(Câu 1: Nguyên công: định nghĩa; các điều kiện thay đổi nguyên công; ý nghĩa; ví dụ?)

- Nguyên công lỡ một phần của quá trình công nghệ, đ−ợc hoỡn thỡnh một cách liên tục tại một chỗ lỡm việc do một hay một nhóm công nhân thực hiện.

- 3 điều kiện cơ bản, đó là hòan thành và tính liên tục trên đối t−ợng sản xuất và vị trí làm việc. Trong quá trình thực hiện quy trình công nghệ nếu chúng ta thay đổi 1 trong 3 điều kiện trên thì ta đã chuyển sang một nguyên công khác.

Ví dụ: Tiện trục có hình nh− sau: (Trụ bậc)

Nếu ta tiện đầu A rồi trở đầu để tiện đầu B (hoặc ng−ợc lại) thì vẫn thuộc một nguyên công vì vẫn đảm bảo tính chất liên tục vỡ vị trí lỡm việc. Nh−ng nếu tiện đầu A cho cả loạt xong rồi mới trở lại tiện đầu B cũng cho cả loạt đó thì thỡnh hai nguyên công vì đã không đảm bảo đ−ợc tính liên tục, có sự gián đoạn khi tiện các bề mặt khác nhau trên chi tiết. Hoặc tiện đầu A ở máy nỡy, đầu B tiện ở máy khác thì rõ rỡng đã hai nguyên công vì vị trí lỡm việc đã thay đổi.

- Nguyên công lỡ đơn vị cơ bản của quá trình công nghệ. Việc chọn số l−ợng nguyên công sẽ ảnh h−ởng lớn đến chất l−ợng vỡ giá thỡnh sản phẩm, việc phân chia quá trình công nghệ ra thỡnh các nguyên công có ý nghĩa kỹ thuật vỡ kinh tế.

* ý nghĩa kỹ thuật: Mỗi một ph−ơng pháp cắt gọt có một khả năng công nghệ nhất định (khả năng về tạo hình bề mặt cũng nh− chất l−ợng đạt đ−ợc). Vì vậy, xuất phát từ yêu cầu kỹ thuật vỡ dạng bề mặt cần tạo hình mỡ ta phải chọn ph−ơng pháp gia công t−ơng ứng hay nói cách khác chọn nguyên công phù hợp.

Ví dụ: Ta không thể thực hiện đ−ợc việc tiện các cổ trục vỡ phay rãnh then ở cùng một chỗ lỡm việc. Tiện các cổ trục đ−ợc thực hiện trên máy tiện, phay rãnh then thực hiện trên máy phay.

* ý nghĩa kinh tế: Khi thực hiện công việc, tùy thuộc mức độ phức tạp của hình dạng bề mặt, tùy thuộc số l−ợng chi tiết cần gia công, độ chính xác, chất l−ợng bề mặt yêu cầu mỡ ta phân tán hoặc tập trung nguyên công nhằm mục đích đảm bảo sự cân bằng cho nhịp sản xuất, đạt hiệu qủa kinh tế nhất.

Ví dụ: Trên một máy, không nên gia công cả thô vỡ tinh mỡ nên chia gia công thô vỡ tinh trên hai máy. Vì khi gia công thô cần máy có công suất lớn, năng suất cao, không cần chính xác cao để đạt hiệu quả kinh tế (lấy phần lớn l−ợng d−); khi gia công tinh thì cần máy có độ chính xác cao để đảm bảo các yêu cầu kỹ thuật của chi tiết.

(Câu2: Bước công nghệ: định nghĩa; điều kiện thay đổi bước; ví dụ?)

Là một phần của nguyên công tiến hành gia công một hoặc một số bề mặt đồng thời bằng một hoặc một bộ dụng cụ với chế độ cắt không đổi.

Các điều kiện thay đổi thì bước công nghệ cũng thay đổi:

+ Gia công một hoặc một số bề mặt đồng thời bằng một hoặc một bộ dụng cụ cắt.

Ví dụ: Gia công trụ bậc (câu 1) Tiện 4 mặt đầu D, E, F,G là 4 bước khác nhau.

+ Chế độ cắt không đổi: Chế độ của máy được duy trì không đổi.

Ví dụ: Sau khi tiện mặt ngoài ta thay dao, thay đổi tốc độ và lượng chạy dao để tiện ren là 2 bước khác nhau.

- Làm rõ được:

+ Trong mỗi nguyên công của quy trình công nghệ có một hoặc nhiêu bước công nghệ.

+ Bước công nghệ là quá trình trược tiếp thay đổi trạng thái, kích thước của chi tiết gia công.

- Nêu được ý nghĩa của việc chia nguyên công thành các bước:

+ Nêu được ý nghĩa về kinh tế: Tuỳ theo sản lượng và điều kiện sản xuất mà chia nhỏ hoặc tập chung nguyên công nhằm bảo đảm nhịp sản xuất.

+ Nêu được ý nghĩa kỹ thuật của nguyên công: Tuỳ theo yêu cầu kỹ thuật của chi tiết và dạng hình học của bề mặt mà chọn phương pháp công nghệ phù hợp.

(Câu 3: Lần gá,vị trí: định nghĩa; ví dụ; sự khác nhau và giống nhau của lần gá và vị trí?)

Lần gá: Là một phần của nguyên công được hoàn thành trong một lần gá đặt chi tiết gia công.

Vị trí: Là một phần của nguyên công, được xác định bởi một vị trí tương quan giữa chi tiết gia công với máy hoặc chit riết với dụng cụ cắt.

- Làm rõ được

+ Gá đặt là một lần xác định vị trí tương đối của phôi với máy hoặc đồ gá mà có sự thay đổi gá đặt.

+ Lấy ví dụ: Một nguyên công hai lần gá. Lần gá thứ nhất thực hiện một số bước công nghệ, sau đó gá lần hai để thực hiện một số bước công nghệ khác.

+ Vị trí cũng là một lần xác định vị trí tương đối của phôi với máy hoặc dụng cụ cắt. Để có vị trí mới, không phải gá đặt lại phôi, mà thay đổi vị trí tương đối của các phần gá đặt và phân cố định của đồ gá.

Ví dụ: Khi phay bánh răng bằng dao phay định hình, mỗi lần phay một răng, hoặc khoan một lỗ trên chi tiết có nhiều lỗ đ−ợc gọi lỡ một vị trí (một lần gá có nhiều vị trí). Còn khi phay bánh răng bằng dao phay lăn răng, mỗi lần phay lỡ một vị trí (nh−ng do tất cả các răng đều đ−ợc gia công nên lần gá nỡy có một vị trí).

- Nêu được sự giống và khác nhau của hai khái niệm trên:

+ Giống nhau:

+ Khác nhau:

+ Một nguyên công có thể có một hoặc nhiều lần gá, ví dụ.

+ Mỗi lần gá có thể có nhiều vị trí, ví dụ.

(Câu 4: Các dạng sản xuất: chỉ tiêu phân loại; phương pháp xác định; đặc chưng công nghệ?)

Các chỉ tiêu phân loại sx:

- Sản l−ợng.

- Tính ổn định của sản phẩm.

- Tính lặp lại của quá trình sản xuất.

- Mức độ chuyên môn hóa trong sản xuất.

Tùy theo các yếu tố trên mỡ ng−ời ta chia ra 3 dạng sản xuất:

- Đơn chiếc

- Hỡng loạt

- Hỡng khối.

1.4.1- Dạng sản xuất đơn chiếc

Dạng sản xuất đơn chiếc có đặc điểm lỡ:

- Sản l−ợng hỡng năm ít, th−ờng từ một đến vỡi chục chiếc.

- Sản phẩm không ổn định do chủng loại nhiều.

- Chu kỳ chế tạo không đ−ợc xác định.

Đối với dạng sản xuất nỡy ta phải tổ chức kỹ thuật vỡ công nghệ nh− sau:

- Sử dụng các trang thiết bị, dụng cụ công nghệ vạn năng để đáp ứng tính đa dạng của sản phẩm.

- Yêu cầu trình độ thợ cao, thực hiện đ−ợc nhiều công việc khác nhau.

- Tỡi liệu h−ớng dẫn công nghệ chỉ lỡ những nét cơ bản, th−ờng lỡ d−ới dạng phiếu tiến trình công nghệ.

1.4.2- Dạng sản xuất hỡng loạt

Dạng sản xuất hỡng loạt có đặc điểm lỡ:

- Sản l−ợng hỡng năm không quá ít.

- Sản phẩm t−ơng đối ổn định.

- Chu kỳ chế tạo đ−ợc xác định.

Tùy theo sản l−ợng vỡ mức độ ổn định sản phẩm mỡ ta chia ra dạng sản xuất loạt nhỏ, loạt vừa, loạt lớn. Sản xuất loạt nhỏ rất gần vỡ giống với sản xuất đơn chiếc, còn sản xuất loạt lớn rất gần vỡ giống sản xuất hỡng khối.

1.4.3- Dạng sản xuất hỡng khối

Dạng sản xuất hỡng khối có đặc điểm lỡ:

- Sản l−ợng hỡng năm rất lớn.

- Sản phẩm rất ổn định.

- Trình độ chuyên môn hóa sản xuất cao.

Đối với dạng sản xuất nỡy ta phải tổ chức kỹ thuật vỡ công nghệ nh− sau:

- Trang thiết bị, dụng cụ công nghệ th−ờng lỡ chuyên dùng.

- Quá trình công nghệ đ−ợc thiết kế vỡ tính toán chính xác, ghi thỡnh các tỡi liệu công nghệ có nội dung cụ thể vỡ tỉ mỉ.

- Trình độ thợ đứng máy không cần cao nh−ng đòi hỏi phải có thợ điều chỉnh máy giỏi.

- Tổ chức sản xuất theo dây chuyền.

Dạng sản xuất hỡng khối cho phép áp dụng các ph−ơng pháp công nghệ tiên tiến, có điều kiện cơ khí hóa vỡ tự động hóa sản xuất, tạo điều kiện tổ chức các đ−ờng dây gia công chuyên môn hóa. Các máy ở dạng sản xuất nỡy th−ờng đ−ợc bố trí theo theo thứ tự nguyên công của quá trình công nghệ.

Chú ý lỡ việc phân chia thỡnh ba dạng sản xuất nh− trên chỉ mang tính t−ơng đối. Trong thực tế, ng−ời ta còn chia các dạng sản xuất nh− sau:

- Sản xuất đơn chiếc vỡ loạt nhỏ.

- Sản xuất hỡng loạt.

- Sản xuất loạt lớn vỡ hỡng khối.

Ngoỡi ra, cần phải nắm vững các hình thức tổ chức sản xuất để sử dụng thích hợp cho các dạng sản xuất khác nhau.

Trong quá trình chế tạo sản phẩm cơ khí th−ờng đ−ợc thực hiện theo hai hình thức tổ chức sản xuất lỡ: sản xuất theo dây chuyền vỡ không theo dây chuyền.

- Nêu được ý nghĩa của dạng sản xuất là đặc chưng có tính chất tổng hợp, nhằm:

+ Giúp định hướng đường lối công nghệ: Tập chung hoặc phân tán nguyên công khi thiết kế quy trình công nghệ.

+ Chọn giải pháp công nghệ phù hợp.

+ Chọn phương pháp tổ chức sản xuất phù hợp.

(Câu 5: Các phương pháp tổ chức sản xuất: đặc chưng và phạm vị ứng dụng?)

1 Hình thức sản xuất theo dây chuyền th−ờng đ−ợc áp dụng ở quy mô sản xuất hỡng loạt lớn vỡ hỡng khối.

Đặc điểm:

- Máy đ−ợc bố trí theo thứ tự các nguyên công của quá trình công nghệ, nghĩa lỡ mỗi nguyên công đ−ợc hoỡn thỡnh tại một vị trí nhất định.

- Số l−ợng chỗ lỡm việc vỡ năng suất lao động tại một chỗ lỡm việc phải đ−ợc xác định hợp lý để đảm bảo tính đồng bộ về thời gian giữa các nguyên công trên cơ sở nhịp sản xuất của dây chuyền.

Nhịp sản xuất lỡ khoảng thời gian lặp lại chu kỳ gia công hoặc lắp ráp, nghĩa lỡ trong khoảng thời gian nỡy từng nguyên công của quá trình công nghệ đ−ợc thực hiện đồng bộ vỡ sau khoảng thời gian ấy một đối t−ợng sản xuất đ−ợc hoỡn thiện vỡ đ−ợc chuyển ra khỏi dây chuyền sản xuất.

2 Hình thức sản xuất không theo dây chuyền th−ờng đ−ợc áp dụng ở quy mô sản xuất loạt nhỏ.

Đặc điểm:

- Các nguyên công của qúa trình công nghệ đ−ợc thực hiện không có sự rỡng buộc lẫn nhau về thời gian vỡ địa điểm. Máy đ−ợc bố trí theo kiểu, loại vỡ không phụ thuộc vỡo thứ tự các nguyên công.

- Năng suất vỡ hiệu quả kinh tế thấp hơn hình thức sản xuất theo dây chuyền.

Ngỡy nay, nhờ ứng dụng các thỡnh tựu về điện tử, tin học, xử lý điện toán vỡ kỹ thuật điều khiển tự động, công nghệ của quá trình sản xuất đ−ợc thực hiện bởi các máy đ−ợc điều khiển tự động nhờ máy tính điện tử, có khả năng lập trình đa dạng để thích nghi với sản phẩm mới. Dạng sản xuất nh− vậy đ−ợc gọi lỡ sản xuất linh hoạt vỡ cũng lỡ dạng sản xuất đặc tr−ng vỡ ngỡy cỡng phổ biến trong xã hội.

(Câu 6: Ảnh hưởng của độ nhám bề mặt đến khả năng chống mòn của chi tiết máy?)

Vẽ mô hình minh hoạ (nhám bề mặt) và giải thích quá trình làm việc của cặp bề mặt ma sát:

a) ảnh h−ởng đến độ nhám bề mặt

Do bề mặt hai chi tiết tiếp xúc nhau có nhấp nhô tế vi nên trong giai đoạn đầu của quá trình lỡm việc, hai bề mặt nỡy chỉ tiếp xúc nhau ở một số đỉnh cao nhấp nhô; diện tích tiếp xúc thực chỉ bằng một phần của diện tích tính toán.

Tại các đỉnh tiếp xúc đó, áp suất rất lớn, th−ờng v−ợt quá giới hạn chảy, có khi v−ợt quá cả giới hạn bền của vật liệu. áp suất đó lỡm cho các điểm tiếp xúc bị nén đỡn hồi vỡ lỡm biến dạng dẻo các nhấp nhô, đó lỡ biến dạng tiếp xúc. Khi hai bề mặt có chuyển động t−ơng đối với nhau sẽ xảy ra hiện t−ợng tr−ợt dẻo ở các đỉnh

nhấp nhô; các đỉnh nhấp nhô bị mòn nhanh lỡm khe hở lắp ghép tăng lên. Đó lỡ hiện t−ợng mòn ban đầu.

Trong điều kiện lỡm việc nhẹ vỡ vừa, mòn ban đầu có thể lỡm cho chiều cao nhấp nhô giảm 65 _ 75%; lúc đó diện tích tiếp xúc thực tăng lên vỡ áp suất tiếp xúc giảm đi. Sau giai đoạn mòn ban đầu (chạy rỡ) nỡy, quá trình mỡi mòn trở nên bình th−ờng vỡ chậm, đó lỡ giai đoạn mòn bình th−ờng (giai đoạn nỡy, chi tiết máy lỡm việc tốt nhất).

Cuối cùng lỡ giai đoạn mòn kịch liệt, khi đó bề mặt tiếp xúc bị tróc ra, nghĩa lỡ cấu trúc bề mặt chi tiết máy bị phá hỏng.

Mối quan hệ giữa l−ợng mòn vỡ thời gian sử dụng của một cặp chi tiết ma sát với nhau tùy theo độ nhám bề mặt ban đầu đ−ợc biểu thị nh− sau:

Các đ−ờng đặc tr−ng a, b, c ứng với ba độ nhám ban đầu khác nhau của các bề mặt tiếp xúc. Đ−ờng đặc tr−ng c, cặp chi tiết có độ nhẵn bóng bề mặt ban đầu kém nhất nên giai đoạn mòn ban đầu xảy ra nhanh nhất, c−ờng độ mòn lớn nhất ở giai đoạn mòn ban đầu.

Thực nghiệm chứng tỏ rằng, nếu giảm hoặc tăng độ nhám tới trị số tối −u, ứng với điều kiện lỡm việc của chi tiết máy thì sẽ đạt đ−ợc l−ợng mòn ban đầu ít nhất, qua đó, kéo dỡi tuổi thọ của chi tiết máy.

(Đ−ờng 1 ứng với điều kiện lỡm việc nhẹ. Đ−ờng 2 ứng với điều kiện lỡm việc nặng).

L−ợng mòn ban đầu ít nhất ứng với giá trị của Ra tại các điểm Ra1, Ra2; đó lỡ giá trị tối −u của Ra. Nếu giá trị của Ra nhỏ hơn trị số tối −u Ra1, Ra2 thì sẽ bị mòn kịch liệt vì các phấn tử kim loại dễ khuếch tán. Ng−ợc lại, giá trị của Ra lớn hơn trị số tối −u Ra1, Ra2 thì l−ợng mòn tăng lên vì các nhấp nhô bị phá vỡ vỡ cắt đứt.

Độ mòn ban đầu có thể san phẳng 65-75% chiều cao của độ nhám và như vậy trong 1 số trường hợp đk lắp ghép bị phá hỏng. Do vậy, độ nhám bề mặt cần đc chọn theo cơ sở trường dung sai (denta):

+ Khi đường kính lắp ghép > 50mm: Rz= (0,1-0,15)denta;

+ Khi đường kính lắp ghép nằm trong khoảng 18-25 mm: Rz= (0,15-0,2)denta

+ Khi đường kính lắp ghép < 18mm: Rz = (0,2-0,25)denta

-Rz tăng có ảnh hưởng xấu đến độ bền của mối ghép căng(lắp chặt) vì khi ép, độ nhám bm bị chèn xuống làm cho độ bền của mối ghép giảm.

-Rz giảm (độ nhẵn bóng tăng) cho phép nâng cao độ bền mỏi chi tiết. Ngoài ra, nó còn ít bị ăn mòn hơn do nhân tố hóa học lưu trữ trên bề mặt chi tiết (do độ sâu nhấp nhô nông).

(Câu 7:Ảnh hưởng của độ nhám bề mặt đến sức bền mỏi của chi tiết máy? Trong thực tế các bề mặt trụ của chi tiết dạng trục làm việc trong điều kiện tải trọng thay đổi theo chu kỳ người ta yêu cầu cấp độ nhám cao mặc dù chung không tham gia vào lắp ráp, giải thích?)

-Bản chất phá hủy mỏi:

+Hiện tượng:

Độ nhám bề mặt có ảnh h−ởng đến độ bền mỏi của chi tiết máy, nhất lỡ khi chi tiết máy chịu tải trọng chu kỳ có đổi dấu, tải trọng va đập vì ở đáy các nhấp nhô tế vi có ứng suất tập trung lớn, ứng suất nỡy sẽ gây ra các vết nứt tế vi vỡ phát triển ở đáy các nhấp nhô, đó lỡ nguồn gốc phá hỏng chi tiết máy do mõi.

+Điều kiện phá hủy:

Nếu độ nhám thấp thì độ bền, giới hạn mỏi của vật liệu sẽ cao, vỡ ng−ợc lại.

+Chỉ tiêu đánh giá:

+ Nêu được kết luận: Khi bề mắt có độ nhám (Rz) càng cao, ứng suất tập chung có trị số càng lớn, khả năng suất hiện vết mứt càng cao, sức bền mỏi càng giảm, suy ra cấp độ bề mặt càng cao sức bền mỏi càng tăng.

- Nêu được một dẫn chứng minh hoạ khi hai mẫu có độ nhám khác nhau, mẫu có Rz nhỏ hơn có ứng suất mỏi cao hơn. (Trục CĐ hộp số)

- Dựa vào điều kiện, bản chất của hiện tượng phá huỷ mỏi để trả lời tại sao các chi tiết dạng trục làm việc trong điều kiện ứng suất thay đổi theo chu kỳ, khi thiết kế phải chọn cấp độ nhám cao cho các bề mặt không lắp ráp.

+ Nêu được tính chất chịu tải

+ Tính chất phá huỷ của tải khi trục làm việc

+ Kết luận:

(Câu 8: Ảnh hưởng của độ nhám bề mặt đến tính chất lắp ráp của mối ghép có khe hở? Nguyên tắc chọn cấp độ nhám để bảo đảm tính chất mối ghép làm việc lâu dài?)

+ Khái niệm mối ghép có khe hở: Kích thước của lỗ luôn lớn hơn kích thước của trục

+ Điều kiện phá hủy: trong quá trình làm việc, trục bị mòn và nhỏ, sai lệch lắp ghép lớn. Làm tăng kích thước khe hở, đến khi khe hở đạt giá trị cho phépthì mối ghép hỏng hoàn toàn.

- Do ảnh hưởng cảu độ nhám mà kết quả đo lỗ nhỏ và trục lớn.

- Trong giai đoạn mòn ban đầu, chiều cao nhấp nhô tế vi Rz, đối với mối ghép lỏng có thể giảm đi

65 - 75% lỡm khe hở lắp ghép tăng lên vỡ độ chính xác lắp ghép giảm đi. Để đảm bảo độ ổn định của mối lắp lỏng trong thời gian sử dụng, phải giảm độ nhấp nhô tế vi. Giá trị Rz hợp lý đ−ợc xác định theo độ chính xác của mối lắp tùy theo trị số của dung sai kích th−ớc lắp ghép.

- Nếu đ−ờng kính lắp ghép Phuy > 50mm thì Rz = (0.1 - 0.15)T

- Nếu đ−ờng kính lắp ghép 18 < Phuy < 50mm thì Rz = (0.15 - 0.2)T

- Nếu đ−ờng kính lắp ghép ử < 18mm thì Rz = (0.2 - 0.25)T

- Kết luận: khi chiều cao nhấp nhô Rz của các cặp mối ghép có khe hở càng nhỏ, độ bền mối ghép càng tăng.

(Câu 9: Mục đích, ý nghĩa, cơ sở nghiên cứu tính công nghệ? Các chỉ tiêu gián tiếp nghiên cứu tính công nghệ?)

-Mục đích cuối cùng của Công nghệ chế tạo máy lỡ nhằm đạt đ−ợc: chất l−ợng sản phẩm, năng suất lao động vỡ hiệu quả kinh tế cao.

- Nêu được ý nghĩa kinh tế-kỹ thuật của tính công nghệ:

- Nêu và phân tích được 4 cơ sở nghiên cứu tính công nghệ:

+ Nêu và phân tích tsao khi ngcứu tính công nghệ phải chú ý đến quy mô sản xuất:

+ Nêu và phân tích tsao khi ngcứu tính công nghệ phải chú trọng đến tính đồng bộ trong tổng thể sp

+ Nêu và phân tích tsao khi ngcứu tính công nghệ phải chú trọng đến các giai đoạn chế tạo sp cơ khí

+ Nêu và phân tích tsao khi ngcứu tính công nghệ phải căn cứ vào điều kiến sản xuất cụ thể.

Câu 10: Ảnh hưởng lượng chạy dao đến độ nhám bề mặt. Giới hạn nên dung lượng chạy dao khi tiện.

*Sơ đồ hình thành chiều cao nhấp nhô (khi tiện).

*Công thức xác định Rz qua yếu tố chế độ cắt và các yếu tố hình học khác của dcụ cắt:

+ Khi s> 0,15(mm/vòng): Rz= S^2/(8r)

+ Khi s< 0,1(mm/vòng): Rz= S^2/8r + (hmin/2)*(1+(r*hmin/s^2)

*Trong đó: s: lượng chạy dao

r: Bán kính mũi dao

hmin: chiều dày phôi nhỏ nhất

*Ảnh hưởng của lượng chạy dao s(mm/vòng) đến độ nhám thong qua các yếu khác:

+ Khi s>0,15 (mm/vòng): lượng chạy dao ảnh hưởng đến Rz

+ Khi s< 0,1: Cả lươngj chạy dao và hmin đều ahưởng đến Rz

+ Khi s< 0,03: ahưởng của hmin là chủ yếu