* Uốn vành:

Có 2 pp: uốn vành các lỗ bằng cách kéo KL thành vanh xung quanh miệng lỗ đã được đột thủng từ trước và uốn vành theo chu vì ngoài bằng cách kéo và nén KL theo biên của phôi.

Khi uốn vành các lỗ thường kèm theo sự giảm chiều dày vật liệu. Ở khu vực chịu uốn vật liệu sẽ có chiều dày nhỏ nhất. Với các lỗ tròn có thể tích chiều dày nhỏ nhất S1 theo công thức:

S1 = S.

S – chiều dày phôi trước khi uốn vành (mm)

d và D – đường kính lỗ đột trước khi uốn vành và đường kính trung bình của vành uốn

Chất lượng sản phẩm uốn vành phụ thuộc nhiều vào mức độ biến dạng và độ sạch vết cắt của các mép chịu biến dạng. Lỗ tạo ra trước khi uốn vành có thể bằng cách đột, khoan, phay… Các lỗ đột thường có các vết nứt tế vị và bị biến cứng nên mức độ biến dạng cho phép khi uốn vành nhỏ hơn so với khi uốn vành đối với các lỗ khoan hay phay.

Mức độ biến dạng khi uốn vành các lỗ tròn đc xác định bằng hệ số tỷ lệ đường kính lỗ trong phôi và đường kính vành uốn; tỷ số này đc gọi là “hệ số uốn vành”

Kuv = d/D

d : đường kính lỗ đột trước khi uốn vành (mm)

D: đường kính vành uốn (tính theo đường trung bình) (mm)

Hệ số uốn vành phụ thuộc vào trạng thái mép lỗ, cơ tính vật liệu, hình dáng chày uốn… Để ko xảy ra sự nứt mép ở vùng lỗ đột khi uốn vành thì hệ số uốn vành nên chọn như sau: Kuv = 0,72 (khi vật liệu uốn là thép dập có độ dãn dài 25 – 30%); Kuv = 0,78 ( khi vật liệu uốn vành là thép dập có độ dãn dài 20 – 25%); Kuv = 0,68 (khi uốn vật liệu đồng thau) và Kuv = 0,7 (khi uốn vành chi tiết bằng nhôm)

Với các chi tiết chỉ cần uốn một lần thì chiều cao vành uốn giới hạn đc tính theo công thức

Hmax = D.(1 – Kuv­)/k2k + 0,43.R

Với các chi tiết có chiều cao lớn ko thể uốn được một lần thì quá trình uốn vành cần tiến hàn qua một số nguyên công. Các kích thước hmax và d đc xác định như sau:

hmax = D.(1 – K)/2 + 0,57R (mm)

h: chiều cao uốn đáy trụ

Khi uốn vanh các lỗ ko tròn các hệ số uốn vành giảm đi một ít, rất nhỏ ko đáng kể nên có thể lấy giống như đối với các lỗ tròn.

* Tóp miệng:

Là nguyên công làm nhỏ miệng chi tiết rỗng đã đc dập vuốt trước. Miệng tóp của chi tiết có thể là hình côn, hình trụ, hình bán cầu hoặc những mặt cong phức tạp.

Khi tóp miệng đặt chi tiết vào khuôn dưới (khuôn định vị chi tiết), sau đó dùng máy ép tác dụng lực ép lên khuôn trên có hình dạng lòng khuôn giống như hình dạng miệng cần tóp của sản phẩm để thực hiện quá trình tóp miệng. Để ko tạo thành lằn xếp ở miệng tóp thì tỷ lệ giữa dường kính phôi (chi tiết đã đc dập vuốt) D và đường kính chi tiết (miệng tóp) d phải nằm trong một giới hạn cho phép.

Kt = d/D = 1,2 – 1,3

Khi cần tóp miệng có đường kính nhỏ hơn so với đường kính phôi thì phải qua một số lần tóp. Số lần tóp miệng n được tính theo công thức:

n = (logd – log(mD))/logmtb

trong đó :

m = d/D

mtb : hệ số tóp miệng trung bình mtb = d1/D = d2/d1 = d3/d2…= dn/dn-1

dn  và dn-1 đường kính của thành phẩm ở lần gia công thứ n và đường kính của bán thành phẩm sau lần gia công thứ (n-1); hệ số mtb ­phụ thuộc vào cơ tính vật liệu, tỷ số giữa đường kính và chiều dày thành, kết cấu và trạng thái bề mặt khuôn