9, Cách xd kl ld,sl lđ, thiết bị của px sửa chửa,cơ khí?
· Phân xưởng cơ khí:
Xác định khối lượng thời gian lao động gia công cơ khí :
Tùy thuộc vào loại hình sản xuất,giai đoạn thiết kế và chương trình sản xuất của phân xưởng ta có thể tiến hành tính thời gian gia công cơ khí theo một trong các phương pháp sau:
a,Tính khối lượng lao động theo phương pháp chính xác.
Phương pháp này được ứng dụng khi thiết kế phân xưởng cơ khí theo chương trính sản xuất chính xác.
Khi tính khối lượng lao động theo phương pháp này là dựa vào thời gian định mức ghi trong các phiếu QTCN đã được thiết kế.Từ các thời gian định mức đó tổng hợp lại để có được thời gian cần thiết để gia công một sản phẩm và toàn bộ các sản phẩm theo chương trình sản xuất trên từng loại máy của cả phân xưởng thiết kế.
Khối lượng lao động cần thiết để gia công cơ khí tất cả các chi tiết cơ khí trong một sản phẩm(Tcần)được xác định theo công thức:
Tcần = (phút)
Trong đó:K –Số loại chi tiết trong một sản phẩm
Nj-Số lượng chi tiết của loại chi tiết thứ j
Tctj-Thời gian cần thiết để gia công chi tiết thứ j(phút)tính theo CT:Tctj= (phút )
Trong đó:m- Số nguyên công cần thiết để gia công chi tiết thứ i
Ttci –Thời gian cần thiết để gia công nguyên công thứ icho từng chi tiết (phút).Thời gian này được định mức ở phiếu QTCN.Nội dung và cách tính thời gian này được xác định theo giáo trình ‘công nghệ chế tạo máy’
b,Tính khối lượng lao động theo phương pháp khái quát:
Tính khối lượng lao động theo phương pháp khía quát được ứng dụng khi thiết kế phân xưởng cơ khí theo chương trình sản xuất khái quát.Tùy theo phương pháp xây dựng chương trình sản xuất khaí quát có thể tính khối lượng lao động khái quát theo các phương pháp tính sau:
-Xác định khối lượng lao động gia công cơ khí theo phương pháp qui đổi.
Phương pháp này được ứng dụng khi thiết kế phân xưởng cơ khí theo chương trình qui đổi hoặc khi thiết kế các phân xưởng cơ khíthuộc loại hình sản xuất đơn chiếc,loạt nhỏ ,loạt vừa.
Khối lượng lao động gia công cơ khí của phân xưởng sẽ là tổng khối lượng lao động gia công cơ khí của các nhóm sản phẩm(sau khi đã phân nhóm).
Khối lượng lao động gia công cơ khí của nhóm sản phẩm thứ i(Tnhi)được tính như sau:
Tnhi=Tđhi x Nqđi x Kqđi (phút) [3-4]
Trong đó :Tđhi-Khối lượng lao động cần thiết để gia công nhóm sản phẩm(hoặc chi tiết)điển hình thứ i của phân xưởng cơ khí được thiết kế (phút)
Nqđi-Số lượng sản phẩm (hoặc chi tiết) thứ i đã được qui đổi về sản phẩm(hoặc chi tiết) điển hình tính theo công thức1-6 (chiếc).
Kqđi- Hệ số qui đổi của nhóm sản phẩm (hoặc chi tiết)thứ i theo sản phẩm (hoặc chi tiết)điển hình tính theo công thức 1-2. - Xác định khối lượng lao động dựa vào khối lượng lao động thực tế.
Để biết khối lượng lao động gia công cơ khí cần thiết(Tcần)của các sản phẩm (hoặc chi tiết)cơ khí của phân xưởng thiết kế người thiết kế dựa vào khối lượng lao động thực tế của các phân xưởng khác trong nhà máy hoặc của nhà máy khác hoặc của các bản thiết kế đã duyệt sản xuất các sản phẩm (hoặc chi tiết) cùng loại hoặc tương tự và điều chỉnh cho phù hợp với điều kiện phát triển của khoa học kỹ thuật.
Công thức xác định khối lượng lao động cần thiết (Tcần)để gia công cơ khí các sản phẩm(hoặc chi tiết):
Tcần = Tth x Kth (phút)
Trong đó:Tth-Thời gian gia công sản phẩm(hoặc chi tiết)đã biết theo thực tế(phút)
Kth- Hệ số điều chỉnh theo thực tế,tính theo công thức 1-8
-Xác định khối lượng lao động theo chỉ tiêu kinh tế kỹ thuật:
Dựa vào các định mức lao động của các sản phẩm (hoặc chi tiết)đã được cho trong các tài liệu thiết kế ,xác định khối lượng lao động cần thiết để gia công cơ khí các sản phẩm(hoặc chi tiết)cùng loại,theo công thức:
Tcần = Qtính x tđv [giờ] (3-6)
Trong đó:Tcần-Khối lượng lao động gia công sản phẩm(hoặc chi tiết)cần tính(giờ)
Qtính-Khối lượng của sản phẩm cần tính(tấn)
Tđv- Khối lượng lao động cần thiết để gia công một tấn sản phẩm (hoặc chi tiết)cùng loại hoặc tương tự đã cho trong tài liệu thiết kế(giờ-máy/1tấn sản phẩm;giờ-người/1tấn sản phẩm).
Nếu giữa sản phẩm cần tính khối lượng lao động và sản phẩm đem so sánh khác nhau tương đối lớn về khối lượng ,tính loạt,độ phức tạp chế tạo,...sẽ đưa thêm hệ số Kqđ vào công thức 3-6a
Tcần = Qtính x tđv x Kqđ [giờ] (3-6a)
Trong đó:Kqđ – Tính theo công thức 1-2
Nếu chỉ khác nhau chủ yếu về khối lượng ,Kqđtính theo công thức 1-3
Xác định số lượng thiết bị sản xuất chính.
Thiết bị sản xuất chính của phân xưởng cơ khí là các loại máy cắt kim loại (MCKL).Vì vậy ở đây chỉ tính số lượng MCKL.
a,Tính số lượng MCKL trong phân xưởng cơ khí theo phương pháp chính xác.
(1)Tính số lượng máy khi sản xuất không theo dây chuyền:
Số lượng MCKL ứng với một cỡ cho một nhóm máy được tính theo công thức:
Dicần =
Trong đó:Dicần – Số lượng máy cần tính(máy)
m- số ca làm việc trong ngày
Fm-Quỹ thời gian làm việc có hiệu quả của một một máy trong một năm với chế độ làm việc một ca(h),tính theo công thức 2-4
Tm-Tổng khối lượng lao động cần thiết của máy để gia công các chi tiết của tất cả các sản phẩm trong phân xưởng thiết kế của nhóm máy đang tính(giờ),và được tính theo công thức:
TMcần = [giờ] (3-7)
Trong đó:m-Số loại chi tiết gia công có nguyên công cần gia công trên cỡ máy thuộc nhóm máy đàg tính
Ni –Sản lượng năm của loại chi tiết thứ i gia công trên máy đang tính(chiếc /năm)
Ttci-Thời gian định mức để gia công từng chi tiết trong loạt của loại chi tiết thứ i trên máy đang tính(ph),Ttci được tính theo công thức :
Ttci =Toi + tpi+tpvi+tkhi+ [phút] (3-7c)
Trong đó:Toi-Thời gian máy(thời gian công nghệ,thời gian chính ,thời gian cơ bản)(phút)
tpi-Thời gian phụ trong nguyên công(phút)
tpvi-Thời gian phục vụ chỗ làm việc(phút)
tkhi-Thời gian phục vụ các nhu cầu tự nhiên của người thợ đứng máy(phút)
tck-Thời gian chuẩn bị và kết thúc để gia công loạt sản phẩm thứ i(phút)
Nli-Số lượng chi tiết của lô thứ i
Sau khi chọn được số lượng của các cỡ máy của từng nhóm máy cần thiết để chế tạo sản phẩm,ta tính được số máy cho toàn phân xưởng.
D∑chọn = [máy] (3-8)
(2)Xác định số lượng máy sản xuất theo dây chuyền.
Số lượng MCKL cần thiết cho từng nguyên công trong sản xuất theo dây chuyền được tính theo công thức:
Dicần = [máy] (3-9a)
Trong đó:Dicần-Số lượng MCKL cần thiết để hoàn thành gia công các chi tiết ở nguyên công thứ i
Ttci-Khối lượng lao động cần thiết để gia công từng chiếc của nguyên công thứ i(phút),tính theo công thức:
Ttci= Toi + tp1 + tpvi +tkci [ph] (3-9b)
tn-Nhịp sản xuất của dây chuyền (ph)và được tính như sau:
*Nếu dây chuyền sản xuất liên tục tnđược tính theo công thức:
tn = [ph] (3-9c)
*Nếu dây chuyền sản xuất thay đổi,gia công nhiều loại chi tiết
-Với dây chuyền gia công các loại chi tiết có thời gian từng chiếc(Ttc)thay đổi nhưng không nhiều,ta tính theo công thức:
tn =xKđc [ph](3-9d)
-Với dây chuyền gia công các loại chi tiết có thời gian từng chiếc(Ttc)khác nhau nhiều ,tính tn riêng cho từng loại chi tiết theo công thức:
tn = .Kđc [ph](3-9e)
Trong các công thức trên:
Fm –Quỹ thời gian làm việc có hiệu quả của một máy trong một năm với chế độ làm việc ngày một ca (h),tính theo công thức 2-4
N(hoặcNi)-Sản lựợng năm của chi tiết (hoặc loại chi tiết)thứ i được thực hiện trên máy đang tính(chiếc/năm)
m-Số ca làm việc thực tế trong ngày
P-Số loại chi tiết gia công trên máy đang tính
Kđc-Hệ số tính đến thời gian điều chỉnh dây chuyền khi chuyển loại chi tiết gia công,thường lấy Kđc=0.95.
Sau khi tính được số máy theo công thức 3-9a,ta phải làm tròn theo chiều tăng lên.Ví dụ Dicần=3.12 thì lấy Di chọn =4máy.
Sau khi tính được số máy cho từng nguyên công theo công thức 3-9a,tính số lượng máy cần thiết cho toàn dây chuyền sản xuất theo công thức:
D∑chọn = [ máy ] (3 – 10)
Trong đó:
D∑chọn – số lượng máy cần thiết cho toàn bộ dây chuyền sản xuất (máy)
Dichọn – số lượng máy cần thiết cho nguyên công thứ i trong dây chuyền (máy)
n – số nguyên công trong dây chuyền
b/ Tính số lượng MCKL trong phân xưởng cơ khí theo phương pháp gần đúng.
Khi tính số lượng MCKL bằng phương pháp gần đúng, chúng ta tính tổng số lượng các nhóm máy theo phân xưởng để bảo đảm chương trình sản xuất thường trên cơ sở các chỉ tiêu kinh tế - kỹ thuật. Số lượng máy cụ thể của từng nhóm máy được xác định gần đúng (theo kinh nghiệm) theo tỉ lệ phần trăm (%) của tổng số máy cần thiết đã tính.
1. Nếu tính số lượng MCKL theo khối lượng lao động cần thiết để gia công một tấn sản phẩm, số máy cần (D∑cần) được tính theo công thức:
D∑cần = [máy] (3 – 11)
Trong đó: Ni – sản lượng năm theo chương trình sản xuất của loại sản phẩm thứ I (chiếc)
Qi – khối lượng một sản phẩm của loại sản phẩm thứ i (tấn)
tđv – khối lượng lao động cần thiết để gia công một tấn sản phẩm của loại sản phẩm thứ i (h - máy/tấn) (cho các sổ tay thiết kế)
Fm – tính theo (2 – 4) [h]
ηDtb – hệ số tải trọng trung bình của máy gia công xét theo quy mô sản xuất:
sản xuất đơn chức, loạt nhỏ: ηDtb = 0,90 ÷ 0,95
sản xuất loạt vừa ηDtb = 0,75 ÷ 0,85
m – số ca làm việc của máy trong một ngày
K – Hệ số điều chỉnh theo điều kiện, trình độ sản xuất thực tế ứng với thời điểm thiết kế phân xưởng, có lưu ý đến khả năng phát triển về kỹ thuật và công nghệ.
P – số loại sản phẩm (hoặc chi tiết) gia công trong phân xưởng theo chương trình sản xuất.
2. Nếu tính số lượng MCKL theo sản lượng sản phẩm năm trên một thiết bị của phân xưởng (hoặc công đoạn) đang cần tính. Số máy cần (D∑cần) được tính theo công thức:D∑cần = N.K/q.m.ηDtb [ máy ] (3 – 12)
rong đó: N – sản lượng năm của sản phẩm theo chương trình sản xuất của phân xưởng (chiếc/năm; tấn/năm; đồng/năm)
K, m, ηDtb như công thức (3 – 11)
q – sản lượng năm gia công được trên một máy làm việc với chế độ một ca trong một ngày (chiếc/1 máy – năm; tấn/1 máy – năm; đồng/ 1 máy – năm)
c/ Hệ số tải trọng và hệ số sử dụng máy.
Để đánh giá mức độ hợp lý của việc tính toán và chọn máy, để thấy rõ mức độ khai thác sử dụng máy, người ta sử dụng các hệ số sau:
1.Hệ số tải trọng trung bình (ηDtb):
Hệ số tải trọng là tỷ số giữa số máy tính được (D∑cần) và số máy chọn dung (D∑chọn). Với định nghĩa như vậy ta có:
ηDtb = (3 - 13)
Nói chung, hệ số ηDtb của cỡ máy, nhóm máy dây chuyền hoặc cả phân xưởng chỉ có thể hơn hoặc băng một. Tất nhiên ta tận lượng làm sao để ηDtb ≈ 1. Trong thực tế giá trị hệ số có thể chọn như sau:
Trong sản xuất đơn chiếc, loạt nhỏ: ηDtb = 0,90 ÷ 0,95
Sản xuất loạt vừa : ηDtb = 0,75 ÷ 0,85
Sản xuất loạt lớn, hang khối : ηDtb = 0,65 ÷ 0,75
Đối với các loại thiết bị năng suât cao, cho phép: ηDtb ≤ 0,50
2.Hệ số sử dụng máy (thời gian cơ bản) (η0)
Hệ số thời gian cơ bản là tỷ số giữa thời gian máy (thời gian cơ bản) T0 và thời gian từng chiếc (thời gian nguyên công ) Ttc.
Hệ số η0 cho biết trình độ cơ khí hóa – tự động hóa sản xuất, mức độ khai thác sử dụng công suất của máy trong quá trình gia công. Hệ số η0 được tính cho từng nguyên công và cho cả phân xưởng:
· Tính cho nguyên công:
η0 = (3 - 14)
· Tính cho phân xưởng hoặc dây chuyền sản xuất:
η0tb = (3 -15)
Trong đó: ∑T0 – Tổng thời gian máy (thời gian cơ bản) để gia công tất cả các chi tiết trên các máy (theo QTCN) trong toàn phân xưởng (hoặc dây chuyền sản xuất)
∑Ttc – tổng thời gian tính toán từng chiếc cần thiết để gia công tất cả các chi tiết trên các máy trong toàn phân xưởng.
Giá trị tham khảo của η0tb theo quy mô sản xuất như sau:
Trong sản xuất đơn chiếc: η0tb = 0,60
Trong sản xuất hàng loạt: η0tb ≥ 0,65
Trong sản xuất hàng khối: η0tb ≥ 0,75
Xác định số lượng lao động làm việc trong phân xưởng cơ khí:
Lực lượng lao động trong phân xưởng cơ khí gồm các thành phần sau:
· Công nhân sản xuất gồm:
- Công nhân sản xuất chính: công nhân trực tiếp đứng máy, công nhân nguội, công nhân kiểm tra.
- Công nhân phục vụ kỹ thuật: công nhân mài dụng cụ, công nhân điều chỉnh máy, công nhân vận chuyển, công nhân sửa chữa…
· Nhân viên phục vụ sản xuất, gồm những người làm vệ sinh công nghiệp, trực…
· Cán bộ kỹ thuật, nhân viên hành chính sự nghiệp: kỹ thuật viên, cán bộ quản lý – điều hành, nhân viên thống kê – kế toán, văn thư…
a,Tính số lượng công nhân sản xuất chính (Bsc)
1.Tính số lượng công nhân đứng máy:
· Tính theo khối lượng lao động cho từng nhóm máy.
Phương pháp này được ứng dụng cho tất cả các phương pháp thiết kế
Công thức xác định số lượng công nhân đứng máy theo phương pháp này
BM = [ người ] (3 – 16)
Trong đó: BM – số công nhân đứng máy của một cỡ (hoặc một nhóm) máy nào đó (người)
Fc – thời gian làm việc thực tế của một công nhân trong một năm, tính theo công thức (2 – 3) (Phần 2)
TMcần – tổng thời gian cần thiết để gia công tất cả các chi tiết trên cỡ (hoặc nhóm) máy đó (h), tính theo công thức (3 – 7b)
KM – hệ số đứng nhiều máy, xét đến khả năng của người công nhân có thể một lúc điều khiển được nhiều máy. Hệ số KM phụ thuộc vào mức độ cơ khí hóa và tự động hóa của máy, việc bố trí máy trong phân xưởng và trình độ nghề của công nhân. Có thể chọn hệ số KM theo các số liệu tham khảo sau:
- Nếu chọn KM theo dạng sản xuất:
+ Sản xuất đơn chiếc : KM = 1,0
+ Sản xuất hàng loạt nhỏ : KM = 1,1 ÷ 1,2
+ Sản xuất hàng loạt vừa : KM = 1,3 ÷ 1,5
+ Sản xuất hàng loạt lớn : KM = 1,5 ÷ 1,8
+ Sản xuất hàng khối : KM = 1,8 ÷ 2,2
- Nếu chọn KM theo mức độ tự động của máy:
+ Các loại máy vạn năng : KM = 1,0
+ Máy tiện nhiều dao, máy phay lớn, máy nửa tự động : KM = 1,5 ÷ 2,0
+ Máy tự động nhiều trục chính : KM = 1,2 ÷ 1,5
+ Máy tự động một trục, máy bào răng côn: KM = 3,0 ÷ 4,0
+ Máy xọc răng, máy phay lăn răng: KM = 4,0 ÷ 5,0
· Tính theo số lượng máy cần thiết đã chọn số công nhân đứng một cỡ (hoặc một nhóm) máy được tính theo công thức:
BM = [ người ](3 – 17)
Trong đó: BM – số công nhân đứng cỡ (hoặc nhóm) máy thứ i (người)
Dichọn – số lượng máy cần thiết cho cỡ (hoặc nhóm) thứ i, đã tính ở mục 3.3.4.
FM – thời gian làm việc thực tế của máy trong một năm với chế độ làm việc 1ca
m – số ca làm việc thực của máy trong 1 ngày
ηD – hệ số tải trọng của máy. Trong trường hợp không biết chính xác có thể lấy ηD = 0,85.
Fc, KM – như công thức (3 – 16)
· Tính theo chỉ số công nhân cần thiết để gia công 1 tấn sản phẩm (hoặc 1 chiếc sản phẩm)
Theo phương pháp này, trước hết xác định tổng số thợ đứng máy các loại, sau đó xác định số lượng thợ từng loại theo tỷ lệ phần trăm tương ứng với từng loại máy (xem mục b/ của 3.3.4.)
Số công nhân đứng máy cần thiết cho tất cả các loại được tính theo công thức:
BM∑ = [người](3 – 18a)
Hoặc:
BM∑ = [người](3 – 18b)
Trong đó: BM∑ - số lượng công nhân đứng máy cần thiết của tất cả các loại trong dây chuyền hoặc phân xưởng.
Ni – sản lượng hàng năm theo chương trình sản xuất của loại sản phẩm thứ i. (chiếc).
Qi – khối lượng một sản phẩm của loại sản phẩm thứ i (tấn).
q – định mức lao động theo quy trình cho một công nhân đứng máy trong một năm (tấn/người – năm) (Đã cho trong các sổ tay định mức).
KN – hệ số tính đến khả năng vượt định mức của công nhân, thường
KN = 1,0 ÷ 1,1.
tđv – khối lượng lao động cần thiết để một công nhân gia công một tấn sản phẩm của loại sản phẩm thứ i. (h – người/tấn) (cho trong các s
Fc, KM – như công thức (3 – 16)
Số lượng công nhân đứng máy tính theo các công thức (3 – 16) ÷ (3 – 18) thường là số thập phân, nên phải quy tròn thành số nguyên theo nguyên tắc:
- Khi số lẻ có giá trị ≥ 0,5 lấy tăng lên 1 đơn vị và giảm bậc thợ cho người thợ cuối cùng.
- Khi số lẻ có giá trị < 0,5 bỏ số lẻ và tăng bậc thợ cho người thợ cuối cùng.
2.Tính số lượng công nhân nguội.
Số lượng công nhân nguội cần thiết để thực hiện các công việc nguội trong QTCN gia công các chi tiết theo chương trình sản xuất của phân xưởng được tính theo công thức:
BN = [người] (3 – 19)
Trong đó: TN∑ - khối lao động nguội cần thiết để thực hiện các công việc nguội trong QTCN gia công tất cả các chi tiết trong năm của phân xưởng (h).
Fc – như công thức (3 – 16
Thông thường số lượng công nhân nguội được tính theo tỷ lệ phần trăm (%) của số lượng công nhân đứng máy và phụ thuộc vào dạng sản xuất của phân xưởng. Ví dụ tham khảo:
-Phân xưởng có dạng sản xuất đơn chiếc, hoặc nhỏ: số lượng công nhân nguội BN∑ = (3 ÷ 5)% BM∑ (tổng số công nhân đứng máy của dây chuyền sản xuất (hoặc phân xưởng))
-Phân xưởng có dạng sản xuất loạt lớn và hàng khối, số lượng công nhân nguội BN∑ = (1 ÷ 3)% BM∑.
3.Tính số lượng công nhân kiểm tra chất lượng sản phẩm.
Số lượng công nhân kiểm tra (BK∑) thường được lấy theo tỷ lệ phần trắmo với giá trị tổng cộng của hai loại thợ đứng máy và thợ nguội, thông thường lấy BK∑ = (4 ÷ 6) %( BN∑ + BM∑). Hoặc lấy theo công nhân đứng máy:
Nếu sản xuất loạt nhỏ, vừa: BN∑ = (5 ÷ 7)% BM∑.
Nếu sản xuất loạt lớn, hàng khối: BK∑ = (15 ÷ 25)% BM∑.
4.Tính bậc thợ bình quân của công nhân sản xuất chính.
Bậc thợ bình quân là bậc thợ tượng trưng dùng để đánh giá trình độ lành nghề của một loạt loại thợ nào đó hoặc của cả công đoạn hay phân xưởng. Bậc thợ bình quân có thể là số chẵn hoặc số lẻ. Biết được bậc thợ bình quân chẳng những có thể đánh giá được trình độ chuyên môn hóa của công nhân trong một phân xưởng, mức độ tự động hóa và cơ giới hóa của phân xưởng, mà còn cho biết quỹ lương phải trả trong một giờ, một ngày, một tháng, cũng như lương trung bình của công nhân sản xuất chính trong mỗi giờ, mỗi ngày.
Thứ tự các bước xác định bậc thợ bình quân:
- Xác định hệ số quan hệ tiền lương giữa bậc thứ i so với bậc 1 (Ki), tức là lập quan hệ so sánh mức độ chênh lệch lương giữa các bậc so với bậc 1. Do mỗi ngành sản xuất có thang lương khác nhau, nên hệ số quan hệ tiền lương giữa các ngành là khác nhau.
Để thấy rõ hơn cách xác định hệ số quan hệ tiền lương Ki ta xét ví dụ sau: Giả sử một ngành nghề nào đó có mức lương như sau :Thợ bậc 1 là 650.000đ, lương thợ bậc 2 là 754000đ, lương thợ bậc 3 là 884.000đ, lương thợ bậc 4 là 1040.000đ, lương thợ bậc 5 là 1222.000đ, lương thợ bậc 6 là 1430.000đ, lương thợ bậc 7 là 1638.000đ.
-Hệ số Klbq được xác định theo biểu thức sau :
Klbq = (3-20)
Trong đó :Klbq –Hệ số quan hệ tiền lương bình quân
Bi- Số lượng công nhân ở bậc thợ thứ i
Ki –Hệ số quan hệ tiền lương ở bậc thợ thứ i
m- Số loại bậc thợ của một loại công nhân sản xuất chính trong phân xưởng(hoặc công đoạn).
-Xác định bậc thợ bình quân của công nhân sản xuất chínhHbq .Để xác định bậc thợ bình quân của một phân xưởng hoặc của một công đoạn hoặc một nhóm máy..,ta có thể thực hiện theo diện tích hoặc đồ thị:
+Xác định theo đồ thị
+Xác định theo giả tích
Thường bậc thợ bình quân của phân xưởng (hoặc dây chuyền sản xuất)cơ khí như sau:
-Phân xưởng sản xuất đơn chiếc,loạt nhỏ Hbq =4÷4,5
-Phân xưởng sản xuất loạt vừa Hbq =3,5÷4,0
-Sản xuất loạt lớn hàng khối Hbq=3,25÷3,5
b,Xác định số lượng người lao động cho các thành phần khác.
-Số lượng công nhân phục vụ kỹ thuật Bpk:Khi xác định số lượng công nhân phục vụ kỹ thuật đưa vào dạng sản xuất,mức độ chuyên môn hóa –tự động hóa sản xuất của phân xưởng và loại sản phẩm để chọn tỉ lệ phần trăm khác nhau.Ví dụ:
+Ở dạng sản xuất hàng loạt Bpk =18÷25% Bsc
+Ở dạng sản xuất hàng loạt lớn và hàng khối:Bpk =35÷50% Bsc
+Sản xuất dây chuyền :Bpk = 40÷50% Bsc
+Sản xuất trên dây chuyền tự động:Bpk =60%Bsc
-Nhân viên phục vụ sản xuất Bps:Trong phân xưởng cơ khí ,thường chọn Bps=2÷3%(Bsc +Bpk)
-Số lượng kỹ sư và cán bộ kỹ thuật:Trong phân xưởng cơ khí,thường chọn số lượng kỹ sư và cán bộ kỹ thuật bằng 10÷13% (Bsc+Bpk)
-Số lượng nhân viên hành chính sự nghiệp: Thành phần này chiếm khoảng 4÷5%(Bsc+Bpk)
· Phân xưởng sửa chữa:
Khối lượng lao động cần thiết để thực hiện một loại công việc sửa chữa cho một dạng sửa chữa để sửa chữa các loại thiết bị được tính theo một trong hai phương pháp sau:
- Tính thời gian lao động sửa chữa theo số đơn vị bậc sửa chữa R.
Thời gian lao động để tiến hành một loại công việc cho một dạng sửa chữa nào đó cho tất cả các kiểu thiết bị được tính theo công thức sau:
T∑SCi = RSCi.tSCi.KSCi [h] (6.5a)
Trong đó: T∑SCi : thời gian cần thiết của phân xưởng để thực hiện một loại công việc (gia công cắt gọt, gia công nguội,...) của một dạng sửa chữa (xem xét, sửa chữa nhỏ,...) nào đó cho tất cả các loại thiết bị cần sửa chữa của nhà máy trong một chu kỳ sửa chữa hoặc trong một năm (h) (tuỳ thuộc tính Rz).
RSCi: số đơn vị sửa chữa trong một chu kỳ hoặc trong một năm ứng với một dạng sửa chữa nào đó, được tính theo công thức:
- Tính số đơn vị sửa chữa cho một chu kỳ sửa chữa:
(đơn vị sửa chữa) (6.5b)
- Tính số đơn vị sửa chữa trong một năm:
(đơn vị sửa chữa) (6.5c)Với RSCT, RSCN: số đơn vị bậc phức tạp sửa chữa tính cho một đơn vị sửa chữa tính cho một chu kỳ sửa chữa hoặc cho một năm tương ứng với dạng sửa chữa đang tính để sửa chữa các thiết bị trong nhà máy (trừ số thiết bị của phân xưởng và thiết bị dùng chung).
m: số lượng loại thiết bị cần sửa chữa.
Di: số lượng thiết bị của loại thiết bị thứ I cần sửa chữa đang tính (máy)
Ri: số đơn vị bậc phức tạp sửa chữa của một thiết bị loại thứ i cần sửa chữa đang tính.
Kc: hệ số chu kỳ sửa chữa ở dạng sửa chữa tương ứng đang tính, và được tính theo công thức:
Với: h là số lần sửa chữa của dạng sửa chữa đang tính trong một chu kỳ sửa chữa.
TCK là độ dài chu kỳ sửa chữa (năm).
KSC là hệ số kể đến việc sửa chữa các thiết bị của phân xưởng sửa chữa cơ khí và các thiết bị dùng chung như hệ thống thông gió, sưởi ấm, vệ sinh kỹ thuật... thường lấy KSC = 1,2÷1,4.
TSCi: thời gian lao động để sửa chữa một đơn vị bậc phức tạp tính cho một loại công việc i ứng với một dang sửa chữa nào đó. Giá trị tSCi có thể tham khảo bảng 6.2.
Ví dụ: tính khối lượng lao động sửa chữa dự phòng theo thời gian. Số đơn vị sửa chữa cho từng loại công việc cho cả chu kỳ sửa chữa và cho một năm để sửa chữa 3 máy tiện ren vít vạn năng T616 (sử dụng tSCi theo bảng 6.2)
Bài giải:
1. Xác định kết cấu chu kỳ sửa chữa, thời gian chu kỳ sửa chữa và số đơn vị bậc phức tạp sửa chữa cho máy tiện T616.
Vì máy tiện T616 có khối lượng Q≈1500kg (theo lý lịch máy)
Nên: - Kết cấu chu kỳ sửa chữa: 1x2x6x9
- Giả sử 3 máy T616 nằm trong phân xưởng sản xuất với dạng sản xuất loạt nhỏ nên TCK=7,5÷8 năm, chọn TCK=8 năm.
- Theo bảng 6.1: số đơn vị bậc phức tạp sửa chữa của máy tiện T616: R=7 (đơn vị sửa chữa)
2. Tính khối lượng lao động cho từng loại công việc để sửa chữa dự phòng cho cả chu kỳ sửa chữa. Áp dụng các công thức (6.5a) và (6.5b) ta có:
- Số bậc phức tạp sửa chữa của 3 máy T616 cho các dạng sửa chữa dự phòng: R∑J = 3.7(1+2+6+9) = 378 đơn vị sửa chữa.
- Chọn KSC=1, vì theo đầu bài tính khối lượng lao động để sửa 3 máy tiện T616.
- Thời gian gia công nguội để thực hiện các dạng sửa chữa dự phòng:
T∑scn=378(23+16+4+0,75)=16537,5h
- Thời gian đứng máy để thực hiện các dạng sửa chữa dự phòng:
T∑scm=378(10+7+2+0,10) = 7219,8h
- Thời gian sơn, hàn... để thực hiện các dạng sửa chữa dự phòng:
T∑SCK = 378(2+0,5+0,10) = 982,8h
3. Tính thời gian lao động cho từng loại công việc để sửa chữa dự phòng 3 máy tiện T616 trong một năm.
Áp dụng công thức (6.5a), (6.5b) và (6.5d) ta có :
- Xác định hệ số chu kỳ sửa chữa cho các dạng sửa chữa, theo (6.5d) :
Xem xét : KC =; sửa chữa nhỏ KC = ; sửa chữa vừa KC = và sửa chữa lớn KC = .
- Số đơn vị bậc sửa chữa ứng với mọi dạng sửa chữa trong một năm :
Đơn vị sửa chữa.
- Thời gian gia công nguội để thực hiện các dạng sửa chữa dự phòng trong một năm:
người.
- Thời gian đứng máy để thực hiện các dạng sửa chữa dự phòng trong một năm:
máy.
- Thời gian sơn, hàn,... để thực hiện các dạng sửa chữa dự phòng trong một năm:
máy.
Tính số lượng thiết bị chính : Thiết bị chính của phân xưởng sửa chữa cơ khí là các loại máy cắt kim loại.
Số lượng máy cắt kim loại trong phân xưởng sửa chữa cơ khí có thể tính theo một trong hai phương pháp sau :
a. Tính số lượng máy cắt kim loại theo thời gian máy.
Số lượng máy cắt kim loại của phân xưởng sửa chữa cơ khí và các bộ phận sửa chữa cơ khí ở các phân xưởng có bộ phận này (DSC) tính theo công thức :
[máy] (6.7a)
Trong đó :
K1 : Hệ số tính đến việc tham gia hiện đại hoá thiết bị của phân xưởng sửa chữa cơ khí, chọn K1=1,2.
K2 : hệ số tính đến khối lượng công việc sửa chữa tại phân xưởng sửa chữa cơ khí trong năm (%).
Fd : quỹ thời gian làm việc có hiệu quả của MCKL trong năm của một máy với chế độ làm việc một ca/ngày.
m : số ca làm việc trong ngày.
ƞtb: hệ số tải trọng trung bình của thiết bị chính trong phân xưởng cơ khí, thường ƞtb = 0,55÷0,75, tuỳ thuộc RSCN của nhà máy.
T∑scm: thời gian cần thiết để thực hiện tất cả các công việc sửa chữa trong một năm của phân xưởng sửa chữa cơ khí. Có thể tính theo công thức (6.6) (khi đó tij là thời gian máy để sửa chữa một thiết bị thứ i ở dạng sửa chữa thứ j trong một năm). Hoặc tính theo thời gian máy để sửa chữa một đơn vị sửa chữa cho tất cả các dạng sửa chữa trong một chu kỳ sửa chữa, theo công thức: (6.7b)
Với: n: số phân xưởng có thiết bị cần sửa chữa trong năm (trừ số lượng thiết bị của phân xưởng sửa chữa cơ khí).
p: số loại thiết bị cần sửa chữa trong một năm của phân xưởng.
Di: số lượng thiết bị của loại thiết bị thứ i cần sửa chữa trong năm.
Ri: số bậc phức tạp sửa chữa của một thiết bị cần sửa chữa loại thứ i.
KSC,h,TCK: như các công thức (6.5a) và (6.5d).
: thời gian máy để thực hiện tất cả các dạng sửa chữa (X, N, V và L) để sửa chữa một đơn vị sửa chữa trong một chu kỳ sửa chữa.
Sau khi tính DSC theo công thức (6.7a), kết quả là số lẻ do vậy phải làm tròn. Nguyên tắc làm tròn như đối với thiết kế phân xưởng cơ khí.
Ví dụ 2: tính số lượng thiết bị để sửa chữa 3 máy tiện T616 trong năm kế hoạch với chế độ làm việc 1 ca/ngày. Mọi công việc sửa chữa đềi tiến hành tại phân xưởng sửa chữa.
Bài giải
a. Tính số lượng thiết bị chính DSC theo công thức (6.7a)
Chọn K1 = 1 vì yêu cầu tính DSC để sửa chữa 3 máy tiện T616.
K2 = 1 vì mọi việc sửa chữa đều tiến hành tại nhà máy
ƞtb =0,60 vì số lượng đơn vị sửa chữa ít.
Fd = (365 – 104 – 9).8.Kd [h]
Vì làm việc 1 ca/ngày nên Kd = 0,98, vậy:
Fd = 252.8.0,98 = 1975,68 h
máy (theo ví dụ 1).
Vậy số lượng DSC cần thiết để sửa chữa 3 máy T616 trong năm:
máy.
Số máy để sửa chữa 3 máy T616 trong năm () là :
máy.
b. Tính số lượng máy cắt kim loại theo phương pháp khái quát.
1. Tính theo tỷ lệ phần trăm (%) tổng số máy cần sửa chữa của các phân xưởng cần sửa chữa trong nhà máy.
2. Tính số lượng máy cắt kim loại theo số lượng đơn vị bậc phức tạp sửa chữa của tất cả các loại thiết bị trong nhà máy và dạng sản xuất của nhà máy. Các số liệu này có thể lấy từ các sổ tay thiết kế nha máy hoặc từ các số liệu thống kê trong thực tế của các nhà máy cơ khí.
Thành phần người làm việc trong phân xưởng sửa chữa
- Tính số lượng công nhân sản xuất
Số lượng công nhân sản xuất có thể tính chính xác hoặc tính khí quát.
a. Tính số lượng công nhân đứng máy.
1. Tính chính xác.
Tính số lượng công nhân đứng máy theo phương pháp chính xác là dựa vào tổng thời gian máy cần thiết để sửa chữa tất cả các loại thiết bị cần sửa chữa trong năm của nhà máy, theo công thức:
[người] (6.8)
Trong đó:
Bscm: số lượng công nhân đứng máy của phân xưởng (bộ phận) sửa chữa cơ khí (người)
T∑scm, K1, K2: theo công thức (6.7a)
Fb: quỹ thời gian làm việc có hiệu quả của công nhân sứng máy trong một năm (h)
Kd: hệ số đứng nhiều máy. Vì phân xưởng sửa chữa, hầu hết là máy vạn năng (trừ các máy gia công răng) nên Kd = 1,0.
2. Tính theo phương pháp khái quát.
Chủ yếu là xác định số lượng công nhân đứng máy theo số lượng máy đã chọn (), theo công thức:
[người] (6.9)
Trong đó:
Bscm: số công nhân đứng máy của phân xưởng (hoặc bộ phận) sửa chữa cơ khí (người).
Fd, Fb: quỹ thời gian làm việc có hiệu quả của máy và của công nhân đứng máy trong một năm (h).
η tb: hệ số tải trọng trung bình của thiết bị chính trong phân xưởng cơ khí.
m: số ca làm việc của máy trong một ngày.
Kd: theo cônmg thức (6.8)
b. Tính số lượng công nhân nguội cuả phân xưởng cơ khí.
1. Tính chính xác
Tính số lượng công nhân nguội theo phương pháp tính chính xác là tính dựa vào tổng thời gian sửa chữa nguội cần thiết để sửa chữa tất cả các loại thiết bị cần sửa chữa trong năm của nhà máy t∑scn, theo công thức:
[người] (6.10)
Trong đó:
Bscn: số lượng công nhân nguội của phân xưởng sửa chữa cơ khí (người)
Các ký hiệu còn lại trong công thức, xem (6.8)
2. Tính theo phương pháp khái quát
Số công nhân nguội được xác định theo tỉ lệ % so với công nhân đứng máy. Tuỳ thuộc vào hình thức tổ chức sửa chữa của nhà máy, chọn như sau:
- Sửa chữa tập trung: Bscn = (100÷120)% Bscm
- Sửa chữa phân tán: Bscn = (60÷80)% Bscm
- Sửa chữa hỗn hợp: Bscn= (80÷100)% Bscm
c. Tính số lượng thành phần công nhân khác:
Số lượng côn· Phân xưởng cơ khí:
Xác định khối lượng thời gian lao động gia công cơ khí :
Tùy thuộc vào loại hình sản xuất,giai đoạn thiết kế và chương trình sản xuất của phân xưởng ta có thể tiến hành tính thời gian gia công cơ khí theo một trong các phương pháp sau:
a,Tính khối lượng lao động theo phương pháp chính xác.
Phương pháp này được ứng dụng khi thiết kế phân xưởng cơ khí theo chương trính sản xuất chính xác.
Khi tính khối lượng lao động theo phương pháp này là dựa vào thời gian định mức ghi trong các phiếu QTCN đã được thiết kế.Từ các thời gian định mức đó tổng hợp lại để có được thời gian cần thiết để gia công một sản phẩm và toàn bộ các sản phẩm theo chương trình sản xuất trên từng loại máy của cả phân xưởng thiết kế.
Khối lượng lao động cần thiết để gia công cơ khí tất cả các chi tiết cơ khí trong một sản phẩm(Tcần)được xác định theo công thức:
Tcần = (phút)
Trong đó:K –Số loại chi tiết trong một sản phẩm
Nj-Số lượng chi tiết của loại chi tiết thứ j
Tctj-Thời gian cần thiết để gia công chi tiết thứ j(phút)tính theo CT:Tctj= (phút )
Trong đó:m- Số nguyên công cần thiết để gia công chi tiết thứ i
Ttci –Thời gian cần thiết để gia công nguyên công thứ icho từng chi tiết (phút).Thời gian này được định mức ở phiếu QTCN.Nội dung và cách tính thời gian này được xác định theo giáo trình ‘công nghệ chế tạo máy’
b,Tính khối lượng lao động theo phương pháp khái quát:
Tính khối lượng lao động theo phương pháp khía quát được ứng dụng khi thiết kế phân xưởng cơ khí theo chương trình sản xuất khái quát.Tùy theo phương pháp xây dựng chương trình sản xuất khaí quát có thể tính khối lượng lao động khái quát theo các phương pháp tính sau:
-Xác định khối lượng lao động gia công cơ khí theo phương pháp qui đổi.
Phương pháp này được ứng dụng khi thiết kế phân xưởng cơ khí theo chương trình qui đổi hoặc khi thiết kế các phân xưởng cơ khíthuộc loại hình sản xuất đơn chiếc,loạt nhỏ ,loạt vừa.
Khối lượng lao động gia công cơ khí của phân xưởng sẽ là tổng khối lượng lao động gia công cơ khí của các nhóm sản phẩm(sau khi đã phân nhóm).
Khối lượng lao động gia công cơ khí của nhóm sản phẩm thứ i(Tnhi)được tính như sau:
Tnhi=Tđhi x Nqđi x Kqđi (phút) [3-4]
Trong đó :Tđhi-Khối lượng lao động cần thiết để gia công nhóm sản phẩm(hoặc chi tiết)điển hình thứ i của phân xưởng cơ khí được thiết kế (phút)
Nqđi-Số lượng sản phẩm (hoặc chi tiết) thứ i đã được qui đổi về sản phẩm(hoặc chi tiết) điển hình tính theo công thức1-6 (chiếc).
Kqđi- Hệ số qui đổi của nhóm sản phẩm (hoặc chi tiết)thứ i theo sản phẩm (hoặc chi tiết)điển hình tính theo công thức 1-2. - Xác định khối lượng lao động dựa vào khối lượng lao động thực tế.
Để biết khối lượng lao động gia công cơ khí cần thiết(Tcần)của các sản phẩm (hoặc chi tiết)cơ khí của phân xưởng thiết kế người thiết kế dựa vào khối lượng lao động thực tế của các phân xưởng khác trong nhà máy hoặc của nhà máy khác hoặc của các bản thiết kế đã duyệt sản xuất các sản phẩm (hoặc chi tiết) cùng loại hoặc tương tự và điều chỉnh cho phù hợp với điều kiện phát triển của khoa học kỹ thuật.
Công thức xác định khối lượng lao động cần thiết (Tcần)để gia công cơ khí các sản phẩm(hoặc chi tiết):
Tcần = Tth x Kth (phút)
Trong đó:Tth-Thời gian gia công sản phẩm(hoặc chi tiết)đã biết theo thực tế(phút)
Kth- Hệ số điều chỉnh theo thực tế,tính theo công thức 1-8
-Xác định khối lượng lao động theo chỉ tiêu kinh tế kỹ thuật:
Dựa vào các định mức lao động của các sản phẩm (hoặc chi tiết)đã được cho trong các tài liệu thiết kế ,xác định khối lượng lao động cần thiết để gia công cơ khí các sản phẩm(hoặc chi tiết)cùng loại,theo công thức:
Tcần = Qtính x tđv [giờ] (3-6)
Trong đó:Tcần-Khối lượng lao động gia công sản phẩm(hoặc chi tiết)cần tính(giờ)
Qtính-Khối lượng của sản phẩm cần tính(tấn)
Tđv- Khối lượng lao động cần thiết để gia công một tấn sản phẩm (hoặc chi tiết)cùng loại hoặc tương tự đã cho trong tài liệu thiết kế(giờ-máy/1tấn sản phẩm;giờ-người/1tấn sản phẩm).
Nếu giữa sản phẩm cần tính khối lượng lao động và sản phẩm đem so sánh khác nhau tương đối lớn về khối lượng ,tính loạt,độ phức tạp chế tạo,...sẽ đưa thêm hệ số Kqđ vào công thức 3-6a
Tcần = Qtính x tđv x Kqđ [giờ] (3-6a)
Trong đó:Kqđ – Tính theo công thức 1-2
Nếu chỉ khác nhau chủ yếu về khối lượng ,Kqđtính theo công thức 1-3
Xác định số lượng thiết bị sản xuất chính.
Thiết bị sản xuất chính của phân xưởng cơ khí là các loại máy cắt kim loại (MCKL).Vì vậy ở đây chỉ tính số lượng MCKL.
a,Tính số lượng MCKL trong phân xưởng cơ khí theo phương pháp chính xác.
(1)Tính số lượng máy khi sản xuất không theo dây chuyền:
Số lượng MCKL ứng với một cỡ cho một nhóm máy được tính theo công thức:
Dicần =
Trong đó:Dicần – Số lượng máy cần tính(máy)
m- số ca làm việc trong ngày
Fm-Quỹ thời gian làm việc có hiệu quả của một một máy trong một năm với chế độ làm việc một ca(h),tính theo công thức 2-4
Tm-Tổng khối lượng lao động cần thiết của máy để gia công các chi tiết của tất cả các sản phẩm trong phân xưởng thiết kế của nhóm máy đang tính(giờ),và được tính theo công thức:
TMcần = [giờ] (3-7)
Trong đó:m-Số loại chi tiết gia công có nguyên công cần gia công trên cỡ máy thuộc nhóm máy đàg tính
Ni –Sản lượng năm của loại chi tiết thứ i gia công trên máy đang tính(chiếc /năm)
Ttci-Thời gian định mức để gia công từng chi tiết trong loạt của loại chi tiết thứ i trên máy đang tính(ph),Ttci được tính theo công thức :
Ttci =Toi + tpi+tpvi+tkhi+ [phút] (3-7c)
Trong đó:Toi-Thời gian máy(thời gian công nghệ,thời gian chính ,thời gian cơ bản)(phút)
tpi-Thời gian phụ trong nguyên công(phút)
tpvi-Thời gian phục vụ chỗ làm việc(phút)
tkhi-Thời gian phục vụ các nhu cầu tự nhiên của người thợ đứng máy(phút)
tck-Thời gian chuẩn bị và kết thúc để gia công loạt sản phẩm thứ i(phút)
Nli-Số lượng chi tiết của lô thứ i
Sau khi chọn được số lượng của các cỡ máy của từng nhóm máy cần thiết để chế tạo sản phẩm,ta tính được số máy cho toàn phân xưởng.
D∑chọn = [máy] (3-8)
(2)Xác định số lượng máy sản xuất theo dây chuyền.
Số lượng MCKL cần thiết cho từng nguyên công trong sản xuất theo dây chuyền được tính theo công thức:
Dicần = [máy] (3-9a)
Trong đó:Dicần-Số lượng MCKL cần thiết để hoàn thành gia công các chi tiết ở nguyên công thứ i
Ttci-Khối lượng lao động cần thiết để gia công từng chiếc của nguyên công thứ i(phút),tính theo công thức:
Ttci= Toi + tp1 + tpvi +tkci [ph] (3-9b)
tn-Nhịp sản xuất của dây chuyền (ph)và được tính như sau:
*Nếu dây chuyền sản xuất liên tục tnđược tính theo công thức:
tn = [ph] (3-9c)
*Nếu dây chuyền sản xuất thay đổi,gia công nhiều loại chi tiết
-Với dây chuyền gia công các loại chi tiết có thời gian từng chiếc(Ttc)thay đổi nhưng không nhiều,ta tính theo công thức:
tn =xKđc [ph](3-9d)
-Với dây chuyền gia công các loại chi tiết có thời gian từng chiếc(Ttc)khác nhau nhiều ,tính tn riêng cho từng loại chi tiết theo công thức:
tn = .Kđc [ph](3-9e)
Trong các công thức trên:
Fm –Quỹ thời gian làm việc có hiệu quả của một máy trong một năm với chế độ làm việc ngày một ca (h),tính theo công thức 2-4
N(hoặcNi)-Sản lựợng năm của chi tiết (hoặc loại chi tiết)thứ i được thực hiện trên máy đang tính(chiếc/năm)
m-Số ca làm việc thực tế trong ngày
P-Số loại chi tiết gia công trên máy đang tính
Kđc-Hệ số tính đến thời gian điều chỉnh dây chuyền khi chuyển loại chi tiết gia công,thường lấy Kđc=0.95.
Sau khi tính được số máy theo công thức 3-9a,ta phải làm tròn theo chiều tăng lên.Ví dụ Dicần=3.12 thì lấy Di chọn =4máy.
Sau khi tính được số máy cho từng nguyên công theo công thức 3-9a,tính số lượng máy cần thiết cho toàn dây chuyền sản xuất theo công thức:
D∑chọn = [ máy ] (3 – 10)
Trong đó:
D∑chọn – số lượng máy cần thiết cho toàn bộ dây chuyền sản xuất (máy)
Dichọn – số lượng máy cần thiết cho nguyên công thứ i trong dây chuyền (máy)
n – số nguyên công trong dây chuyền
b/ Tính số lượng MCKL trong phân xưởng cơ khí theo phương pháp gần đúng.
Khi tính số lượng MCKL bằng phương pháp gần đúng, chúng ta tính tổng số lượng các nhóm máy theo phân xưởng để bảo đảm chương trình sản xuất thường trên cơ sở các chỉ tiêu kinh tế - kỹ thuật. Số lượng máy cụ thể của từng nhóm máy được xác định gần đúng (theo kinh nghiệm) theo tỉ lệ phần trăm (%) của tổng số máy cần thiết đã tính.
1. Nếu tính số lượng MCKL theo khối lượng lao động cần thiết để gia công một tấn sản phẩm, số máy cần (D∑cần) được tính theo công thức:
D∑cần = [máy] (3 – 11)
Trong đó: Ni – sản lượng năm theo chương trình sản xuất của loại sản phẩm thứ I (chiếc)
Qi – khối lượng một sản phẩm của loại sản phẩm thứ i (tấn)
tđv – khối lượng lao động cần thiết để gia công một tấn sản phẩm của loại sản phẩm thứ i (h - máy/tấn) (cho các sổ tay thiết kế)
Fm – tính theo (2 – 4) [h]
ηDtb – hệ số tải trọng trung bình của máy gia công xét theo quy mô sản xuất:
sản xuất đơn chức, loạt nhỏ: ηDtb = 0,90 ÷ 0,95
sản xuất loạt vừa ηDtb = 0,75 ÷ 0,85
m – số ca làm việc của máy trong một ngày
K – Hệ số điều chỉnh theo điều kiện, trình độ sản xuất thực tế ứng với thời điểm thiết kế phân xưởng, có lưu ý đến khả năng phát triển về kỹ thuật và công nghệ.
P – số loại sản phẩm (hoặc chi tiết) gia công trong phân xưởng theo chương trình sản xuất.
2. Nếu tính số lượng MCKL theo sản lượng sản phẩm năm trên một thiết bị của phân xưởng (hoặc công đoạn) đang cần tính. Số máy cần (D∑cần) được tính theo công thức:D∑cần = N.K/q.m.ηDtb [ máy ] (3 – 12)
rong đó: N – sản lượng năm của sản phẩm theo chương trình sản xuất của phân xưởng (chiếc/năm; tấn/năm; đồng/năm)
K, m, ηDtb như công thức (3 – 11)
q – sản lượng năm gia công được trên một máy làm việc với chế độ một ca trong một ngày (chiếc/1 máy – năm; tấn/1 máy – năm; đồng/ 1 máy – năm)
c/ Hệ số tải trọng và hệ số sử dụng máy.
Để đánh giá mức độ hợp lý của việc tính toán và chọn máy, để thấy rõ mức độ khai thác sử dụng máy, người ta sử dụng các hệ số sau:
1.Hệ số tải trọng trung bình (ηDtb):
Hệ số tải trọng là tỷ số giữa số máy tính được (D∑cần) và số máy chọn dung (D∑chọn). Với định nghĩa như vậy ta có:
ηDtb = (3 - 13)
Nói chung, hệ số ηDtb của cỡ máy, nhóm máy dây chuyền hoặc cả phân xưởng chỉ có thể hơn hoặc băng một. Tất nhiên ta tận lượng làm sao để ηDtb ≈ 1. Trong thực tế giá trị hệ số có thể chọn như sau:
Trong sản xuất đơn chiếc, loạt nhỏ: ηDtb = 0,90 ÷ 0,95
Sản xuất loạt vừa : ηDtb = 0,75 ÷ 0,85
Sản xuất loạt lớn, hang khối : ηDtb = 0,65 ÷ 0,75
Đối với các loại thiết bị năng suât cao, cho phép: ηDtb ≤ 0,50
2.Hệ số sử dụng máy (thời gian cơ bản) (η0)
Hệ số thời gian cơ bản là tỷ số giữa thời gian máy (thời gian cơ bản) T0 và thời gian từng chiếc (thời gian nguyên công ) Ttc.
Hệ số η0 cho biết trình độ cơ khí hóa – tự động hóa sản xuất, mức độ khai thác sử dụng công suất của máy trong quá trình gia công. Hệ số η0 được tính cho từng nguyên công và cho cả phân xưởng:
· Tính cho nguyên công:
η0 = (3 - 14)
· Tính cho phân xưởng hoặc dây chuyền sản xuất:
η0tb = (3 -15)
Trong đó: ∑T0 – Tổng thời gian máy (thời gian cơ bản) để gia công tất cả các chi tiết trên các máy (theo QTCN) trong toàn phân xưởng (hoặc dây chuyền sản xuất)
∑Ttc – tổng thời gian tính toán từng chiếc cần thiết để gia công tất cả các chi tiết trên các máy trong toàn phân xưởng.
Giá trị tham khảo của η0tb theo quy mô sản xuất như sau:
Trong sản xuất đơn chiếc: η0tb = 0,60
Trong sản xuất hàng loạt: η0tb ≥ 0,65
Trong sản xuất hàng khối: η0tb ≥ 0,75
Xác định số lượng lao động làm việc trong phân xưởng cơ khí:
Lực lượng lao động trong phân xưởng cơ khí gồm các thành phần sau:
· Công nhân sản xuất gồm:
- Công nhân sản xuất chính: công nhân trực tiếp đứng máy, công nhân nguội, công nhân kiểm tra.
- Công nhân phục vụ kỹ thuật: công nhân mài dụng cụ, công nhân điều chỉnh máy, công nhân vận chuyển, công nhân sửa chữa…
· Nhân viên phục vụ sản xuất, gồm những người làm vệ sinh công nghiệp, trực…
· Cán bộ kỹ thuật, nhân viên hành chính sự nghiệp: kỹ thuật viên, cán bộ quản lý – điều hành, nhân viên thống kê – kế toán, văn thư…
a,Tính số lượng công nhân sản xuất chính (Bsc)
1.Tính số lượng công nhân đứng máy:
· Tính theo khối lượng lao động cho từng nhóm máy.
Phương pháp này được ứng dụng cho tất cả các phương pháp thiết kế
Công thức xác định số lượng công nhân đứng máy theo phương pháp này
BM = [ người ] (3 – 16)
Trong đó: BM – số công nhân đứng máy của một cỡ (hoặc một nhóm) máy nào đó (người)
Fc – thời gian làm việc thực tế của một công nhân trong một năm, tính theo công thức (2 – 3) (Phần 2)
TMcần – tổng thời gian cần thiết để gia công tất cả các chi tiết trên cỡ (hoặc nhóm) máy đó (h), tính theo công thức (3 – 7b)
KM – hệ số đứng nhiều máy, xét đến khả năng của người công nhân có thể một lúc điều khiển được nhiều máy. Hệ số KM phụ thuộc vào mức độ cơ khí hóa và tự động hóa của máy, việc bố trí máy trong phân xưởng và trình độ nghề của công nhân. Có thể chọn hệ số KM theo các số liệu tham khảo sau:
- Nếu chọn KM theo dạng sản xuất:
+ Sản xuất đơn chiếc : KM = 1,0
+ Sản xuất hàng loạt nhỏ : KM = 1,1 ÷ 1,2
+ Sản xuất hàng loạt vừa : KM = 1,3 ÷ 1,5
+ Sản xuất hàng loạt lớn : KM = 1,5 ÷ 1,8
+ Sản xuất hàng khối : KM = 1,8 ÷ 2,2
- Nếu chọn KM theo mức độ tự động của máy:
+ Các loại máy vạn năng : KM = 1,0
+ Máy tiện nhiều dao, máy phay lớn, máy nửa tự động : KM = 1,5 ÷ 2,0
+ Máy tự động nhiều trục chính : KM = 1,2 ÷ 1,5
+ Máy tự động một trục, máy bào răng côn: KM = 3,0 ÷ 4,0
+ Máy xọc răng, máy phay lăn răng: KM = 4,0 ÷ 5,0
· Tính theo số lượng máy cần thiết đã chọn số công nhân đứng một cỡ (hoặc một nhóm) máy được tính theo công thức:
BM = [ người ](3 – 17)
Trong đó: BM – số công nhân đứng cỡ (hoặc nhóm) máy thứ i (người)
Dichọn – số lượng máy cần thiết cho cỡ (hoặc nhóm) thứ i, đã tính ở mục 3.3.4.
FM – thời gian làm việc thực tế của máy trong một năm với chế độ làm việc 1ca
m – số ca làm việc thực của máy trong 1 ngày
ηD – hệ số tải trọng của máy. Trong trường hợp không biết chính xác có thể lấy ηD = 0,85.
Fc, KM – như công thức (3 – 16)
· Tính theo chỉ số công nhân cần thiết để gia công 1 tấn sản phẩm (hoặc 1 chiếc sản phẩm)
Theo phương pháp này, trước hết xác định tổng số thợ đứng máy các loại, sau đó xác định số lượng thợ từng loại theo tỷ lệ phần trăm tương ứng với từng loại máy (xem mục b/ của 3.3.4.)
Số công nhân đứng máy cần thiết cho tất cả các loại được tính theo công thức:
BM∑ = [người](3 – 18a)
Hoặc:
BM∑ = [người](3 – 18b)
Trong đó: BM∑ - số lượng công nhân đứng máy cần thiết của tất cả các loại trong dây chuyền hoặc phân xưởng.
Ni – sản lượng hàng năm theo chương trình sản xuất của loại sản phẩm thứ i. (chiếc).
Qi – khối lượng một sản phẩm của loại sản phẩm thứ i (tấn).
q – định mức lao động theo quy trình cho một công nhân đứng máy trong một năm (tấn/người – năm) (Đã cho trong các sổ tay định mức).
KN – hệ số tính đến khả năng vượt định mức của công nhân, thường
KN = 1,0 ÷ 1,1.
tđv – khối lượng lao động cần thiết để một công nhân gia công một tấn sản phẩm của loại sản phẩm thứ i. (h – người/tấn) (cho trong các s
Fc, KM – như công thức (3 – 16)
Số lượng công nhân đứng máy tính theo các công thức (3 – 16) ÷ (3 – 18) thường là số thập phân, nên phải quy tròn thành số nguyên theo nguyên tắc:
- Khi số lẻ có giá trị ≥ 0,5 lấy tăng lên 1 đơn vị và giảm bậc thợ cho người thợ cuối cùng.
- Khi số lẻ có giá trị < 0,5 bỏ số lẻ và tăng bậc thợ cho người thợ cuối cùng.
2.Tính số lượng công nhân nguội.
Số lượng công nhân nguội cần thiết để thực hiện các công việc nguội trong QTCN gia công các chi tiết theo chương trình sản xuất của phân xưởng được tính theo công thức:
BN = [người] (3 – 19)
Trong đó: TN∑ - khối lao động nguội cần thiết để thực hiện các công việc nguội trong QTCN gia công tất cả các chi tiết trong năm của phân xưởng (h).
Fc – như công thức (3 – 16
Thông thường số lượng công nhân nguội được tính theo tỷ lệ phần trăm (%) của số lượng công nhân đứng máy và phụ thuộc vào dạng sản xuất của phân xưởng. Ví dụ tham khảo:
-Phân xưởng có dạng sản xuất đơn chiếc, hoặc nhỏ: số lượng công nhân nguội BN∑ = (3 ÷ 5)% BM∑ (tổng số công nhân đứng máy của dây chuyền sản xuất (hoặc phân xưởng))
-Phân xưởng có dạng sản xuất loạt lớn và hàng khối, số lượng công nhân nguội BN∑ = (1 ÷ 3)% BM∑.
3.Tính số lượng công nhân kiểm tra chất lượng sản phẩm.
Số lượng công nhân kiểm tra (BK∑) thường được lấy theo tỷ lệ phần trắmo với giá trị tổng cộng của hai loại thợ đứng máy và thợ nguội, thông thường lấy BK∑ = (4 ÷ 6) %( BN∑ + BM∑). Hoặc lấy theo công nhân đứng máy:
Nếu sản xuất loạt nhỏ, vừa: BN∑ = (5 ÷ 7)% BM∑.
Nếu sản xuất loạt lớn, hàng khối: BK∑ = (15 ÷ 25)% BM∑.
4.Tính bậc thợ bình quân của công nhân sản xuất chính.
Bậc thợ bình quân là bậc thợ tượng trưng dùng để đánh giá trình độ lành nghề của một loạt loại thợ nào đó hoặc của cả công đoạn hay phân xưởng. Bậc thợ bình quân có thể là số chẵn hoặc số lẻ. Biết được bậc thợ bình quân chẳng những có thể đánh giá được trình độ chuyên môn hóa của công nhân trong một phân xưởng, mức độ tự động hóa và cơ giới hóa của phân xưởng, mà còn cho biết quỹ lương phải trả trong một giờ, một ngày, một tháng, cũng như lương trung bình của công nhân sản xuất chính trong mỗi giờ, mỗi ngày.
Thứ tự các bước xác định bậc thợ bình quân:
- Xác định hệ số quan hệ tiền lương giữa bậc thứ i so với bậc 1 (Ki), tức là lập quan hệ so sánh mức độ chênh lệch lương giữa các bậc so với bậc 1. Do mỗi ngành sản xuất có thang lương khác nhau, nên hệ số quan hệ tiền lương giữa các ngành là khác nhau.
Để thấy rõ hơn cách xác định hệ số quan hệ tiền lương Ki ta xét ví dụ sau: Giả sử một ngành nghề nào đó có mức lương như sau :Thợ bậc 1 là 650.000đ, lương thợ bậc 2 là 754000đ, lương thợ bậc 3 là 884.000đ, lương thợ bậc 4 là 1040.000đ, lương thợ bậc 5 là 1222.000đ, lương thợ bậc 6 là 1430.000đ, lương thợ bậc 7 là 1638.000đ.
-Hệ số Klbq được xác định theo biểu thức sau :
Klbq = (3-20)
Trong đó :Klbq –Hệ số quan hệ tiền lương bình quân
Bi- Số lượng công nhân ở bậc thợ thứ i
Ki –Hệ số quan hệ tiền lương ở bậc thợ thứ i
m- Số loại bậc thợ của một loại công nhân sản xuất chính trong phân xưởng(hoặc công đoạn).
-Xác định bậc thợ bình quân của công nhân sản xuất chínhHbq .Để xác định bậc thợ bình quân của một phân xưởng hoặc của một công đoạn hoặc một nhóm máy..,ta có thể thực hiện theo diện tích hoặc đồ thị:
+Xác định theo đồ thị
+Xác định theo giả tích
Thường bậc thợ bình quân của phân xưởng (hoặc dây chuyền sản xuất)cơ khí như sau:
-Phân xưởng sản xuất đơn chiếc,loạt nhỏ Hbq =4÷4,5
-Phân xưởng sản xuất loạt vừa Hbq =3,5÷4,0
-Sản xuất loạt lớn hàng khối Hbq=3,25÷3,5
b,Xác định số lượng người lao động cho các thành phần khác.
-Số lượng công nhân phục vụ kỹ thuật Bpk:Khi xác định số lượng công nhân phục vụ kỹ thuật đưa vào dạng sản xuất,mức độ chuyên môn hóa –tự động hóa sản xuất của phân xưởng và loại sản phẩm để chọn tỉ lệ phần trăm khác nhau.Ví dụ:
+Ở dạng sản xuất hàng loạt Bpk =18÷25% Bsc
+Ở dạng sản xuất hàng loạt lớn và hàng khối:Bpk =35÷50% Bsc
+Sản xuất dây chuyền :Bpk = 40÷50% Bsc
+Sản xuất trên dây chuyền tự động:Bpk =60%Bsc
-Nhân viên phục vụ sản xuất Bps:Trong phân xưởng cơ khí ,thường chọn Bps=2÷3%(Bsc +Bpk)
-Số lượng kỹ sư và cán bộ kỹ thuật:Trong phân xưởng cơ khí,thường chọn số lượng kỹ sư và cán bộ kỹ thuật bằng 10÷13% (Bsc+Bpk)
-Số lượng nhân viên hành chính sự nghiệp: Thành phần này chiếm khoảng 4÷5%(Bsc+Bpk)
· Phân xưởng sửa chữa:
Khối lượng lao động cần thiết để thực hiện một loại công việc sửa chữa cho một dạng sửa chữa để sửa chữa các loại thiết bị được tính theo một trong hai phương pháp sau:
- Tính thời gian lao động sửa chữa theo số đơn vị bậc sửa chữa R.
Thời gian lao động để tiến hành một loại công việc cho một dạng sửa chữa nào đó cho tất cả các kiểu thiết bị được tính theo công thức sau:
T∑SCi = RSCi.tSCi.KSCi [h] (6.5a)
Trong đó: T∑SCi : thời gian cần thiết của phân xưởng để thực hiện một loại công việc (gia công cắt gọt, gia công nguội,...) của một dạng sửa chữa (xem xét, sửa chữa nhỏ,...) nào đó cho tất cả các loại thiết bị cần sửa chữa của nhà máy trong một chu kỳ sửa chữa hoặc trong một năm (h) (tuỳ thuộc tính Rz).
RSCi: số đơn vị sửa chữa trong một chu kỳ hoặc trong một năm ứng với một dạng sửa chữa nào đó, được tính theo công thức:
- Tính số đơn vị sửa chữa cho một chu kỳ sửa chữa:
(đơn vị sửa chữa) (6.5b)
- Tính số đơn vị sửa chữa trong một năm:
(đơn vị sửa chữa) (6.5c)Với RSCT, RSCN: số đơn vị bậc phức tạp sửa chữa tính cho một đơn vị sửa chữa tính cho một chu kỳ sửa chữa hoặc cho một năm tương ứng với dạng sửa chữa đang tính để sửa chữa các thiết bị trong nhà máy (trừ số thiết bị của phân xưởng và thiết bị dùng chung).
m: số lượng loại thiết bị cần sửa chữa.
Di: số lượng thiết bị của loại thiết bị thứ I cần sửa chữa đang tính (máy)
Ri: số đơn vị bậc phức tạp sửa chữa của một thiết bị loại thứ i cần sửa chữa đang tính.
Kc: hệ số chu kỳ sửa chữa ở dạng sửa chữa tương ứng đang tính, và được tính theo công thức:
Với: h là số lần sửa chữa của dạng sửa chữa đang tính trong một chu kỳ sửa chữa.
TCK là độ dài chu kỳ sửa chữa (năm).
KSC là hệ số kể đến việc sửa chữa các thiết bị của phân xưởng sửa chữa cơ khí và các thiết bị dùng chung như hệ thống thông gió, sưởi ấm, vệ sinh kỹ thuật... thường lấy KSC = 1,2÷1,4.
TSCi: thời gian lao động để sửa chữa một đơn vị bậc phức tạp tính cho một loại công việc i ứng với một dang sửa chữa nào đó. Giá trị tSCi có thể tham khảo bảng 6.2.
Ví dụ: tính khối lượng lao động sửa chữa dự phòng theo thời gian. Số đơn vị sửa chữa cho từng loại công việc cho cả chu kỳ sửa chữa và cho một năm để sửa chữa 3 máy tiện ren vít vạn năng T616 (sử dụng tSCi theo bảng 6.2)
Bài giải:
1. Xác định kết cấu chu kỳ sửa chữa, thời gian chu kỳ sửa chữa và số đơn vị bậc phức tạp sửa chữa cho máy tiện T616.
Vì máy tiện T616 có khối lượng Q≈1500kg (theo lý lịch máy)
Nên: - Kết cấu chu kỳ sửa chữa: 1x2x6x9
- Giả sử 3 máy T616 nằm trong phân xưởng sản xuất với dạng sản xuất loạt nhỏ nên TCK=7,5÷8 năm, chọn TCK=8 năm.
- Theo bảng 6.1: số đơn vị bậc phức tạp sửa chữa của máy tiện T616: R=7 (đơn vị sửa chữa)
2. Tính khối lượng lao động cho từng loại công việc để sửa chữa dự phòng cho cả chu kỳ sửa chữa. Áp dụng các công thức (6.5a) và (6.5b) ta có:
- Số bậc phức tạp sửa chữa của 3 máy T616 cho các dạng sửa chữa dự phòng: R∑J = 3.7(1+2+6+9) = 378 đơn vị sửa chữa.
- Chọn KSC=1, vì theo đầu bài tính khối lượng lao động để sửa 3 máy tiện T616.
- Thời gian gia công nguội để thực hiện các dạng sửa chữa dự phòng:
T∑scn=378(23+16+4+0,75)=16537,5h
- Thời gian đứng máy để thực hiện các dạng sửa chữa dự phòng:
T∑scm=378(10+7+2+0,10) = 7219,8h
- Thời gian sơn, hàn... để thực hiện các dạng sửa chữa dự phòng:
T∑SCK = 378(2+0,5+0,10) = 982,8h
3. Tính thời gian lao động cho từng loại công việc để sửa chữa dự phòng 3 máy tiện T616 trong một năm.
Áp dụng công thức (6.5a), (6.5b) và (6.5d) ta có :
- Xác định hệ số chu kỳ sửa chữa cho các dạng sửa chữa, theo (6.5d) :
Xem xét : KC =; sửa chữa nhỏ KC = ; sửa chữa vừa KC = và sửa chữa lớn KC = .
- Số đơn vị bậc sửa chữa ứng với mọi dạng sửa chữa trong một năm :
Đơn vị sửa chữa.
- Thời gian gia công nguội để thực hiện các dạng sửa chữa dự phòng trong một năm:
người.
- Thời gian đứng máy để thực hiện các dạng sửa chữa dự phòng trong một năm:
máy.
- Thời gian sơn, hàn,... để thực hiện các dạng sửa chữa dự phòng trong một năm:
máy.
Tính số lượng thiết bị chính : Thiết bị chính của phân xưởng sửa chữa cơ khí là các loại máy cắt kim loại.
Số lượng máy cắt kim loại trong phân xưởng sửa chữa cơ khí có thể tính theo một trong hai phương pháp sau :
a. Tính số lượng máy cắt kim loại theo thời gian máy.
Số lượng máy cắt kim loại của phân xưởng sửa chữa cơ khí và các bộ phận sửa chữa cơ khí ở các phân xưởng có bộ phận này (DSC) tính theo công thức :
[máy] (6.7a)
Trong đó :
K1 : Hệ số tính đến việc tham gia hiện đại hoá thiết bị của phân xưởng sửa chữa cơ khí, chọn K1=1,2.
K2 : hệ số tính đến khối lượng công việc sửa chữa tại phân xưởng sửa chữa cơ khí trong năm (%).
Fd : quỹ thời gian làm việc có hiệu quả của MCKL trong năm của một máy với chế độ làm việc một ca/ngày.
m : số ca làm việc trong ngày.
ƞtb: hệ số tải trọng trung bình của thiết bị chính trong phân xưởng cơ khí, thường ƞtb = 0,55÷0,75, tuỳ thuộc RSCN của nhà máy.
T∑scm: thời gian cần thiết để thực hiện tất cả các công việc sửa chữa trong một năm của phân xưởng sửa chữa cơ khí. Có thể tính theo công thức (6.6) (khi đó tij là thời gian máy để sửa chữa một thiết bị thứ i ở dạng sửa chữa thứ j trong một năm). Hoặc tính theo thời gian máy để sửa chữa một đơn vị sửa chữa cho tất cả các dạng sửa chữa trong một chu kỳ sửa chữa, theo công thức: (6.7b)
Với: n: số phân xưởng có thiết bị cần sửa chữa trong năm (trừ số lượng thiết bị của phân xưởng sửa chữa cơ khí).
p: số loại thiết bị cần sửa chữa trong một năm của phân xưởng.
Di: số lượng thiết bị của loại thiết bị thứ i cần sửa chữa trong năm.
Ri: số bậc phức tạp sửa chữa của một thiết bị cần sửa chữa loại thứ i.
KSC,h,TCK: như các công thức (6.5a) và (6.5d).
: thời gian máy để thực hiện tất cả các dạng sửa chữa (X, N, V và L) để sửa chữa một đơn vị sửa chữa trong một chu kỳ sửa chữa.
Sau khi tính DSC theo công thức (6.7a), kết quả là số lẻ do vậy phải làm tròn. Nguyên tắc làm tròn như đối với thiết kế phân xưởng cơ khí.
Ví dụ 2: tính số lượng thiết bị để sửa chữa 3 máy tiện T616 trong năm kế hoạch với chế độ làm việc 1 ca/ngày. Mọi công việc sửa chữa đềi tiến hành tại phân xưởng sửa chữa.
Bài giải
a. Tính số lượng thiết bị chính DSC theo công thức (6.7a)
Chọn K1 = 1 vì yêu cầu tính DSC để sửa chữa 3 máy tiện T616.
K2 = 1 vì mọi việc sửa chữa đều tiến hành tại nhà máy
ƞtb =0,60 vì số lượng đơn vị sửa chữa ít.
Fd = (365 – 104 – 9).8.Kd [h]
Vì làm việc 1 ca/ngày nên Kd = 0,98, vậy:
Fd = 252.8.0,98 = 1975,68 h
máy (theo ví dụ 1).
Vậy số lượng DSC cần thiết để sửa chữa 3 máy T616 trong năm:
máy.
Số máy để sửa chữa 3 máy T616 trong năm () là :
máy.
b. Tính số lượng máy cắt kim loại theo phương pháp khái quát.
1. Tính theo tỷ lệ phần trăm (%) tổng số máy cần sửa chữa của các phân xưởng cần sửa chữa trong nhà máy.
2. Tính số lượng máy cắt kim loại theo số lượng đơn vị bậc phức tạp sửa chữa của tất cả các loại thiết bị trong nhà máy và dạng sản xuất của nhà máy. Các số liệu này có thể lấy từ các sổ tay thiết kế nha máy hoặc từ các số liệu thống kê trong thực tế của các nhà máy cơ khí.
Thành phần người làm việc trong phân xưởng sửa chữa
- Tính số lượng công nhân sản xuất
Số lượng công nhân sản xuất có thể tính chính xác hoặc tính khí quát.
a. Tính số lượng công nhân đứng máy.
1. Tính chính xác.
Tính số lượng công nhân đứng máy theo phương pháp chính xác là dựa vào tổng thời gian máy cần thiết để sửa chữa tất cả các loại thiết bị cần sửa chữa trong năm của nhà máy, theo công thức:
[người] (6.8)
Trong đó:
Bscm: số lượng công nhân đứng máy của phân xưởng (bộ phận) sửa chữa cơ khí (người)
T∑scm, K1, K2: theo công thức (6.7a)
Fb: quỹ thời gian làm việc có hiệu quả của công nhân sứng máy trong một năm (h)
Kd: hệ số đứng nhiều máy. Vì phân xưởng sửa chữa, hầu hết là máy vạn năng (trừ các máy gia công răng) nên Kd = 1,0.
2. Tính theo phương pháp khái quát.
Chủ yếu là xác định số lượng công nhân đứng máy theo số lượng máy đã chọn (), theo công thức:
[người] (6.9)
Trong đó:
Bscm: số công nhân đứng máy của phân xưởng (hoặc bộ phận) sửa chữa cơ khí (người).
Fd, Fb: quỹ thời gian làm việc có hiệu quả của máy và của công nhân đứng máy trong một năm (h).
η tb: hệ số tải trọng trung bình của thiết bị chính trong phân xưởng cơ khí.
m: số ca làm việc của máy trong một ngày.
Kd: theo cônmg thức (6.8)
b. Tính số lượng công nhân nguội cuả phân xưởng cơ khí.
1. Tính chính xác
Tính số lượng công nhân nguội theo phương pháp tính chính xác là tính dựa vào tổng thời gian sửa chữa nguội cần thiết để sửa chữa tất cả các loại thiết bị cần sửa chữa trong năm của nhà máy t∑scn, theo công thức:
[người] (6.10)
Trong đó:
Bscn: số lượng công nhân nguội của phân xưởng sửa chữa cơ khí (người)
Các ký hiệu còn lại trong công thức, xem (6.8)
2. Tính theo phương pháp khái quát
Số công nhân nguội được xác định theo tỉ lệ % so với công nhân đứng máy. Tuỳ thuộc vào hình thức tổ chức sửa chữa của nhà máy, chọn như sau:
- Sửa chữa tập trung: Bscn = (100÷120)% Bscm
- Sửa chữa phân tán: Bscn = (60÷80)% Bscm
- Sửa chữa hỗn hợp: Bscn= (80÷100)% Bscm
c. Tính số lượng thành phần công nhân khác:
Số lượng công nhân sơn, hàn, sửa chữa đường ống,... thường lấy bằng (18÷20)% (Bscm + Bscn).
Mọi kết quả tính toán trên thường là số thập phân, nên sau khi tính phải làm tròn số. Nguyên tắc làm tròn như đối với phân xưởng cơ khí.
- Tính số lượng lao động các thành phần còn lại
Số lượng các lao động các thành phần còn lại được tính theo tỉ lệ % của công nhân đứng máy và công nhân nguội (hoặc công nhân sản xuất). Cụ thể như sau:
a. Công nhân phục vụ kỹ thuật: (1,5÷3)% (Bscn + Bscm).
b. Cán bộ kỹ thuật, kỹ sư: (7÷9)% công nhân sản xuất.
c. Cán bộ và nhân viên khác: (1,5÷2,0)% công nhân sản xuất.
g nhân sơn, hàn, sửa chữa đường ống,... thường lấy bằng (18÷20)% (Bscm + Bscn).
Mọi kết quả tính toán trên thường là số thập phân, nên sau khi tính phải làm tròn số. Nguyên tắc làm tròn như đối với phân xưởng cơ khí.
- Tính số lượng lao động các thành phần còn lại
Số lượng các lao động các thành phần còn lại được tính theo tỉ lệ % của công nhân đứng máy và công nhân nguội (hoặc công nhân sản xuất). Cụ thể như sau:
a. Công nhân phục vụ kỹ thuật: (1,5÷3)% (Bscn + Bscm).
b. Cán bộ kỹ thuật, kỹ sư: (7÷9)% công nhân sản xuất.
c. Cán bộ và nhân viên khác: (1,5÷2,0)% công nhân sản xuất.
Bạn đang đọc truyện trên: Truyen2U.Pro