Câu 1:Tính công nghệ trong kết cấu đối với chi tiết dạng hộp.

Câu2:Chuẩn định vị để gia công chi tiết dạng hộp .

Câu3: Đặc điểm và yêu cầu KT của chi tiết họ càng

Câu4: Vật liệu và phôi chế tạo CT dạng càng

Câu 5:Chuẩn định vị khi gia công chi tiết càng

Câu6: Biện pháp CN gia công mặt đầu của chi tiết càng.

Câu7: Biện pháp CN gia công thô và tinh các lỗ cơ bản của chi tiết càng

Câu 8:Phân loại và điều kịên kỹ thuật họ trục

Câu 9:Chuẩn định vị khi gia công chi tiết trục

Câu 10:Công nghệ chế tạo các trục lệch tâm

Câu 11:Phân loại và điều kiện chi tiết họ bạc

Câu 12:Trình tự và các phương án có thể để gia công các mặt chính chi tiết họ bạc.

Câu 13:Gia công các mặt định hình chi tiết họ bạc.

Câu 14:Gia công bánh răng hình trụ bằng phương pháp định hình.

Câu 15:Gia công bánh răng hình trụ bằng phương pháp lăn răng.

Câu 16:Gia công răng, bánh răng hình trụ bằng phương pháp xọc răng

Câu 17:Vê vát đầu răng, bánh răng hình trụ:

Câu 18:Cà răng bánh răng hình trụ:

Câu 19:Mài răng, bánh răng hình trụ:

Câu 20:Mài nghiền răng, bánh răng hình trụ

Câu 21:Gia công bánh răng côn trụ bằng phương pháp định hình.

Câu 22:Gia công bánh răng côn trụ = phương pháp bao hình.

Câu 23:Gia công bánh vít = dao phay lăn.

Câu 24:Kiểm tra tổng hợp bánh răng ăn khớp 2 bên.

Câu 25:Trình bày phương pháp lắp chọn:

Câu 26:Trình bày phương pháp lắp sửa:

Câu 27:Trình bày phương pháp lắp điều chỉnh

Câu 28:Các hình thức tổ chức lắp ráp

Câu29: Trình tự thiết kế quy trình công nghệ lắp ráp và cách lập sơ đồ lắp?

Câu30: Lắp các mối lắp cố định không tháo được?

Câu31: Lắp các mối lắp di động:

Câu32: Lắp các bộ truyền Bánh răng và bộ truyền Trục vít - Bánh vít;

Câu33: Gia công mặt chuẩn và gia công các mặt phẳng của chi tiết hộp.

Câu34: Gia công các lỗ lắp ghép các chi tiết dạng hộp

Câu35: Kiểm tra các yêu câu kĩ thuật của chi tiết dạng hộp

Câu 36: Phân biệt thế nào là QTSX, quá trình công nghệ, quy trình CN

Câu 37: Nêu định nghĩa về nguyên công, bước, lần gá, vị trí, đường chuyển dao

Câu38: Trình bà các dạng sản xuất và các hình thức tổ chức sản xuất. ứng dụng của nó trong sản xuất

Câu39: Trình bày các yếu tố đặc trưng cho chất lượng bề mặt. Nêu rõ tính chất hình học của bề mặt

Câu 40: Trình bày tính chất cơ lý của lớp bề mặt chi tiết gia công

Câu41: Nêu ảnh hưởng của độ nhấp nhô tế vi đến

tính chống ăn mòn của ctm.

Câu42: Nêu ảnh hưởng của độ nhấp nhô tế vi đến độ bền mỏi của CTM

CÂU43:Nêu ảnh hưởng của độ nhấp nhô tế vi tới tính chống ăn mòn hoá học của bề mặt chi tiết máy.

Câu44: Nêu ảnh hưởngcủa độ nhấp nhô té vi đến đọ chính xác lắp ghép

Câu45: Nêu ảnh hưởng của các yếu tố mang tính chất hình học của dụng cụ cắt đến độ nhám bề mặt.

Câu46: Nêu ảnh hưởng của các yếu tố phụ thuộc

biến dạng dẻo đến độ nhám

bề mặt CTM

Câu 47:Nêu khái niệm và độ chính xác gia công và các yếu tố đánh giá độ chính xác gia công

Câu 48 : nêu các phương pháp đạt độ chính xác gia công trên máy công cụ :

Câu 49 : ảnh hưởng do biến dạng đàn hồi của hệ thống công nghệ đến độ cx gia công.

Câu 50: Nêu ảnh hưởng của độ chính xác máy, gá, dao và tình trạng mòn của

nó đến độ chính xác gia công.

Câu 51:ảnh hưởng do biến dạng nhiệt của hệ thống công nghệ đến độ chính xác gia công

Câu52: Nêu ảnh hưởng của rung động hệ thống công nghệ đến độ chính xác gia công

Câu53: Nêu ảnh hưởng sai số gá đặt đến độ chính xác gia công

Câu 54: Nêu ảnh hưởng do phương pháp đo và dụng cụ đo đến độ chính xác gia công

Câu 55: Nêu phương pháp xác định độ chính xác gia công bằng thống kê xác suất

Câu 56.Khái niệm về điều chỉnh máy. Cách thực hiện khi điều chỉnh máy

Câu57. Khái niệm về chuẩn và nêu các loại chuẩn?

Câu58:Khái niệm về quá trình gá đặt chi tiết. Cho VD ?

Câu59: thế nào là phương pháp rà gá cắt thử và phương pháp tự động đạt kích thước

Câu 60: Nguyên tắc 6 điểm khi định vị chi tiết và ứng dụng của nó

Câu61: cách tính sai số gá đặt khi gia công

Câu 62: Những điều cần tuân thủ khi chọn chuẩn thô:

Câu 63: Những điều cần tuân thủ khi chọn chuẩn tinh:

Câu 64: Nêu các phương pháp gia công chuẩn bị phôi:

Câu 65: Khả năng công nghệ của phương pháp tiện:

Câu66: Chuẩn và các phương pháp gá đặt khi tiện:

Câu67:Các phương pháp cắt khi tiện trục bậc:

Câu 68: Nêu khả năng công nghệ của phương pháp bào xọc:

Câu69:Gia công bằng phương pháp phay

Câu70: Phay mặt phẳng .

Câu71: phay rãnh then và then hoa :

Câu72:Phay định hình .

Cách 73 .Phay chép hình theo dưỡng (mẫu).

Câu74: Khả năng công nghệ và biện pháp công nghệ khi khoan.

Câu75:Khả năng công nghệ và biện pháp công nghệ khi khoét

Câu 76 : Khả năng công nghệ và biện pháp công nghệ khi doa?

Câu 77 : Khả năng công nghệ và biện pháp công nghệ khi chuốt?

Câu 78 : Khả năng công nghệ và biện pháp công nghệ khi mài tròn ngoài ?

Câu 79 : Khả năng công nghệ và biện pháp công nghệ khi mài tròn trong?

Câu 80. Khả năng công nghệ và biện pháp công nghệ khi mài phẳng.

Câu 81. Khả năng công nghệ và biện pháp công nghệ khi mài nghiền

Câu 82. Khả năng công nghệ và biện pháp công nghệ khi mài khôn.

Câu 83: Khả năng công nghệ và biện pháp công nghệ khi mài siêu tinh

Câu 84: Trình bày nguyên lý bản chất của gia công tinh bằng biến dạng dẻo

Câu 85: Nguyên lý của phương pháp lăn ép bằng bi cầu hoặc con lăn

Câu 86: Nguyên lý của phương pháp nong lỗ bằng bi hoặc chầy nong

Câu 87: Nguyên lý của phương pháp chà sát bằng mũi kim cương

Câu 88: Nguyên lý cuả phương pháp gia công bằng tia lửa điện

Câu 89: Nguyên lý của phương pháp gia công bằng tia laze.

Câu 90: Nguyên lý của phương pháp gia công bằng siêu âm.

Câu 91:nêu ý nghĩa của việc chuẩn bị sx và thiết kế quá trình công nghệ

Câu92: Trình bầy trình tự các bước khi thiết kế quá trình công nghệ

Câu93: Thế nào là tính công nghệ trong kết cấu, các chỉ tiêu đánh giá, cho một ví dụ.

CÂU 94: Thế nào là lượng dư gia công, các loại lượng dư, các yếu tố tạo thành lượng dư trung gian

CÂU 95: Cách tính định mức thời gian nguyên công.

CÂU 96: Cách tính chi phí sản xuất và so sánh các phương án công nghệ bằng giá thành.

Câu97:So sánh các phương án công nghệ về mặt kinh tế:

Câu 98:Biện pháp tăng năng suất hạ giá thành sản phẩm

Câu99:Công nghệ chế tạo các trục có llỗ và trục lớn :

Câu100:Gia công các mặt định hình chi tiết họ đĩa :

Câu 101:Kiểm tra tổng hợp bánh răng ăn khớp 1 bên

Câu 1:Tính công nghệ trong kết cấu đối với chi tiết dạng hộp.

- Cần phải có hình dạng hình học đúng đắn đảm bảo khả năng chuẩn thống nhất là một mặt phẳng và hai lỗ vuông góc với mặt phẳng đó

- Kết cấu chi tiết hộp cần phải đảm bảo khả năng gia công các mặt phẳng và mặt đầu của lỗ trên hành trình chạy dao vì vậy ở mặt phẳng và mặt đầu không có chỗ nhô lên làm cản trở việc chạy dao .

- Chi tiết hộp không được có mặt phẳng không vuông góc với tâm lỗ ở hành trình vào cũng như hình trình ra của dụng cụ cắt .

- Trên chi tiết dạng hộp cần loại trừ có nhiều cỡ kích thước lỗ và nhiều cỡ kích thước ren .

- chi tiết cần được gia công theo khả năng không ghép đối với chi tiết hộp khác tránh phải cạo rà mặt phẳng và mặt lỗ .

- Các lỗ ren kẹp chặt và các lỗ dùng để xỏ bulong và các lỗ kẹp chặt khác nên là những lỗ tiêu chuẩn .

Câu 2:Chuẩn định vị để gia công chi tiết dạng hộp .

1. Phân tích chuẩn định vị để gia công bề mặt hộp .

Để gia công chi tiết dạng hộp cần chọn chuẩn tính thống nhất tức là chuẩn đó dùng suet trong quá trình gia công .Chuẩn thống nhất này là một mặt phẳng ngoài nào đó cộng với hai lỗ chuẩn phụ vuông góc với mặt phẳng đó .Hai lỗ chuẩn phụ này được gia công cấp chính xác 7 cách càng xa nhau càng tốt .Ta có thể lợi dụng hai lỗ trong các lỗ xỏ bu lông hoặc có thể tạo nên hai lỗ đó .

Một chốt trụ ngắn lồng vào một lỗ chuẩn phụ khốn chế hai bậc tự do 3 bậc tự do còn lại được khống chế bởi mặt phẳng ngoài tỳ lên đồ định vị .

Sơ đồ gá đặt như thế là điển hình và kiểu gia công chi tiết dạng hộp sẽ làm cho kết cấu các đồ gá thực hiện ở các nguyên công là tương tự nhau .Và việc chế tạo đồ gá sẽ thuận lợi tránh đựơc sai số tích luỹ do việc thay đổi chuẩn gây nên .Lực kẹp bao giờ cũng vuông góc với mặt đáy .

Tuy nhiên với những hộp là mặt bích có thể dùng là mặt phẳng là mặt đầu hộp và dùng ngay mặt lỗ chính của hộp cộng với mặt lỗ xỏ bulông làm lỗ chuẩn phụ .

Vậy là từ phương án chọn như trên thì nguyên công gia công cơ đầu tiên phải là gia công mặt đáy sau đó là hai lỗ chuẩn phụ .Khi đã được mặt làm chuẩn tinh phụ để gia công các nguyên công tiếp theo .

Nhưng chọn chuẩn thô cho nguyên công đầu tiên sao cho phù hợp đảm bảo độ chính xác tương quan giữa mặt gia công và mặt không gia công của hộp

(Hình vẽ)

a) Trong trường hợp a lấy mặt thô của lỗ chính khống chế 4 bậc tự do cộng với 1 bậc chống xoay.

b) Lấy mặt không gai công ở trong hộp làm chuẩn thô .

c) Dùng mặt trên cảu hộp khống chế 3 bậc tự do .

d) Lấy mặt trên ở gờ vai của hộp khống chế 3 bậc tự do để gia công mặt phẳng chuẩn .

Trong sản xuất loạt nhỏ và đơn chiếc để gia công chi tiết dạng hộp thì có khi người ta dùng chuẩn là đường vạch dấu trên phôi và sau đó rà gá trên máy theo đường vạch dấu .

2.Trình tự gia công bề mặt của hộp .

gia công mặt phẳng chuẩn và các lỗ chuẩn phụ để dùng làm chuẩn tinh thống nhất cho việc gia công ở giai đoạn này phải chọn chuẩn thô là bề mặt nào đó để gia công chính xác .

Dùng mặt phẳng và hai lỗ vuông góc với mặt phẳng nào đó để lần lượt gia công các mặt phẳng còn lại bao gồm

Gia công các mặt phẳng còn lại

Gia công thô và bán tinh các lỗ lắp ghép

Gia công các lỗ không chính xác dùng để kẹp chặt .

Gia công các lỗ lắp ghép

Tổng kiểm tra .

CÂU 3: Đặc điểm và yêu cầu KT của chi tiết họ càng.

* Đặc điểm: Chi tiết họ càng là loại CT không tròn có hình thanh dẹt, thường có 1 hoặc một số lỗ cơ bản cần gia công đạt độ chính xác cao. Các lỗ này có quan hệ với nhau về độ song2, độ vuông góc và vị trí đường tâm lỗ, đường tâm lỗ so với mặt đầu của lỗ.

Ngoài những lỗ cơ bản ra, trên CT họ càng còn có những lỗ khác dùng để kẹp chặt, trong các lỗ còng có ren, có rãnh then và trên càng còn có mặt đầu càng cần phải gia công. CT họ càng thường là cầu nối giữa CT này với các CT khác nhằm biến đổi chuển động.VD như tay biên là một loại CT càng điển hình dùng để nối giữa Piton với trục khuỷu để biến cđ thẳng của piton thành cđ quay của trục khuỷu và ngược lại hay là các càng gạt trong hộp tốc độ của các loại máy để gạt các BR nhằm thay đổi tốc độ.

*Điều kiện kỹ thuật: các CT dạng càng có hình dạng rất khác nhau về hình dáng song nhìn chung khi chế tạo chúng ccàn phải bảo đảm 1 số yêu càu về điều kiện kỹ thuật chủ yếu như sau:

1.Kích thước các lỗ cơ bản được gi công đạt chính xác cấp 79 cá rãnh then và mặt đầu đạt cấp CX 810

2.Sai lệch về vị trí tương quan giữa các bề mặt bao gồm.

-sai lệch cho phép về khoảng cách các tâm lỗ cơ bản được cho cụ thể trong từng đk làm việc của càng( thường từ 0,10,2 mm)

- độ không song song và dộ không vuông góc giữa đường tâm các lỗ cơ bản trong khoảng từ 0,05  0,25 mm/100mm, trong một số trường hợp cho đến 0,01mm/ 100mm

- độ không vuông góc giữa đường tâm các lỗ cơ bản với mặt đầu trong khoảng 1 3m/1mm bán kính mặt đầu

- độ không song song của các mặt đầu cho trong giới hạn từ 0.52,5 m/1mm bán kính mặt đầu.

3.độ nhám bề mặt của các lỗ cơ bản Ra 6, các rãnh then dạt Rz = 40 10 m tức là ứng với 46

4.các mặt làm việc của càng đôi khi phải nhiệt luyện đạt độ cứng từ 5055 HRC

CÂU 4: Vật liệu và phôi chế tạo CT dạng càng.

* Vật liệu thông thường là thép các bon kết cấu như là thép20, thép35, thép 45 hoặc là thép hợp kim với các mác thông dụng như 18XHMA (18CrNiMoA) hoặc 18X2H4BA(18Cr2Ni4WA)

vật liệu là gang xám thích hợp với các CT càng làm việc với tải trọng không lớn. Gang dẻo cho các CT càng làm việc với độ cứng vững thấp song có va đập. Những càng làm việc với tải trọng lớn thì thường là bằng thép hoặc thép hợp kim

*Phôi chế tạo CT càng : đối với càng nhỏ và vừa, sản lượng ít thì nên rèn tự do, sản lượng lớn thì dập, ép ...

thông thường người ta chế tạo phôi kép đẻ chế tạo cho dễ dàng và tăng năng suất sau đó cắt ra làm 2 chi tiết. đối với càng bằng gang hoặc kim lâọi màu thì phải dùng phương pháp đúc, tuỳ theo sản lượng và đkkt mà có thể chọn phương pháp đúc nào cho phù hợp. Cũng có khi người ta chế tạo phôi bằng phương pháp hàn để chế tạo những càng cỡ lớn và sản lượng ít, nếu sản lượng lớn thì kết hợp dập với hàn

CÂU 5:Chuẩn định vị khi gia công chi tiết càng

Phương án 1: Dùng mặt đầu và 2 lỗ cơ bản làm chuẩn tinh thông nhất để gia công tất cả các mặt còn lại của càng.

Mặt đầu tỳ lên phiến tỳ khống chế 3 bậc tự do, một lỗ được định vị bằng chốt trụ ngắn khống chế 2 bậc tự do và lỗ còn lại dùng chốt trám khống chế 1 bậc tự do còn lại. bề rộng chốt trám phải có chiều thích hợp, vuông góc với đường nối tâm giữa 2 lỗ cơ bản, lực kẹp phải vuông góc với mặt đầu. Với sơ đồ định vị này chỉ cần đặt sao cho mạt gia công có vị trí thích hợp. để thực hiện được PA này thì nguyên công đầu tiên của gia công cơ là gia công mặt đầu và 2lỗ cơ bản vuông góc với mặt đầu. Vậy chuẩn thô cho nguyên công đầu tiên là mặt đầu thô khống chế 3 bậc tự do bằng mặt phẳng và một mặt ngoài thô của càng dùng khối V khống chế 2 bậc tự do còn một mặt thô ngoài của đầu kia dùng khối V di động khống chế 1 bậc tự do còn lại, khi đó lực kẹp được tác động từ khối V di động. định vị như vậy để gia công 1 mặt đầu sau đó lật CT để gia công tiếp mặt đầu còn lại,khi gia công mặt đầu còn kại thì khối V di động phải sao cho có phân lực đi xuống để cho mặt đầu cuae chi tiết được áp sát với mặt của đồ gấọăc lực kẹp lúc này phải vuông góc với mặt đầu để đảm bảo 2 mặt đầu song song nhau. Sau khi gia công được 2 mặt đầu thì tiếp theo là tiến hành gia công 2 lỗ cơ bản vuông góc với mặt đầu. để gia công 2 lỗ này thì có thể dùng PA định vị như trên tức là dùng mặt đầu tinh khống chế 3 bậc tự do, kối V cố định ôm vào mặt ngoài thô khống chế 2 bậc tự do và khối V di động ôm vào mặt ngoài thô của đầu kiakhống chế 1 bậc tự do còn lại, định vị như vậy ta có thể lần lượt gia công cả 2 lỗ nhờ bạc dẫn trong cùng 1 lần gá. hoặc cũng có thể dùng mặt đầu tinh khống chế 3 bậc tự do và một khối V cố định ôm vào mặt ngoài thôkhống chế 2 bậc tự do để gia cong 1 lỗ sau đó để gia công lỗ thứ 2 thì ta dùng mặt đầu tinh, một chốt trụ ngắn lồng vào lỗ vừa mới gia công và phải chống xoay cho chi tiết bằng cách là có thể dùng khối V di động ôm vào mặt ngoài của đầu cần gia công hoặc dùng chụp côn xẻ chụp vào vành ngoài của đầu cần gia công và tác động từ trên xuống đồng thời lực kẹp cũng được tác động từ trên xuống thông qua chụp côn này. cũng có khi để gia công mặt đầu của càng thì người ta dùng chuẩn thô là thân của càng không được gia công để định vị bằng cách định vị và kẹp chặt vào thân càng trên êtô tự điinh tâm để gia công cả 2 mặt đầu cùng một lúc. Trong trường hợp này nếu như mặt đầu ở 2 đầu càng không cùng nằm trong một mặt phẳng thì khi tạo phôi nên để cho mặt đầu cùng nằm trên một mặt phẳng cho dễ gia công sau đó quay lại phay hạ bậc

Phương án 2: dùng chuẩn tinh thống nhất để gia công càng là mặt đầu kết hợp với 3 vấu trên càng. Khi đó mặt đầu tỳ vào phiến tỳ khống chế 3 bậc tự do, 3 vấu trên càng được tỳ trên 3 chốt tỳ khống chế 3 bậc tự do còn lại. 3 vấu tỳ đố được gọi là 3 vấu tỳ phụ

để thực hiện gia công được theo phương án này thì nguyên công gia công cơ đầu tiên là phải gi công mặt đầu và 3 vấu tỳ phụ. Chuản thô cho gia công mặt đầu thì hoàn toàn giống như ở phương án 1để gia công 3 vấu tỳ thì dùng mặt đầu tinh và 1 lỗ thô kết hợp với chống xoay. Như vậy với phương án này chủ yếu dùng cho phôi đã có lỗ thô như phôi đúc, dập....tuy chi tiết dạng càng có hình dáng rất khác nhau song việc chọn chuẩn để gia công thì thường chọn theo 2 phương án như trên đặc bệt là phương án 1 rất phổ biến và thong dụng.

CÂU 6: Biện pháp CN gia công mặt đầu của chi tiết càng.

TL: Qua phân tích và thực tế sản xuất thì các mặt đầu của càng tốt nhất là nên làm nổi lên và là như vậy sẽ loại trừ được hẳn hoặc giảm được rất nhiều việc gia công cắt gọt.

Khi cần thiết phải căn cứ vào độ chính xác của phôi để chọn phương pháp gia công :mài, chuốt, hay phay.

Vì mặtđầu sau này thường dùng làm chuẩn cho các nguyên công khác, cho nên tốt nhất là dùng mài hoặc chuốt. Nó vừa đạt năng suất cao, vừa dạt được độ chính xác cao. Phay và tiện chỉ thích hợp với sản xuất nhỏ.

Chọn phương pháp phay hay mài còn phụ thuộc vào lượng dư gia công lớn hay nhỏ, tức là phụ thuộc vào phương pháp chế tạo phôi.

Khi phay các mặt của mỗi đầu được gia công song song trên máy phay nằm ngang bằng một bộ hai giao phay. Lúc đó ta gá đặt phôi vào trong đồ gá, điều chỉnh các mặt đầu tương đối với giao và các dụng cụ chuyên dùng để nâng cao năng suất, trên bàn máy có thể đặt hai đầu gá giống nhau và tiến hành gia công theo kiểu chạy giao đi lạ

CÂU7: Biện pháp CN gia công thô và tinh các lỗ cơ bản của chi tiết càng.

Các lỗ cơ bản của càng thường có yêu cầu chính xác về vị trí tâm lỗ, khoảng cách các lỗ và độ vuông góc của lỗ so với mặt đầu. Tuy nhiên các lỗ cơ bản cũng trùng với 2 lỗ chuẩn vuông góc với mặt đầu cho nên một số vấn đề về gia công lỗ cơ bản cũng đã được xem xét khi tiến hành gia công chuẩn của chi tiết. Trên chi tiết dạng càng không chỉ có 2 lỗ cơ bản mà còn có nhiều lỗ khác nữa cho nên để gia công được tất cả các lỗ cơ bản của các chi tết dạng càng thì ta có thể thực hiện theo các biện pháp sau:

* Gia công lần lượt các lỗ của càng sau một lần gá đặt. Theo biện pháp này thí chi tiết gia công phải được hạn chế cả 6 bậc tự do bằng mặt đầu và 2 khối V. Khi đó vị trí của cấc lỗ sẽ được quyết định bởi vị trí của các bạc dẫn lắp trên các phiến dẫn, mà các phiến dẫn lại được lắp trên thân đồ gá cho nên vị trí tâm các bạc dẫn phù hợp với vị trí tâm các lỗ cần gia công vì vậy, sau khi định vị kẹp chặt xong ta chỉ việc điều chỉnh cho mủi khoan loạt được vào trong bạc dẫn là có thể gia công được đúng vị trí lỗ theo yêu cầu và cứ lần lượt như vậy sẽ gia công hết các lỗ của càng. Thông thường người ta thực hiện trên máy khoan cần, ở mỗi lỗ thực hiện gia công lần lượt theo các bước cần thiết Khoan - Khoét - Doa , với mỗi bước ứng với bạc dẫn phù hợp được thay thế. Với biện pháp này nếu như đường kính ngoài của đầu càng có sai số thì sẽ dẫn đến 2 lỗ càng không đối xứng qua một mặt phẳng đối xứng. để khắc phục điều này thì người ta dùng các khối V tự định tâm để định vị với cảc 2 khối V đều di động.

* Gia công lần lượt các lỗ bằng một số lần gá:

để thực hiện theo biện pháp này thì chi tiết cũng có thể điịnh vị đủ cả 6 bậc tự do như trên để gia công lỗ thứ nhất song cũng có thể chie cần định vị với 5 bậc tự do để gia công lỗ thứ nhất bằng mặt đầu và một khối V hoặc cũng có thể bằng mặt đầu và chụp côn hụp lên đầu càng cần gia công lỗ. để gia công lỗ tiếp theo thì ta thực hiện bằng cách định vị bằng mặt đầu và một lỗ vừa gia công được lồng vào một chốt trụ ngắn đồng thời chống xoay bằng khối V di động, cũng có thể chống xoay bằng chọp côn xẻ hoặc dùng chốt chống xoayvào mặt ngoài song bị sai số về tính đối xứng nên ít dùng, các lỗ tiếp theo còn lại của càng được gia công nhờ vào chuẩn tinh thống nhất bằng mặt đầu và 2 lỗ vừa mới gia công dùng chốt trụ ngắn và chốt trám cùng với mặt phẳng khống chế cả 6 bậc tự do. Gia công theo biện pháp này là một biện pháp rất hay được dùng và ở mỗi lỗ đều thực hiện theo các bước cần thiết Khoan-Khoét -Doa trong cùng một lần gá.

* Gia công tất cả các lỗ trong một lần gá:

để thực hiện được theo cách náy thì chung ta phải định vị chi tiết đủ cả 6 bậc tự do và phải có đầu khoan nhiều trục, vị trí các trục phải phù hợp với vị trí các lỗ cần gia công và khi gia công chung ta chỉ cần cho dao tiến một lần là xong

Câu 8: Phân loại và điều kịên kỹ thuật họ trục

+ Đặc điểm và fân loại

Các chi tiết họ trục là loại chi tiết được sử dụng rất fổ biến trong ngành CTM . Chúng thường có dạng hình tròn xoay có bề mặt gia công là mặt tròn xoay ngoài . Mặt này thường dùng là mặt lắp ghép với các chi tiết khác và lắp nó lên chi tiết hộp

Trục có những kết cấu khác nhau tuỳ theo kết cấu đó mà người ta phân loại trục ra các loại khác nhau

-Trục trơn là loại trục trên suốt chiều dài chỉ có một kích thước đường kính d vd: chốt , trục trơn máy tiện . Tuỳ theo tỷ lệ giữa L/d người ta phân nhỏ ra nữa L/d

- Trục bậc là loại trục mà trên suốt chiều dài L của nó có ít nhất từ 2 cấp đườgn kính trở lên trên nó còn có rãnh then , ren , trục bậc ta gặp nhiều hơn cả

Trục rỗng là trục có lỗ rỗng dọc tâm trục với mục đích giảm nhẹ trọng lượng trục để lắp chi tiết khác trong lỗ : trục chính của máy cắt kim loại

- Trục răng thuộc loại trục bậc trên đó có mặt răng có thể răng trụ hoặc răng côn

- Trục lệch tâm là loại trục mà trên đó có những cổ trục không cùng nằm trên một đường tâm chung của trục vd: Trục khuỷu

- Trục fối hợp là loại trục bậc trên đó có nhiều mặt như ren , răng cam

Phân loại trục đi từ loại đến nhóm con đến kiểu

Loại : trục ; Nhóm : trục trơn , bậc rỗng , lệch tâm , trục khác ; Nhóm con : trục có lỗ tâm dọc trục , trục không có lỗ tâm dọc trục ;Kiểu : trục có mặt bích và sự fân bố các bậc theo một fía không có then và răng , trục có mặt bích và sự phân bố các bậc theo 2 phía không có then và răng , trục có mặt bích và sự phân bố các bậc theo 1 phía có then và răng ; Ngoài ra người ta còn dựa vào kích thước của trục để ta phân chia trục : trục nhỏ có chiều dài 150-200mm trục trung bình dài 1000mm , trục trung bình dài > 1000mm

2) Những điều kiện kỹ thuật chủ yếu

Khi chế tạo các chi tiết dạng trục cần bảo đảm điều kiện kỹ thuật chính như sau

1. Các cổ trục để lắp ghép ổ lăn fải đạt cấp chính xác 7, độ nhẵn bóng bề mặt cấp 7-8 độ côn và độ ô van lấy (0,25-0,5) Đ (dung sai đường kính trục )

2.Các cổ trục dùng lắp ổ trượt đạt cấp chính xác 8 - 9 và độ nhẵn bóng bề mặt đạt cấp 6-7 . Độ côn ô van (0.25- 0.5) dung sai đường kính ổ .Độ đảo của các cổ trục lắp ghép không vượt quá (0.01-0.03)mm

3. Then hoa có thể có thể có dạng evônve hoặc chữ nhật hoặc tam giác bề định tâm ở then hoa dạng evônve là mặt bên ở then chữ nhật là bên đường kính ngoài . Bề mặt định tâm của then hoa được gia công đạt cấp chính xác 8-10. Độ nhẵn bóng bề mặt đạt cấp 4-7

4. Bề mặt lắp ghép ổ lăn trong ổ lăn trong lỗ ở trục rỗng hoặc trục có lỗ tâm dọc trục phải đạt cấp chính xác 8-7 . Độ nhẵn bóng bề mặt đạt cấp 6-7

5. Sai lệch cổ trục lắp ghép ổ lăn và các điều kiện để định tâm của bề mặt then hoa đối với nhau cho phép trong giới hạn 0,04-0,05 mm

6. Sai lệch của các cổ trục với với tâm chung của trục là 0.05-0.1

7.Sai lệch tương quan của các cổ trục cũng làm việc và không làm việc cho phép trong giới giới hạn 0.1-0.2 mm

8. Bề mặt không làm việc của các trục cũng cũng phải được gia công cấp chính xác 7 độ nhẵn bóng cấp 4-6

9. Rãnh then được gia công theo chiều rộng cx cấp 8 và độ nhẵn bóng bề mặt đạt cấp 4-6

10. Độ không song của rãnh then và then hoa so tâm trục

11. Bề mặt ren gia công đạt cấp cx7-8 theo cấp cx ren

12. Độ cứng độ thấm tôi bề mặt tuỳ từng trường hợp và đk cho theo từng trường hợp

13.Dung sai chiều dài bậc trục của các cổ trục từ 0.05-0.2 ngoài ra 1 số trục làm việc tốc độ cao còn có thêm đk cân bằng động và cân bằng tĩnh cho trục

* tính công nghệ khi gc chi tiết họ trục

Để đảm bảo thuận tiện cho việc gc trục từ đó tạo đk tăng năng suất hạ giá thành sản phẩm thì ngay từ khi thiết kế đối chi tiết dạng trục cần chú ý một số điều kiện sau

1.Để định vị chiều trục các chi tiết lắp với trục thì ta nên thay thế các gờ , vai trục =rãnh vòng để lắp vòng găng chống dịch dọc của chi tiết làm như vậy giảm tiêu tốn vật liệu , giảm khối lượng gc cơ

2. việc hạ đường kính các bậc ở các trục cần phải ít nhất làm như vậy sẽ làm giảm bớt khối lượng gc cơ , giảm tiêu hao vật liệu và đơn giản được đk máy gc = nhiều dao . Nếu là trục bậc thì có thể đường kính tăng dần về một phía hoặc giảm dần từ giữa ra 2 fía

3.Các bề mặt trục cần mài hoặc có ren phải có rãnh để thoát dụng cụ với chiều sâu là 0,5mm, rộng 2,5mm

4.Chiều dài các bậc của trục cần phải là như nhau hoặc bội số của nhau và được sắp xếp theo thứ tự tăng dần hay giảm dần theo kích thước đường kính của nó kết cấu như vậy bảo đảm gc đồng thời trên máy nhiều dao hầu như tất cả các bề mặt . Trong trường hợp như vậy thời gian gc tối thiểu

5.Tính hệ sô an toàn vừa phải để đường kính trục có kích thước phù hợp mà vẫn đảm bảo đủ bền

6.Nghiên cứu khả năng thay rãnh then kín bằng rãnh then hở để nâng cao năng suất khi gc rãnh then . Ngoài ra còn nghiên cứu đến việc thay thế trục bậc = trục trơn nếu được vì gc trục trơn dễ hơn

Câu 9: Chuẩn định vị khi gia công chi tiết trục

Đối chi tiết dạng trục yêu cầu độ đồng tâm giữa các cổ trục là rất quan trọng , yêu cầu tiếp theo là đảm bảo sự tương quan của các tâm trục với bề mặt khác trên trục để đảm bảo yêu cầu này thì chọn chuẩn để gia công trục có các phươgn án sau (hv)

a) Dùng chuẩn là 2 lỗ tâm ở 2 đầu trục . Đây là chuẩn tinh thống nhất khi gc chi tiết dạng trục với cách dùng chuẩn này có thể hoàn toàn gc thô gc tinh các bề mặt ngoài, mặt then , răng, then hoa để thực hiện các dạng chuẩn này người ta gá lên 2 mũi tâm vào 2 lỗ tâm và khi gá như vậy nếu mũi tâm sau là cứng thì sẽ có sai số chuẩn theo chiều trục và dẫn đến kích thước chiều dài theo bậc trục có sai số khi gc theo phương pháp điều chỉnh dao đạt kích thước (hv) C=const, A=const; b từ vai trục đến đầu trục có sai số chuẩn vì ở nguyên công gc lỗ tâm trước đó đã gây 1số gc lỗ tâm nên nếu lỗ tâm sâu dẫn đến Dmax dẫn đến trục dịch bên trái nhiều hơn sinh ra bmax. Nếu lỗ nông có kích thước Dmin dẫn đến có bmin

Kích thước theo chiều trục b sinh ra sai số chuẩn

cb=b= (Dmax-Dmin )/2.tg trong đó  là góc côn của lỗ tâm

Để khắc phục sai số theo chiều trục này thì người ta dùng mũi tâm bên trái tuỳ động(hv). Mũi tâm được tuỳ động theo chiều dọc nhờ có lò xo cho nên mặt đầu của trục gia công luôn luôn tiếp xúc mặt đầu của mũi tâm , lỗ tâm luôn luôn tiếp xúc mặt côn của mũi tâm . Cho nên với loại mũi tâm này vừa định vị được = mũi tâm vừa địnhvị bởi mặt đầu trục . Khi định vị = 2mũi tâm nếu mũi tâm bên trái là cứng thì có sai số chuẩn theo kích thước chiều trục ,nhưng kích thước đường kính không có sai số chuẩn . Khi mũi tâm bên trái tuỳ động thì không có sai số chiều trục nhưng có sai số theo kích thước đường kính

2.Dùng 2 lỗ tâm và mặt đầu , (Hb) kết cấu của nó phải là mũi tâm tuỳ động

3.( Hc) : chuẩn định vị được dùng là mặt ngoài kết hợp với lỗ tâm đầu trục . Khi đó mặt ngoài được cặp vào mâm cặp hoặc ống kẹp ở một đầu còn đầu kia lỗ tâm được gá vào mũi tâm cách định vị này có thể gia công mặt ngoài ,mặt ren ,răng ,rãnh then .

4. Chuẩn định vị là mặt ngoài khi đó trục cặp trên mâm cặp nếu trục dài đỡ thêm Luynet vào đầu kia của trục . Hoặc đỡ trên 2 khối V như hình e . Cách định vị để gc mặt đầu , khoan tâm , gc rãnh then , các lỗ vuông góc hoặc làm trục 1 góc nào đó

b)Trình tự các nguyên công để gc các bề mặt của trục

Để gc các chi tiết dạng trục thì thường trải qua các giai đoạn chính như sau

1. Gia công tạo chuẩn : Đối với tất cả các loại phôi trục thì hầu như đều phải khoả 2 mặt đầu và khoan 2 tâ ở 2 mặt đầu , đây là việc cơ bản của gc đầu trục . Riêng phôi = thép thanh trước khi khoả còn có thêm cắt phôi theo chiều dài của trục . Với những trục dài thì ngoài khoả 2 mặt đầu và khoan 2 lỗ tâm còn có thêm gc cổ đỡ Luynet

2.Gia công trước khi nhiệt luyện

Bao gồm : Tiện thô và tiện bán tinh các mặt trụ ngoài thường dùng 2 lần gá để gc được cả 2 đầu ; tiện tinh các mặt trụ ngoài thường dùng 2 lần gá ; riêng trục rỗng sau khi tiện thô và bán tinh mặt ngoài lấy mặt ngoài làm chuẩn khoan khoét doa lỗ sau đó dùng lỗ làm chuẩn tinh để gc mặt ngoài ; mài thô một số cổ trục để đỡ chi tiết cho nguyên công phay về sau nếu cần ; nắn thẳng áp dụng cho các trục có 10 ; gc các mặt định hình trên trục như ránh then , rãnh chốt mặt răng của bánh răng vv; gc các lỗ vuông góc hoặc làm thành 1 góc với tâm trục gc các mặt không quan trọng khác

3.nhiệt luyện

4. nắn thẳng và sửa sau khi nhiệt luyện để khắc phục biến dạng do nhiệt gây ra

5.gc tinh sau nhiệt luyện bao gồm : mài thô và tinh các cổ trục , mài thô và tinh các mặt định hình trên trục , nắn thẳng và sửa nếu cần , đánh bóng các bề mặt yêu cầu nhẵn bóng cao

6. tổng kiểm tra : kiểm tra kích thước của trục , chiều dài các bậc trục sai số hình dáng của trục , độ chính xác các vị trí giữa các bề mặt so đường tâm trục

Câu 10: Công nghệ chế tạo các trục lệch tâm

Các mặt lệch tâm trên chi tiết dạng trục là những mặt có đường tâm không trùng nhưng song song với đường tâm trục những trục như thế gọi trục lệch tâm , điển hình : trục khuỷu (3hv). Chỉ cần tìm biện pháp gc các mặt lệch tâm hay mặt cổ biên trên các trục lệch tâm kết hợp trình tự và biện pháp gc các chi tiết dạng trục nói chung thì ta có được công nghệ gc các trục lệch tâm

Cách thứ nhất : rà gá trực tiếp trên máy hoặc theo dấu = cách gá mặt trụ ngoài đã được tiện thô trên mâm cặp 4 chấu của máy tiện sau đó rà gá sao cho tâm bậc trục cần gc trùng tâm máy ; dùng miếng căn đệm thực hiện trên mâm cặp 3 chấu cũng đưa trục gc về tâm máy (1hv)

Tính chiều dày h

H=1,5 e(1+e/2D)mm; e là độ lệch tâm Dlà đường kính fần fôi lắp vào mâm cặp; cách thứ nhất gọi đánh lệch cổ chính để đưa tâm lỗ cổ biên về tâm máy

Với loại trục khuỷu thì việc gc cổ biên của nó cũng có thể thực hiện = cách gá lệch cổ chính để đưa tâm cổ biên về tâm máy muốn vậy lấy cổ chính làm chuẩn chính và gá tâm cổ chính lệch khỏi tâm máy một đoạn = khoảng cách giữa tâm và cổ chính máy . Ngoài ra còn phải khống chế bậc tự do xoay của chi tiết (2hv)

Trong sản xuất đơn chiếc khi dùng phương pháp rà gá thì việc khống chế bậc tự do xoay của chi tiết thực hiện bằng cách rà đúng tâm cổ biên trùng tâm máy trước khi kẹp chặt

Còn trong sản xuất hàng loạt khi dùng đồ gá để gc cổ biên thì ta phải định vị bằng cổ chính để sao cho cổ chính cách tam máy 1 đoạn bằng khoảng cách giữa cổ chính và cổ biên và thêm một điểm tỳ chống xoay cho chi tiết . Trong kết cấu để thực hiện mặt tỳ chống xoay cho chi tiết thì người ta phải gc trước khi gc cổ biên với các phương án sau (4hv)

Để chống xoay thì người ta thực hiện gia công mặt vát trên má trục khuỷu như hình (a) rồi có điểm tỳ , tỳ vào mặt vát đó hoặc làm vấu trên má khuỷu sau đó gc vấu đó để dùng chốt tỳ chống xoay vào mặt vấu . Hoặc gc lỗ tâm trên má khuỷu sau đó cho mũi tâm lồng vào mũi tâm để làm điểm tỳ

(h d) lợi dụng một lỗ có sẵn trên mặt bích đầu trục để lồng chốt vào lỗ này làm điểm tỳ chống xoay và trên cơ sở của nguyênlý này người ta thiết kế ra đồ gá tiện , đồ gá mài cổ biên trên trục khuỷu

C2 Gá trên 2 mũi tâm và 2 mũi tâm này lệch so tâm trục chính 1 lượng = khoảng cách giữa tâm trên trục chính vf tâm của biên (hv)

Làm đồ gá để tiện cổ bi trục khuỷu (hv)

Làm 2 mâm gá và định vị = cổ trục trên 2 mâm gá và sau đó gá lên2 mũi tâm của ụ trước và ụ sau máy tiện nhưng với điều kiện 2 lỗ tâm 2 mâm gá cách tâm cổ chính 1 lượng = khoảng cách giữa tâm cổ chính và cổ biên

Khi gá trên 2 mũi tâm thì xảy ra dưới tác dụng của lực chiều trục làm cho trục lệch tâm bị cong (hv) ; Để khắc phục người ta dùng bulông thanh rằng kiểu kích (hv) ; đai kẹp (hv)

Cách thứ 3 Dùng trục khuỷu mẫu điều khiển dao cắt của biên : (2hv) với cách này thực hiện trên máy chuyên dùng. Định vị chi tiết trêm máy = cổ chính ở 2 đầu và định vị góc xoay nhờ các chốt tỳ vào má khuỷu . Nguyên lý : dao cắt số 4 được lấy từ dao gá số 5 mà giá dao này lại được lắp vào trục khuỷu mẫu số 2 và số 3. Hai trục khuỷu mẫu này được lắp song song và quay đồng bộ với trục khuỷu gc số 1 . Trong quá trình gc trục khuỷu và trục khuỷu mẫu quay đồng bộ với nhau . Khi chúng quay như vậy làm cho mũi dao 4 tạo nên quỹ đạo II như hình b . Tâm cổ biên gc chạy trên quỹ đạo I . Như vậy chỉ cần trục khuỷu quay thì dao cắt sẽ cắt hết chu vi của biên . Nếu như bố trí cho mỗi cổ biên 1 giá dao mang dao thực hiện chuyển động cắt thì tất cả các cổ biên được gc đồng thời . Dựa trên nguyên lý này người ta thực hiện cả việc mài siêu tinh cho tất cả các cổ biên và cổ trục của trục khuỷu

Cách thứ 4 Gia công cổ biên bằng phương pháp bàn dao quay nghĩa là điều chỉnh sao cho tâm bàn dao trùng tâm cổ biên cần gc . Khi gc chỉ việc cho bàn dao quay thì cắt ra được cổ biên

Ngoài pp trên để gc được cổ biên người ta còn có pp gọi là chuốt cổ biên (2hv) Phương pháp này được dùng trên máy chuyên dùng , dao đĩa đường kính 450-1100 mm = hợp kim cứng khi gc thực hiện dao quay liên tục (răng chắp )

Câu 11: Phân loại và điều kiện chi tiết họ bạc

a) đặc điểm

Bạc là loại chi tiết được dùng rộng rãi trong kết cấu cơ khí bạc là chi tiết có hình dáng tròn xoay có thành mỏng . Mặt đầu có vai hoặc không có vai mặt trong có thể là mặt trụ hoặc mặt côn . Bạc có thể , hở cả 2 đầu hoặc kín một đầu . Bạc hình cốc , nguyên hoặc xẻ rãnh dọc trục . Mặt làm việc thường mặt tròn trong . Trong mặt tròn trong có rãnh dầu cũng có thể có then . Cũng có loại bạc mà mặt ngoài có rãnh then hoặc răng (7hv) bạc trơn ; có vai ; có vai lỗ côn ; hai lớp ; xẻ rãnh ; hình cốc có vai đáy hở ; hình cốc đáy kín . Nếu dựa vào máy cắt để gc nguyên công chính của bạc chia 6 nhóm theo đường kính

b)Yêu cầu kỹ thuật chủ yếu : đường kính mặt ngoài của bạc chính xác cấp 7-10 đường kính mặt trong lỗ cx cấp 7 ( đôi khi cấp 10). Đối lỗ bạc cần lắp ghép chính xác có khi tới cấp 5 ; độ dày thành bạc cho phép sai lệch trong khoảng 0,03-0,15mm; Độ đồng tâm giữa mặt ngoài và mặt lỗ bạc tuỳ đầu bài mà quy định cụ thể . Thông thường độ đồng tâm

Câu 12: Trình tự và các phương án có thể để gia công các mặt chính chi tiết họ bạc.

Đối với các chi tiết dạng bạc một yêu cầu quan trọng là bảo đảm độ đồng tâm giữa mặt trong và mặt ngoài, độ vuông góc giữa mặt đầu với lỗ.

Để đảm bảo các yêu cầu đó ta phải gia công mặt chính bằng các phương án như sau:

Phương án 1: Gia công tất cả mặt đầu, mặt lỗ, mặt ngoài trong cùng một lần gá với bước cắt ...

Có hai loại phôi để gia công là phôi thanh và phôi rời từng chiếc.

Đối với phôi thanh ta dùng mân cặp khống chế 4 bậc tự do: như hình bên:

Còn với phôi rời từng chiếc ta cũng dùng mân cặp khống chế 3 bập tự do còn một mặt tự do được khống chế bởi mặt đầu của phôi.

Đối với phôi rời ta phải làm thêm phần cặp vào mân cặp. Sau khi gia công thì phần này là phế liệu do đó gây lãng phí vật liệu.

Cả hai loại phôi trên đều phải có bước cuối cùng là bước cắt đứt. Và với cánh này thì trình tự gia công sẽ là: Xén đầu, khoan lỗ, tiện lỗ, tiện ngoài rồi đến cuối cùng là cắt đứt.

Phương án 2:Gia công tất cả cắc mặt chính sau hai lần gá đặt hoặc hai nguyên công. Trong đó có một lần định vị vào lỗ để gia công mặt ngoài.

Trước tiên là định vị mặt ngoài thô và một mặt đầu thô để gia công mặt đầu còn lại và gia công lỗ.

Sơ đò gia công ở nguyên công 1 như hình vẽ bên:

Nguyên công 2: định vị vào mặt đầu tinh và mặt lỗ tinh để gia công mặt đầu còn lại và mặt ngoài.

Từ đó ta rút ra nhận xét sau: muốn cho hai mặt đồng tâm hoặc có vị chí tương đương với nhau thì bao giờ ta cũng lấy mặt này để gia công mặt kia.

Phương án 3: Gia công tất cả các mặt chính sau ba lần gá.

Định vị mặt ngoài thô và một mặt đầu thô để gia công mặt đầu kia, gia công một phần mặt ngoài và gia công thô mặt trong.

Định vị mặt ngoài và mặt đầu tinh dể gia công mặt đầu và mặt ngoài còn lại và gia công tinh mặt trong.

Định vị bằng mặt trong tinh để gia công tinh mặt mgoài.

Phương án 4: Gia công tất cả các mặt chính sau 4 lần gá đặt.

Định vị mặt ngoài và mặt đầu thô để gia công mặt đầu kia.

Định vị bằng mặt đầu tinh và mặt ngoài thô để gia công mặt đầu còn lại.

Định vị bằng mép lỗ trên hai mũi tâm để gia công mặt ngoài.

Định vị mặt ngoài tinh để gia công lỗ.

b)Trình tự gia công các bề mặt của bạc

Gia công các mặt chính của bạc.

Khoan các lỗ phụ như lỗ dẫn dầu vuông góc với đương tâm bạc hay các lỗ trên mặt bích của bạc.

Gia công các mặt định hình trên bạc như mặt răng, mặt ren, rãnh dẫn...

Nhiệt luyện.

Gia công bích lỗ và mặt ngoài.

Đánh bóng những mặt có yêu cầu.

Kiểm tra bạc

Câu 13: Gia công các mặt định hình chi tiết họ bạc.

Những mặt định hình thường là: rãnh then, then hoa, mặt răng, mặt ren. Ở đây ta chỉ xét gia công rãnh dẫn dầu bôi trơn. HìNH Vẽ

Dưỡng ghép hình có dạng là cam mặt đầu được lắp vào một đầu của chi tiết gia công.

Chi tiết gia công được lắp vào trục chính và quay làm dưỡng quay theo.

Do mặt đầu dưỡng lồi lõm đẩy vào con lăn và đẩy vào cán dao, dao cắt làm thành rãnh phù hợp với biên dạng của dưỡng.

Lò xo có tác dụng luôn luôn đẩy con lăn tiếp xúc với dưỡng.

Đối với mặt định hình ngoài như cam thùng. Thì ta phải thực hiện gá trên đồ gá để phay chép hình như sơ đồ sau:(hình vẽ)

chi tiết gia công 1 được lắp đồng trục với dưỡng chép hình là cam mặt đầu 2 toàn bộ chi tiết và dưỡng quay được là nhờ bộ truyên trục vít, bánh vít 6,7. Tất cả cơ cấu được lắp trên thân đồ gá 8 và đặt lên bàn máy 9.

Khi dưỡng quay do mặt đầu dương lồi lõm sẽ đẩy thân đồ gá ra vào và dao cắt 4 sẽ cắt được rãnh trên chi tiết phù hợp với biên dạnh cam mặt đầu 2.

Đối trọng 5 luôn kéo đồ chép hình về bên phải để con lăn 3 luôn tiếp xúc với cam mặt đầu.

Câu14: Gia công bánh răng hình trụ bằng phương pháp định hình.

Là phương pháp dùng dao định hình để gia công từng rãnh răng. Biên dạng dao định hình phù hợp với biên dạng rãnh răng. Sau khi gia công xong ta phân độ để gia công rãnh tiếp theo. Ta có thể thực hiện trên máy bào, xọc, chuốt, phay.

Sơ đồ thực hiện trên máy phay: HìNH Vẽ.

Dao quay n và đứng yên còn bàn máy mang chi tiết chạy dao S để cắt hết chiều dày răng. Sau khi gia công xong một rãnh răng thì phân độ  =3600/.

Nếu gia công bánh răng chư v thì ta dùng dao phay ngón và chạy dọc theo hai hướng và Sz như hình vẽ.

Câu15: Gia công bánh răng hình trụ bằng phương pháp lăn răng.

Gia công bánh răng hình trụ bằng phương pháp lăn răng đòi hỏi phải có dao phay lăn trục vít và máy phay lăn chuyên dùng.

Dao được gá sao cho trục của nó nghiêng một góc ự so với mặt đầu của bánh răng gia công.

ự = õo d

Trong đó õo : góc nghiêng của bánh răng

d : là góc xoắn của đường vít răng dao

Lấy dấu cộng khi hướng nghiêng của bánh răng và dao ngược chiều nhau và ngược lại.

Nguyên lý: Dao quay tròn nd chi tiết quay tròn nc, hai chuyển động này được ràng buộc bởi xích bao hình. Ngoài ra dao phải chạy Sd lên xuống để cắt hết chiều dày bánh răng. Việc lấy chiều sâu cắt được thực hiện bằng chuyền động chạy dao Sk.

Khi gia công bánh răng nghiêng ngoài nguyên lý gia công như trên ta phải cho phôi chuyển động quay bổ xung sao cho daovẫn tiến thẳng Sd đi xuống mà vẫn cắt được bánh răng nghêng, chuyển động quay bổ xung này được thực hiện bởi xích vi sai.

Câu16: Gia công răng, bánh răng hình trụ bằng phương pháp xọc răng:

Đối với phương pháp xọc răng bao hình đòi hỏi đIều kiện phảI có dao xọc răng và máy xọc răng bao hình chuyên dùng.

Nguyên lý: Dao quay liên tục với vận tốc nhiệt độ vật quay nc giữa hai chuyển động này có ràng buộc bởi xích bao hình.

Dao chuyển động xuống để cắt hết chiều dày răng thì đầu dao vừa quay vừa lên xuống với hành trình kép. Để đI hết chiều sâu cắt dao thực hiện chạy dao Sk.

Khi dao đI lên, để tránh ma sát gữa mặt bên của răng gia công với mặt sau của dao, do đó phôI phảI dịch ra bằng cách thực hiện Sn gọi là chuyển động nhường dao. Chuyển động này được đảm bảo bằng cam đIều khiển.

Xọc răng là một phương pháp cắt rang có thể đạt độ chính xác tương đối tốt vì dao dễ chế tạo chính xác. Trong nhiều trường hợp nó là phương pháp duy nhất có thể gia công được sản phẩm ví dụ như răng bậc mà khoảng cách các bậưc là nhỏ,bánh răng chữ nhân, bánh răng trong. Trong trường hợp cắt bánh răng trong chỉ có thể cắt được khi:

nếu  = 200.

nếu  = 150.

Trong đó: Zc: số răng chi tiết; Zd: số răng dao.

Có đIều kiện này để tránh hiện tượng cắt lẹm đỉnh răng trong quá trình gia công.

Thông thường dùng phương pháp xọc răng để gia công bánh răng thẳng, tuy nhiên cũng có thể xọc được bánh răng nghiêng nhưng khi đó ta phảI dùng bạc dẫn hướng cho đầu dao để tạo ra hướng chuyển động lên xuống của dao theo hướng nghiêng.

Xọc răng có nhược đIểm là năng xuất không cao, khi cắt răng nghiêng đòi hỏi có dao cũng như bạc dẫn chuyên dùng.

Thời gian cơ bản khi xọc răng được tính:

Trong đó: h: chiều cao răng; m: mođun bánh răng; z: số răng bánh răng gia công; S1: lượng chạy dao hướng kính (mm/hành trình kép); n: số hnhà trình kép trong một phút; Sv: lượng chạy dao vòng của dao xọc (mm/hành trình kép).

Để giảm thời gian gia công và tăng năng xuất khi xọc răng ta có thể sử dụng các phương pháp sau:

- Dùng 2 dao xọc lắp trên cùng một trục gá dao để gia công thô và tinh cùng một lúc. ậ đây dao phía dưới cắt thô, dao phía trên cắt tinh.

- Nếu bánh răng gia công có 2 bậc khác nhau thì dùng 2 dao xọc lắp trên cùng một dao để gia công hai bậc cùng một lúc.

- Để nâng cao năng xuất dùng biện pháp thời gian tiến dao hướng kính bằng cách dùng dao xọc chuyên dùng gia công nhiều bánh răng cùng một lúc.

- Dùng máy xọc chuyên dùng có phần lắp ráp dao phay lăn răng. Như vậy máy vừa có thể xọc, vừa có thể phay lăn răng cùng một lúc.

- Dùng dao gồm nhiều lưỡi dao xọc theo phương pháp định hình.

Câu17: Vê vát đầu răng, bánh răng hình trụ:

Những bánh răng cần di trượt để thay đổi tỉ số truyền đầu răng thường được vê tròn hay vát nhọn, vát cạnh cho dễ ra vào khớp.

Vát tròn dùng khi bánh răng vừa quay vừa di trượt.

Vát nhọn dùng khi bánh răng không quay mà di trượt.

Vát cạnh dùng khi bánh răng quay tốc độ thấp mà di trượt.

Cũng có khi bánh răng chỉ cần vát một bên với đIều kiện truyền động chỉ một chiều.

Có thể thực hiện nguyên công này bằng dũa tay cho năng xuất rất thấp và độ chính xác không cao, không đồng đều giữa các răng. Để đat được năng xuất và độ chính xác cao việc vê vát đầu răng thực hiện trên máy chuyên dùng vê tròn bằng dao phay ngón định hình.

Trong quá trình cắt dao có chuyển động quay theo một cung tròn 1800, cắt từ cạn bên này sang cạnh bên kia của 1 đầu răng, còn bánh răng đứng yên. Cắt xong một răng dao được nâng lên, bánh răng thực hiện chuyển động phân độ 1/Z. Sau khi phân độ xong dao trở về vị trí làm việc để cắt răng tiếp theo. Thời gian cắt 1 răng mất 1-3 giây. Phương pháp này cắt không liên tục nên năng suet chưa cao.

Để nâng cao năng xuất có thể cắt liên tục băng dao phay định hình chuyên dùng, khi cắt cả dao và chi tiết đều chuyển động. Giữa 2 chuyển động này có xích truyền động cưỡng bức. Quỹ đạo tương đối của dao so với chi tiết là một đường epixicloid. Đầu răng gia công được vát nhpnj chứ không tròn.

Thời gian gia công một mặt đầu của bánh răng được xác định:

trong đó: t: thời gian gia công một răng; τ: thời gian bánh răng quay được một răng và dao tiến vào lùi ra; z: số răng của bánh răng.

Câu 18: Cà răng bánh răng hình trụ:

Cà răng là phương pháp gia công tinh bánh răng cho những bánh răng không cứng lắm như các bánh răng không tôI hoặc sau khi xêmentit, trước khi tôi.

Bánh răng trước khi cà phảI được chế tạo chính xác hơn so với bánh răng đem mài. Lượng dư cho cà lớn nhất là 0,15 mm cho một răng. Bằng phương pháp cà răng có thể gia công được bánh răng thẳng, răng nghiêng, răng trong hoặc ngoài.

Dụng cụ cà răng là bánh răng hoặc thanh răng đã được tôI cứng, cho ăn khớp không khe hở với bánh răng gia công. Trên bề mặt răng của dụng cụ được xẻ thành các rãnh để tạo các cạnh sắc làm lưỡi cắt. Quá trình cắt gọt xảy ra khi bánh cà trượt và lăn trên mặt răng của bánh răng gia công, lớp phoi cà đI rất mỏng từ 0,001-0,005 mm. Cà răng để sửa đI những sai số hình dáng và nâng cao độ nhẵn bang bề mặt răng, độ nhám có thể đạt Ra=0,63-0,16. Có thể gia công các bánh răng có đường kính từ 6-1200 mm với moduyl từ 0,1-12 mm.

- Cà răng bằng bánh cà hình đĩa( dạng bánh răng) được sử dụng phổ biến hơn vì nó có thể cà được những bánh răng có kích thước bất kì cả bánh răng trong và ngoàI, với phương pháp này có thể sửa được sai số của bước răng. Để tạo đIều kiện cắt gọt tốt trục của dao cà và trục của vật gia công phảI đặt chéo nhau một góc =5-150. Nhờ vậy hiện tượng trượt tương đối không chỉ xảy ra theo biên dạng mà theo cả hướng răng. Chính thành phần vận tốc trượt theo hướng răng làm cho các lưỡi cắt tạo nên bởi các rãnh thoát phoi cạo lên bề mặt răng chi tiết tách ra một lớp phoi mỏng.

- Cà răng bằng dao cà dạng thanh răng: Thanh răng được ghép từ nhiều mảnh răng lại với nhau. ậ trên mặt răng có nhiều rãnh // với đầu răng để tạo các lưỡi cắt. Dùng dao cà thanh răng thẳng có thể cà được cả răng bánh răng thẳng, răng nghiêng theo hướng phảI hoặc tráI với góc nghiêng răng tới 300. Khi cầng cà răng nghiêng có góc lớn hơn 300 thì phảI dùng loại dao cà thanh răng nghiêng.

Dao cà thanh răng được kẹp trên bàn máy có chuyển động tịnh tiến v đI lại, bánh răng gia công được lắp tự do trên trục và ăn khớp với dao dưới một áp lực P, vì vậy nó sẽ quay thuận nghịch theo sự đI lại của dao. Dạng rãnh trên mạt răng dao cà thanh răng cũng giống như dao cà dạng bánh răng. NgoàI các chuyển động trên vật còn phảI chạy dao S để cắt hết chiều dầy răng và sau mỗi hành trình kép dao (hoặc vật) tiến dao Sk để lấy hết lượng dư cần cắt.

- Chế độ cắt khi cà răng: Phương pháp chạy dao s để cà răng có ảnh hưởng nhiều đến năng suất và chất lượng gia công. Trên cơ sở của phương pháp chạy dao mà gọi tên phương pháp cà, vì vậy cần phảI chọn phương pháp cà, bố trí trục cà và vật gia công hợp lý. Có các phương pháp cà như sau:

+ Cà răng theo phương pháp chạy dao //: là phương pháp cà mà bánh răng gia công dịch chuyển // dọc theo trục của nó.

+ Cà răng bằng phương pháp chạy dao theo đường chéo: là phương pháp cà răng khi chạy dao theo đường chéo tạo thành một góc với trục bánh răng gia công.

+ Cà răng bằng phương pháp tiếp tuyến: là phương pháp cà khi bánh răng gia công được chạy dao theo hướng vuông góc với trục của bánh răng. Phương pháp này dùng để gia công bánh răng có vành hẹp, vành kín.

+ Cà răng theo phương pháp chạy dao vuông góc: là phương pháp cà khi cho bánh răng gia công dịch chuyển theo hướng vuông góc với trục của dao.

NgoàI các phương pháp chạy dao như trên để gia công bánh răng ăn khớp ngoàI, còn có phương pháp riêng đối với gia công bánh răng ăn khớp trong. Khi cà loại bánh răng này thì trục của bánh cà và bánh răng gia công được đặt chéo nhau một góc nhưng góc này nhỏ hơn so với khi cà răng ngoàI khoảng 30. Chạy dao khi cà răng trong là chạy dao dọc theo trục của bánh răng gia công. Sau mỗi chu kỳ hoặc hành trình của bàn máy có chạy dao hướng kính.

- Tốc độ cắt khi cả răng: luôn luôn thay đổi từ chân răng. Tốc độ cắt ở chân và ở đỉnh khác với ở vòng chia, nhưng sự chênh loch ấy có thể bỏ qua được và thường lấy tốc độ ở vòng chia là đại diện.

- Lượng dư cho cà răng: lượng dư cho cà răng thường rất nhỏ. Có thể tra bảng trong sổ tay CNCTM hoặc sách tham khảo.

Câu19: Mài răng, bánh răng hình trụ:

MàI răng là phương pháp gia công tinh bánh răng trước và sau nhiệt luyện, có khả năng đạt đội chính xác cao từ cấp 4-6, độ nhẵn bóngbề mặt răng đạt từ Ra=1,25-0,32. Phương pháp màI răng thường được dùng gia công những dụng cụ để cắt răng, những bánh răng mẫu, những bánh răng trong những máy co yêu cầu kĩ thuật cao. Máy màI bánh răng có cấu tạo phức tạp, năng suet thấp, giá thành chế tạo cao, vì vậy màI chỉ dùng trong sản suet hàng khối và hàng loạt lớn. MàI răng được thực hiện theo 2 nguyên lý: định hình và bao hình.

* MàI răng theo phương pháp định hình: Khi màI răng theo phương pháp định hình, pròin dá màI có dạng của rãnh răng cần gia công, Trong quá trình gia công, đá màI thực hiện chuyển đọng cắt quay tròn, ngoàI ra đá còn chuyển đọng dọc theo trục của bánh răng để cắt hết chiều dày răng, màI dần từ răng này sang răng khác nhờ sự phân độ chi tiết gia công. Phương pháp này cũng tương tự như phay bằng dao phay bằng dao phay môđun định hình. Có thể màI mỗi lần một mặt bên hoặc hai mặt bên cùng một lúc bằng một hoặc hai đá.Với phương pháp màI cả hai mặt bên của răng bằng một đá màI thì dạng pròin đáphụ thuộc vào môdun, vào tổng số răng và góc ăn khớp. Phương pháp này cho độ chính xác thấp. Phương pháp màI cả hai mặt bên của răng bằng hai đá cho độ chính xác cao hơn và hiệu quả hơn. Hai đá màI được bố trí cách nhau một khoảng L, giá trị này phụ thuộc vào tổng số răng, mỗi một đá màI một mặt bên của răng như thế dễ dàng loại trừ độ không chính xác xuất hiện khi phay răng. Khi màI định hình, tất cả những sai số hình dạng của đá từ ban đầu cũng như khi bị mòn trong quá trình sẽ trực tiếp gây ra sai số cho vật mài. Vì vậy đá mài cần được sửa chính xác theo dưỡng. ở những máy màI hiện đại có trang bị bộ sửa đá tự động theo chu kì mài. Khi màI xong một răng, đá lùi ra còng vật được phận độ sang răng khác.

Khi mài định hình thường dùng tốc độ quay của đá v=30-35 m/s, tốc độ tiến của đá vt=6-16 m/ph. Lượng dư màI là 0,2-0,3 mm và chia làm 3-4 bước.

Ưu đIểm của phương pháp màI dịnh hình là có thể gia công được bánh răng ngoàI và răng trong, nhưng nhược đIểm là phảI có nhiều dưỡng chép hình, đĩa phân độ, đIều chỉnh máy tương đối phực tạp, độ chính xác và năng xuất không cao.

* MàI bánh răng theo phương pháp bao hình: Mài răng theo phương pháp bao hình đạt độ chính xác cao hơn và ứng dụng rộng rãI hơn so với màI định hình. Gia công theo phương pháp này dựa theo nguyên lý ăn khớp của thanh răng với bánh răng mà thanh răng có cùng môđun và góc ăn khớp với bánh răng gia công. Khi màI theo phương pháp này thường dung các loại đá như sau:

+ màI bánh răng bằng đá có profin hình thang của một răng thanh răng. Mặt làm việc của đá hình côn, đá màI tiếp xúc với bánh răng gia công chỉ ở một đIểm, cũng có thể màI bằng một đá có profin hình thang của một thanh răng và cũng có thể dùng hai đá đĩa đặt nghiêng một góc sao cho hai mặt côn của đá tạo ra prôfin hình thang của một thanh răng.

+ Mài bằng hai đá mài hình đĩa đặt một góc bằng góc ăn khớp sao cho đá tạo ra với mặt bên của răng một thanh răng tưởng tượng mà bánh răng gia công được ăn theo thanh răng này. Đá có mặt côn vì thế chỉ màI bằng mép của mặt đầu. Mặt làm việc của đá là mặt phẳng nên tiếp xúc giữa đá và mặt răng là tiếp xúc đường.

+ Mài răng bằng hai đá hình đĩa với trục quay vuông góc với trục bánh răng gia công. Phương pháp này nhanh hơn đáng kể so với phương pháp trước.

Khi gia công bằng phương pháp bao hình cần có các chuyển động sau: chuyển động quay của đá với tốc độ vđ; chuyển động đI lại tịnh tiến của bánh răng gia công hay ụ đá màI theo hướng vuông góc với trục bánh răng phù hợp với sự quay của bánh răng; chuyển dịch tương đối của đá dọc theo bánh răng-đó là chạy dao dọc Sd; sự quay của bánh răng đI một bước sau khi kết thúc gia công một răng.

Câu20: Mài nghiền răng, bánh răng hình trụ:

Mài nghiền răng là một phương pháp gia công tinh sau nhiệt luyện để nâng cao độ nhẵn bóng của bề mặt răng. Sau khi nghiền răng, độ nhẵn bóng bề mặt răng có thể đạt Ra=0,63-0,32 hiệu chỉnh được những sai số chung về dạng răng, bước và độ đảo, những biến dạng sau nhiệt luyện do đó khi làm việc sẽ bớt tiếng ồn. Tuy nhiên màI nghiền không hiệu chỉnh được sai số lớn và năng suất thấp.

Mài nghiền được sử dụng trong trường hợp bánh răng có yêu cầu cao về độ chính xác như các bánh răng trong ôtô. Bản chất của phương pháp nghiền răng là cho bánh răng gia công quay ăn khớp với một hoặc ba bánh răng bằng gang đóng vai trò dụng cụ nghiền, trên bề mặt răng của chúng có bôI bột nghiền. Có 2 phương pháp nghiền răng:

+ Phương pháp thứ nhất: Trục của bánh răng gia công vuông góc với trục của bánh răng ngiền. Bánh răng gia công đóng vai trò là bánh chủ động truyền chuyển đông cho bánh răng nghiền. Để có thể nghiền được cả hai mặt bên của răngcần phảI có chuyển động quay theo hai chiều thuận nghịch. NgoàI ra có chuyển động dao dọc trục để màI hết chiều dày răng.

+ Phương pháp thứ hai: Trục của bánh răng gia công nghiêng một góc với trục của bánh nghiền. Bánh răng gia công ăn khớp với 3 bánh nghiền trong đó có hai bánh có răng nghiêng còn một bánh có răng thẳng. Vì vậy trục của bánh răng thẳng // với trục của bánh răng gia công, còn trục của 2 bánh răng nghiêng nghiêng so với bánh răng gia công một góc, góc này có thể đIều chỉnh được.

Gia công theo phương pháp thứ hai có năng suet và độ chính xác cao hơn phương pháp thứ nhất.

Biện pháp thực hiện các phương pháp nghiền có 2 cách:

- Ngiền không có khe hở: sự ăn khớp giữa bánh răng gia công và bánh nghiền không có khe hở. Trong trương hợp này cả hai sườn của răng đều được màI nghiền đồng thời. Có thể hiệu chỉnh sai số chung về bước răng và làm bóng bề mặt.

- Ngiền có khe hở: trong trường hợp này mỗi mặt bên của răng được gia công riêng.

Khi nghiền phảI tạo ra một áp lực lên mặt răng từ 5-7kG/cm2. Bánh nghiền được chế tạo từ gang hạt mịn có độ cứng 180-120 HB. Chiều rộng của bánh nghiền cần lớn hơn chiều rộng của bánh răng cần gia công 4-10 mm. Lượng dư màI nghiền răng một phía không lớn hơn 0,02-0,05 mm. Thợi gia màI nghiền một phía của răng cần 0,5-3 phút. Tuổi bền của bánh nghiền có thể đạt gia công 500-1000 bánh răng.

Câu 21: Gia công bánh răng côn trụ bằng phương pháp định hình.

Trả lời: Để gia công được bánh răng côn bằng pp định hình ta có thể dùng các pp như: phay, bào, chuốt.

Biên dạng của dao phảI phù hợp với biên dạng của rãnh răng gia công.

Sơ đồ phay như sau (hinh vẽ)

Ta phải gá phôi lên ụ phân độ của máy phay và cho ụ phân độ nghiêng đi một góc  sao cho đường chân răng trùng với phương ngang.

Khi gia công dao quay tròn n và đứng yên tạI chỗ. Bàn máy mang ụ phân độ và mang phôI chạy chạy dao S. Để gia công được một rãnh răng ta phảI thực hiện theo 3 bước.

Bước 1: phay rãnh giữa số 1 với chiều rộng rãnh bằng chiều rộng đầu nhỏ b2.

Bước 2: phay phần thứ 2 của rãnh phảI xoay bàn máy thoe phương ngang đI một góc .

Bước 3: phay phần 3 của rãnh ta phảI xoay bàn máy theo phương ngược lạI với góc 2.

Với tg = (b1 - b2)/L

Trong đó b1: là chiều rộng đầu lớn của rãnh răng.

b2: là chiều rộng đầu nhỏ ; L: chiều dàI rãnh răng.

ở phần phay rãnh giữa ta không cần dùng dao định hình ở phần 2 và 3 ta phảI dùng dao định hình.

Câu 22: Gia công bánh răng côn trụ = phương pháp bao hình.

Là phương pháp cắt răng mà giữa chuyển độnh quay của dao và chuyển động quay của chi tiết đưọc ràng buộc nhau bằng xích bao hình.

Xét phương pháp bao hình sau (hình vẽ )

PhôI được gá trên trục chính nghiêng một góc so với phương ngang sao cho đường côn chân răng nằm trên phương thẳng đứng.

Trên máy có trục quay gắn với đĩa, trên đĩa gá lắp một đầu mang dao và đầu mang dao có thể chuyển động tịnh tiến v(t) như đầu bài.

Để gia công được thì giữa chuyển động quay của đĩa gá n(d) và chuyển động quay của phôi n(c) phải ràng buộc nhau bởi xích bao hình. Do đó mà trong khi đầu mang dao chạy v(t) để cắt thì có chuyển động ăn khớp với chuyển động quay của vật gia công.

Sau khi gia công xong 1 răng thì ta phân độ để cắt rãnh răng tiếp theo.

Câu 23: Gia công bánh vít = dao phay lăn.

Bánh vít là một loại bánh răng đặc biệt nó không ăn khớp với bánh răng mà ăn khớp với trục vít. Thông thường gia công bánh vít ta dùng dao phay lăn răng.

Có 2 biện pháp trong gia công đó là tiến dao hướng kính và tiến dao tiếp tuyến. (Sơ đồ như hv:)

Ta phải gá dao sao cho đường tâm dao trùng với mặt phẳng đối xứng của bánh vít.

Khi gia công dao quay n(d), phôi quay n ( c ) giữa 2 chuyển động này ràng buộc nhau bởi xích bao hình. Ta chỉ việc tiến dao hướng kính s (k) cho đến khi khoảng cách tâm dao vật bằng khoảng cách tâm trục vít để hở ăn khớp với bánh vít khi làm việc.

*Tiến dao hướng tiếp tuyến.

Tương tự như hình vẽ bên thay Sk bằng Sd. Gá dao sao cho khoảng cách tâm dao và tâm phôI bằng khoảng cách tâm trục vít đối hở sau này. Khi gia công dao quay n(d) chi tiết quay n(c ) và dao tiến theo hướng tiếp tuyến Sd.

Hai chuyển động n( c ) và n(d) ràng buộc nhau bởi xích bao hình.

*Tiến dao hướng tiếp tuyến và hướng kính.

Gia công phối hợp cả 2 phương pháp trên. Khi cắt thô cho dao tiến dao hướng kính sẽ đạt năng suất cao. Sau khi đã đạt được khoảng cách tâm ta cho tiến dao tiếp tuyến để nâng cao độ nhẵn bóng.

Câu 24: Kiểm tra tổng hợp bánh răng ăn khớp 2 bên.

Phương pháp kiểm tra tổng hợp ăn khớp 2 bên phản ánh các sai số theo phương hướng kính sau một vòng quay hay sau một răng như: sai số prôfin, độ đảo vành răng, sai số bề dày của răng v.v.. Trong sản xuất lớn không thể thiếu được. (Hình 10-159)

Ta thấy bánh răng cần kiểm tra 1 và bánh mẫu 2 dược lắp trên 2 bàn trượt 3 và 4. Bàn trượt 3 có thể di trượt khi quay vít 5, còn bàn trượt 4 bị lò xo 6 luôn luôn ép cho bánh răng 2 ăn khớp với bánh răng 1.

Trong quá trình ăn khớp nếu bánh răng 1 có sai số, bàn trượt 4 sẽ dịch chuyển theo phương hướng kính. Lượng dịch chuyển đó được chỉ thị trên đồng hồ 7 hoặc được ghi thành đồ thị nhờ cơ cấu 8. Trong quá trình kiểm tra, bàn trượt 3 cố định, nó chỉ di chuyển khi cần thay đổi khoảng cách tâm giữa 2 trục gá để kiểm tra các bánh răng có kichs thước khác nhau. Kết quả kiểm tra theo phương pháp này cho ta đánh giá các chỉ tiêu sau:

+ Dao động khoảng cách tâm khi quay một vòng dùng để đánh giá chỉ tiêu động học.

+ Dao động khoảng cách tâm quay 1 răng dùng để đánh giá độ ổn định khi làm việc do sai số bước cơ sở, sai số prôfin gây ra.

Câu 25Trình bày phương pháp lắp chọn:

TL: phương pháp lắp chọn là phương pháp lắp mà khi gia công ta mở rộng dung sai chế tạo của các chi tiết lắp, sau đó dựa vào kích thước của chúng để chọn lắp sao cho đạt yêu cầu của khâu khép kín. Có 2 cách:

C1: Chọn lắp từng chiếc : theo phương pháp này sau khi gia công ta đo kích thước của chi tiết thứ 1 và căn cứ vào yêu cầu kỹ thuật của mối lắp đi xác định kích thước của chi tiết thứ 2 cần lắp với nó rồi chọn trong số các chi tiết thứ 2 đó có kích thước nào phù hợp để đem lắp với chi tiế

t thứ 1. phương pháp này nhược điểm là mất rất nhiều thời gian, đo, tính toán, lựa chọn chi tiết phù hợp với mối lắp nên năng suất thấp.

C2: Chọn lắp theo nhóm: theo p2 này thì sau khi gia công xong trước khi lắp ráp ta tiến hành đo và phân nhóm các chi tiết lắp sau đó đem lắp lẫn các chi tiết theo từng nhóm tương ứng. VD: mối lắp giữa pittông và xilanh của động cơ.(hình vẽ). So với chọn lắp từng chiếc, chọn lắp theo nhóm cho khả năng nâng cao được năng suất của quá trình lắp ráp. Nhưng chọn lắp theo nhóm có nhược điểm: thêm chi phí cho việc đo và phân nhóm chi tiết sau khi gia công và phải có biện pháp quản lý đánh dấu để tránh nhầm lẫn giữa các nhóm. Có thể xẩy ra số chi tiết trong mỗi nhóm tương ứng không bằng nhau.

Trong thực tế để phân loại chi tiết thường dùng các loại dụng cụ đo vạn năng hoặc chuyên dùng.

Câu 26 Trình bày phương pháp lắp sửa:

TL: pp lắp sửa là pp thực hiện tăng dung sai của các khâu thành phần để dễ chế tạo nhưng để đảm bảo khâu khép kín thì phải thực hiện sửa, gọt, dũa 1 khâu nào đó trong quá trình lắp, khâu được chọn được sửa chữa đó gọi là khâu bồi thường.

Chọn một khâu nào đó trong các khâu thành phần của sản phẩm đểv lấy đi 1 lượng kim loại nhất định trên bề mặt lắp ghép của nó để đảm bảo khâu khép kín. VD: trong mối ghép hình vẽ ta cần đảm bảo khe hở A giữa 3 chi tiết 1,2,3. Chọn khâu A2 là khâu bồi thường bằng cách gọt dũa mặt a của khâu A2 đẻ đảm bảo A.

Chọn khâu bồi thường không nên chọn khâu bồi thường là khâu chung của 2 chuỗi kích thước liên tiếp bởi lẽ khi sửa chữa cho đạt yêu cầu của chuỗi này thì phải làm hỏng ở chuỗi kích thước kia.

Cần xác định lượng dư sửa chữa ở khâu bồi thường 1 cách hợp lý vì nếu để quá bé thì khi gọt dũa đi sẽ trở nên hụt kích thước còn nếu để quá lớn thì mất công sửa chữa, tăng phí tổn, giảm năng suất lắp ráp.

Câu 27: Trình bày phương pháp lắp điều chỉnh

TR: pp lắp điều chỉnh là pp lắp cũng giống như pp lắp sửa, độ chính xác của khâu khép kín đạt được nhờ thay đổi vị trí của khâu bồi thường bằng việc dịch chuyển hay điều chỉnh nó hoặc thay đổi kích thước của chúng như bạc chặn, vòng đệm.(hình vẽ)

Để đảm bảo khe hở của khâu khép kín dùng đệm điều chỉnh với chiều dầy đệm mong muốn. Dùng bạc xê dịch được theo chiều trục. PP này cho khả năng phục hồi độ chính xác của mối lắp sau thời gian làm việc, thuận tiện cho việc sửa chữa thiết kế. PP này dùng phổ biến trong chuỗi kích thước lắp ráp có nhiều khâu, mà khâu khép kín đòi hỏi độ chính xác cao.

Câu 28: Các hình thức tổ chức lắp ráp

TL: Các hình thức tổ chức lắp ráp được chọn phụ thuộc vào các yếu tố sau:

Dạng sản xuất của sản phẩm, mức độ phức tạp của sản phẩm, độ chính xác đạt được sau khi gia công của các chi tiết lắp, tính chất của các mối lắp, trọng lượng của sản phẩm.

*)Trong chế tạo cơ khí có các hình thức tổ chức lắp ráp sau:

1)Hình thức tổ chức lắp ráp cố định là hình thức tổ chức lắp ráp mà mọi công việc lắp được thực hiện tại 1 hay 1 số địa điểm và các chi tiết cũng như bộ phận lắp được vận chuyển đến địa điểm lắp, với hình thức này chia làm 2 loại

a)Tổ chức lắp ráp cố định tập trung: là hình thức lắp ráp cố định mà đối tượng lắp được hoàn thành tại 1 vị trí nhất định do 1 hoặc 1 nhóm công nhân thực hiện. PP này cần có diện tích mặt phẳng lớn, trình độ công nhân phải cao và vạn năng, pp lắp ráp này có chu kỳ lắp ráp lớn, năng suất thấp thường dùng để lắp các máy hạng nặng như máy cán, máy hơi nước...

PP này thực hiện trong sản xuất đơn chiếc, loạt nhỏ, sản phẩm đơn giản ít nguyên công. Trong nhà máy cơ khí thì pp này thường dùng trong các phân xưởng dụng cụ, cơ điện để lắp các sản phẩm chế thử, các thiết bị chuyên dùng.

b) Tổ chức lắp ráp cố định phân tán là hình thức lắp ráp cố định nhưng được tiến hành đồng thời nhiều bộ phận của sản phẩm ở nhiều nơi khác nhau sau đó mới thực hiện lắp các bộ phận này thành sản phẩm ở 1 địa điểm nhất định. PP này cho năng suất cao hơn pp trên, không đòi hỏi tay nghề thợ cao và vạn năng nên hạ được giá thành sản phẩm, hình thức lắp này dùng trong các nhà cơ khí với quy mô sản xuất trung bình.

2)Hình thức lắp ráp di động là hình thức tổ chức lắp ráp mà đối tượng lắp được di chuyển từ vị trí này sang vị trí khác phù hợp với quy trình công nghệ lắp ở mỗi vị trí lắp đối tượng lắp được thực hiện 1 hoặc 1 số nguyên công nhất định.

a)Tổ chức lắp di động tự do là hình thức tổ chức lắp di động mà tại mỗi vị trí lắp được thực hiện hoàn chỉnh 1 nguyên công lắp xác định, sau đó đối tựng lắp mới được di chuyển tới vị trí tiếp theo, sự di chuyển này không theo nhịp của chu kỳ lắp và được thực hiện bằng các phương tiện như xe đẩy, cầu trục.

b) Tổ chức lắp di động cưỡng bức là hình thức tổ chức lắp ráp di động mà việc di động của đối tượng lắp được điều khiển thống nhất với nhịp của chu kỳ lắp nhờ các thiết bị như băng truyền, xích tải, xe ray, bàn quay. Chia làm 2 loại:

-Di động cưỡng bức liên tục: là hình thức tổ chức lắp di động cưỡng bức mà đối tượng lắp được di chuyển liên tục trong khi lắp. Vì vậy để đảm bảo chất lượng mối lắp và thoả mãn chu kỳ lắp thi vận tốc di chuyển của đối tượng lắp phải được tính toán hợp lý bằng công thức: V=(L+l1)/TM (m/ph)

L: đoạn đường công nhân đi theo nó ; l1: đoạn đường phụ để dự trữ ; TM: chu kỳ lắp.

-Di động cưỡng bức gián đoạn: là hình thức lắp di động cưỡng bức mà đối tượng lắp được di động nhưng được dừng lại ở các vị trí lắp để thực hiện các nguyên công lắp trong 1 khoảng thời gian xác định sau đó đối tượng lắp được di chuyển sang vị trí tiếp theo. Tổng thời gian dừng ở các vị trí lắp và di chuyển tương ứng với thời gian nhịp sản xuất ( và sơ đồ thể hiện hình vẽ)

pp lắp di động cưỡng bức liên tục có năng suất cao nhưng độ chính xác kém vì trong lúc lắp là đối tượng lắp di động nên có sự ảnh hưởng đến chất lượng mối lắp cao nên người ta thường dùng pp lắp di động gián đoạn.

3)Hình thức lắp dây chuyền: là hình thức lắp mà sản phẩm lắp được thực hiện 1 cách liên tục qua các vị trí lắp trong 1 khoảng thơì gian nhất định vì vậy hình thức lắp dây chuyền này cũng là lắp cưỡng bức di động hay gián đoạn. Lắp ráp dây chuyền là cơ sở tiến tới tự động hoá quá trình lắp ráp. Công nghệ này có các ưu điểm là: công nhân lắp ráp được chuyên môn hoá cao, sử dụng hợp lý do đó giảm thời gian lắp ráp. Mặt bằng lắp ráp gọn, mở rộng được khả năng của phân xưởng. Nâng cao được năng suất, giảm phí tổn nên giá thành sản phẩm hạ.

Câu 29: Trình tự thiết kế quy trình công nghệ lắp ráp và cách lập sơ đồ lắp?

1)Trình tự thiết kế quy trình công nghệ lắp ráp:

Thiết kế quy trình công nghệ lắp ráp cần thực hiện các công việc theo trình tự sau:

B1. Nghiên cứu bản vẽ lắp chung sản phẩm, kiểm tra tính công nghệ trong lắp ráp. Nếu cần phải giải chuỗi kích thước lắp ráp, sửa đổi kết cấu để đảm bảo tính công nghệ lắp cao.

B2. Chọn phương pháp lắp ráp sảm phẩm.

B3. Lập sơ đồ lắp.

B4. Chọn hình thức tổ chức lắp.

B5. Xác định công việc cho từng nguyên công và bước lắp.

B6. Xác định diều kiện kỹ thuật cho các mối lắp.

B7. Chọn dụng cụ, đồ gá, các trang bị công nghệ cho các nguyên công và kiểm tra, nếu không có thì phải thiết kế chế tạo các dụng cụ này.

B8. Xác định chỉ tiêu kỹ thuật, thời gian cho từng nguyên công. Tính toán so sánh phương án về mặt kinh tế.

B9. Xác định thiết bị vận chuyển và hình thức vận chuyển qua các nguyên công.

B10. Xây dựng những tài kiệu cần thiết, bản vẽ sơ đồ lắp, thống kê hướng dẫn cách lắp và kiểm tra.

Khi thiết kế quy trình công nghệ lắp ráp cần chú ý các vấn đề sau:

+ Chia sản phẩm thành cụm và bộ phận lắp hợp lý ; tận dụng lắp bộ phận, cụm ở ngoài địa điểm lắp sản phẩm.

+ Cố gắng sử dụng trang thiết bị gá lắp chuyên dùng tiến tới cơ khí hoá và tự động hoá công nghệ lắp ráp để giảm nhẹ cường độ lao động cho người công nhân, nâng cao năng suất và đạt chất lượng sản phẩm ổn định .

+ Giải quyết hợp lý khâu vận chuyền trong quá trình lắp cũng như quá trình cung cấp chi tiết và bộ phận lắp ráp.

2)Lập sơ đồ lắp:

Trong 1 sản phẩm thường có nhiều bộ phận, mỗi bộ phận lại có nhiều cụm, mỗi cụm lại có nhiều nhóm, mỗi nhóm lại có nhiều chi tiết hợp thành . Mỗi nhóm chia nhỏ đó gọi là 1 đơn vị lắp. Vậy đơn vị lắp có thể là 1 nhóm hay 1 cụm hoặc là 1 bộ phận của sản phẩm. Trong mỗi 1 đợn vị lắp ta luôn tìm được 1 chi tiết mà trong quá trình lắp các chi tiết khác phải lắp lên nó và những chi tiết như thế ta gọi là chi tiết cơ sở.

Từ đó ta tiến hành xây dựng sơ đồ lắp như sau: Chọn trong các chi tiết của 1 đợn vị lắp làm chi tiết cơ sở, rồi lắp các chi tiết khác lên chi tiết cơ sở theo 1 trình tự nhất định. Như vậy có những chi tiết được lắp thành các nhóm, các cụm sau đấy lắp các nhóm các cụm và những chi tiết độc lập khác lên chi tiết cơ sở tạo thành sản phẩm lắp.

Điều đó được thể hiện bằng sơ đồ sau: Hình9.10( Trang 98)

Nhìn vào sơ đồ lắp có thể biết các đon vị lắp và trình tự lắp các chi tiết thành sản phẩm.

Khi lập sơ đồ lắp cần chú ý các vấn đề sau :

- Các đơn vị lắp không nên chênh lệch nhau quá lớn về số lượng chi tiết lắp, trọng lượng và kích thước của chúng. Làm được như vậy định mức lao động của các đơn vị lắp sẽ gần bằng nhau, tạo điều kiện nâng cao năng suất và tính đồng bộ khi lắp dây chuyền.

- Chọn đơn vị lắp sao cho khi lắp ráp thuận tiện nhất. Số chi tiết lắp trực tiếp lên chi tiết cơ sở càng ít càng tốt. Thiết kế quy trình lắp ráp hợp lý sẽ tránh được việc tháo ra, lắp vào nhiều lần trong quá trình lắp.

- Bộ phận nào cần phải kiểm tra khi lắp ráp nên tách thành đơn vị lắp riêng để kiểm tra dễ dàng thuận tiện.

Câu 30: Lắp các mối lắp cố định không tháo được?

Những mối lắp cố định không tháo được bao gồm những mối lắp ghép có độ dôi bằng đinh tán, hàn hoặc dán kim loại với nhau.....

Các mối lắp chặt có độ dôi thường thực hiện bằng biện pháp nung nóng vật bao hay làm lạnh chi tiết bị bao hoặc ép nguội.

1) Lắp chặt bằng phương pháp nung nóng vật bao:

Khi nung nóng vật bao, do dãn nở về thể tích, kích thước của chúng tăng lên. Quá trình lắp không cần lực ép, các nhấp nhô ko bị san phẳng, đảm bảo được mối lắp chặt, đủ lực căng cần thiết.

Phương pháp này thường ứng dụng cho các mối lắp chịu tải trọng lớn, chi tiết lắp có đường kính lớn chiều dài lắp nhỏ.

Xác định nhiệt độ nung cần thiết xuất phát từ độ dôi yêu cầu. Khi nung nóng đường kính vật bị bao tăng lên 1 lượng là dA.

dA = .t.dA

=> t = dA/(.t)

t : Chênh lệch nhiệt độ trước và sau khi nung.

t = t2o - t1o ( oC )

 - Hệ số dãn nở ngang của vật liệu khi nung.

Để đảm bảo mối lắp được thực hiện dễ dàng ko cần lực ép, ta có điều kiện:

dA > i ( i là độ dôi lắp)

i = dB - dA ;

dA - đường kính của lỗ

dB - đường kính của trục lắp ghép.

Vậy ta có: .t.dA > i

=> t > i/(.dA)

=> t2o - t1o > i/(.dA)

=> t2o > t1o + i/(.dA)

Để thoả mãn điều kiện, lắp loại trừ sự tản nhiệt khi lắp sản phẩm, nhiệt độ nung cần thiết được nhân lên với hệ số K ( K > 1)

Vậy nhiệt độ cần thiết để nung vật bao là :

tko = [((dB- dA)/ dA )+ t1o]. K

Hệ số K phụ thuộc vào phương pháp nung, kết cấu vật nung và sự thuận tiện hay khó khăn khi thực hiện mối lắp.

Nung nóng vật bao có thể thực hiện trong lò than, lò điện, lò tần số hoặc luộc trong dầu....

Phương pháp này có một số nhược điểm sau:

- Những chi tiết có hình dạng phức tạp khi nung nóng có thể bị biến dạng nhiệt gây cong, vênh, nứt, rạn....

- Ngoài phương pháp luộc trong dầu các phương pháp khác làm cho bề mặt bị oxi hoá dẫn đến giảm chất lượng bề mặt đã gia công.

2) Lắp chặt bằng phương pháp làm lạnh vật bị bao :

Phương pháp này khắc phục được những nhược điểm của quá trình nung nóng vật bao. Nhưng phương pháp này phải sử dụng những thiết bị phức tạp, đắt tiền nên tăng chi phí của quá trình lắp.

Để làm lạnh chi tiết, ta sử dụng các phương pháp sau:

- Dùng băng CO2 khô có thể làm lạnh tới nhiệt độ ( -70oC -> -800C )

- Với thiết bị làm lạnh bằng không khí lỏng hay Nitơ lỏng có thể hạ nhiệt tới ( -200oC -> -220oC)

Trong phương pháp này cần tránh sự biến dạng của chi tiết do làm lạnh tức thời.

3) Lắp chặt bằng ép nguội:

Thực hiện lắp chặt bằng cách dùng lực để ép nguội trục vào lỗ. Trong quá trình mối lắp cần phải giải quyết 2 yêu cầu cơ bản là: định hướng chi tiết tốt và xác định lực ép cần thiết cho mối ghép.

+ Vấn đề hướng tâm đảm bảo tâm của chi tiết bị bao và chi tiết bao trùng nhau, người ta còn thực hiện vát đầu trục và mép lỗ để tạo sự định hướng ban đầu cho các chi tiết lắp ghép . Hình 9.19 Trang 106.

+ Cần xác định lực ép hợp lý nhằm đảm bảo quá trình lắp, đồng thời có cơ sở để chọn trang thiết bị hợp lý. Lực ép cần thiết được xác định như sau:

P = fn . P .  . d . L ( N )

Trong đó: fn : Hệ số ma sát giữa 2 bề mặt lắp.

fn = 0,06 - 0,22 với thép

fn = 0,06 - 0,16 với gang.

P - áp lực riêng trên bề mặt tiếp xúc

d - đường kính lắp ghép.

L : Chiều dài lắp ghép.

4) Lắp chặt bàng đinh tán:

Kết cấu đinh tán thường dùng cho các mối lắp ghép chịu tải trọng lớn, rung động mạnh như các kết cấu khung dàn trong ngành xây dựng, giàn cầu trong công nghiệp đóng tầu, máy bay..... Tuỳ theo vật liệu và đường kính của đinh tán có thể thực hiện bằng cách tán nguội hoặc tán nóng.

Đinh tán có nhiều loại : đầu chìm, đầu nửa chìm, đầu chỏm cầu, đinh tán rỗng.

Động lực dùng búa để tán tuỳ theo kết cấu, loại hình có thể sử dụng búa tay, búa hơi hoặc máy ép. Người ta còn dùng các phương pháp dập nguội, dán, hàn để thực hiện mối lắp cố định.

Câu 31 : Lắp các mối lắp di động:

Mối lắp di động được dùng phổ biến trong ngành chế tạo máy.

Ô trượt thường dùng trong ngành chế tạo máy là ổ trượt liền và ổ trượt 2 nửa ( còn gọi là ổ trượt bộ đôi).

1. Lắp ráp ổ trượt liền:

Thực chất là lắp 1 bạc liền vào trong chi tiết, bạc đó lại được lắp với cổ trục, khi làm việc tạo ra ổ trượt.

Mối lắp ghép ổ trượt liền có những yêu cầu sau:

- Đường kính ngoài của ổ lắp chặt với vổ hộp

- Đường kính trong lắp lỏng với cổ trục

Khi lắp bạc lên hộp có thể nung nóng vật bao, làm lạnh vật bị bao, thông thường dùng phương pháp ép nguội có dẫn hướng cho chi tiết bằng những đồ gá chuyên dùng.

Một số kiểu dẫn hướng khi lắp ổ trượt liền .( Hình 9-21 Trang 108.)

2. Lắp ổ trượt bộ đôi:

Khi lắp cần quan tâm đến độ cứng vững của ổ. Điều đó được thể hiện qua tỉ số K : K = S/D

S - Độ dày thành bạc,

D - Đường kính ngoài của bạc,

Với K = 0,065 - 0,095 : bạc dày,

K = 0,025 - 0,045 : bạc mỏng,

Bạc 2 nửa thường được chế tạo bằng hợp kim bimetal ( Kim loại 2 lớp) có lớp phủ chịu được ma sát với chiều dày khoảng ( 0,4 - 0.9 ) mm. Chúng thường dùng để làm bạc đỡ trục trong ô tô, máy kéo...

Khi lắp bạc cần tạo ra áp suất cần thiết ở mặt ngoài của bạc tiếp xúc với thân hộp để bạc không bị dịch chuyển trong quá trình làm việc. Đồng thời tạo khả năng truyền nhiệt tốt, giảm biến dạng và tăng tuổi thọ của bạc. Để đạt được những yếu tố trên, khi áp 2 nửa bạ lên lỗ lắp ghép cần có độ dôi theo chiều cao của nửa bạc là h, được xác định như sau:

h = (db - de)/ 4 = .i/4

db: đường kính ngoài của bạc,

de: đường kính lỗ của hộp,

i : độ dôi cần thiết của mối lắp.

Theo kinh nghiệm, thường h = (0,05 - 0,12) mm. Nếu h quá lớn khi lắp ráp 2 nửa bạc chèn ép nhau gây biến dạng thành hình số 8 ( Hình 9-22b) , nếu quá bé sẽ còn khe hở giữa bạc và lỗ làm cho bạc bị dịch chuyển trong quá trình làm việc.

3. Lắp ổ lăn :

ổ lăn thường sử dụng 2 cách lắp :

- Vòng trong lắp chặt với trục và vòng ngoài lắp lỏng với vỏ.

- Vòng trong lắp lỏng với trục và vòng ngoài lắp chặt với vỏ

Để thực hiện quá trình lắp người ta thực hiện nung nóng vòng bi( luộc trong dầu ở nhiệt độ 65 - 1000C ). Tiếp theo ép ổ bi vào trục, cần phải dẫn hướng tốt và lực ép đều. Tiến hành ép bi bằng máy ép, êtô hay các trang thiết bị đồ gá đơn giản để ép ổ bi lên trục hay vào thân hộp.( Hình 9-24)

Ô bi sau khi đã lắp cần phải cố định vị trí cần thiết của chúng theo chiều trục. Tuỳ theo yêu cầu về độ chính xác , vị trí, trị số của lực chiều trục và kết cấu của cụm lắp ghép để chọn phương pháp chặn ổ thích hợp.

Khi lắp ổ bi côn thường tách thành 2 phần:

- Vòng trong cùng các con lăn và vòng cách lắp vào trục.

- Vòng ngoài lắp vào lỗ trên thân hộp.

Việc điều chỉnh khe hở hướng kính của ổ khi lắp là cần thiết nhằm bảo đảm khe hở làm việc. Điều chỉnh thường dùng các vòng đệm, điều chỉnh bằng ren vít ( đai ốc hay vít điều chỉnh ).

4. Lắp ổ bi kim:

Ô bi kim còn gọi là ổ bi đũa. Để thực hiện lắp được ổ bi kim thì phải chế tạo bạc phụ có đường kính ngoài nhỏ hơn đường kính trục lắp ổ bi kim 1 lượng từ ( 0,1 - 0,2) mm, sau đó dặt bạc phụ vào trong lỗ của chi tiết cần lắp ổ bi kim , tiếp theo lắp các bi kim vào đó. Nhưng lại phải dùng 1 đồ gá để đẩy trục cần lắp vào và đẩy bạc phụ ra ngoài để trục chiếm chỗ lắp bi kim.

Sau khi lắp ổ vào vị trí xác định cần tiến hành kiểm tra các yêu cầu sauu:

- ổ quay êm, nhẹ nhành không có tiếng ồn.

- Kiểm tra khe hở hướng kính và hướng trục.

Câu 32: Lắp các bộ truyền Bánh răng và bộ truyền Trục vít - Bánh vít;

1. Lắp các bộ truyền bánh răng:

a. Lắp bộ truyền bánh răng thẳng:

*Tuỳ theo yêu cầu làm việc mà mối lắp bánh răng trên trục có thể là lắp lỏng hoặc lắp chặt.

- Nếu là lắp lỏng thì chỉ việc đặt bánh răng vào trục với phương pháp lắp thông thường.

- Nếu là lắp chặt thì cần có trang bị đồ gá dẫn hướng bánh răng vào trục.

Để truyền mômen xoắn giữa trục và bánh răng thường dùng kết cấu then hay then hoa. Cố định vị trí chiều trục của bánh răng có thể dùng gờ trục, bạc chặn, đai ốc hãm.....

*Sau khi lắp bánh răng trên trục cần phải kiểm tra chất lượng của cụm lắp theo các thông số sau:

- Kiểm tra độ đảo hướng kính và hướng trục.

- Kiểm tra khe hở và thành hộp bánh răng sao cho đảm bảo an toàn trong quá trình làm việc.

- Kiểm tra khe hở mặt răng.

- Kiểm tra điều kiện ăn khớp nhẹ và êm.

- Kiểm tra vị trí ăn khớp của mặt răng.

Ngoài ra, để đánh giá chất lượng của bánh răng ta cần phải kiểm tra cả tiếng ồn khi làm việc. Có thể nghe tiếng ồn để đánh giá hoặc đo tiếng ồn theo những chế độ làm việc khác nhau.

b. Lắp bộ truyền bánh răng côn:

Bánh răng côn khi lắp trên trục thường xuyên sử dụng mối lắp chặt và để truyền mômen xoắn có thể dùng then hoặc độ dôi của mối lắp. Trong thực tế 1 số bánh răng côn nhỏ thường được chế tạo liền trục. Quá trình lắp ráp thực hiện như bộ truyền bánh răng trụ. Ngoài ra khi lắp bộ truyền bánh răng côn phải chú ý điều chỉnh sự ăn khớp của 2 bánh răng để đảm bảo khe hở làm việc và việc điều chỉnh này thực hiện bằng cách dịch chuyển 1 trong 2 bánh với biện pháp dùng các vòng đệm có chiều dày khác nhau hoặc dùng đai ốc điều chỉnh

Khi dịch chỉnh đi 1 lượng x thì khe hở c giữa 2 răng được xác định :( Hình 9-32 trang 117)

c = x.2.sin. sin

x: Lượng dịch chỉnh của 2 bánh rằng,

: Góc ăn khớp của bánh răng,

: Góc côn chia của bánh răng

2. Lắp bộ truyền Trục vít - Bánh vít :

Để lắp được bộ truyền TV- BV, ko khác gì so với lắp bộ truyền bánh răng, cũng phải đảm bảo chất lượng của cụm lắp như bánh răng. Nhưng cần chú ý 2 vấn đề:

- Phải lắp Trục vít trước

- Sau khi lắp cần kiểm tra sự ăn khớp :

+ Kiểm tra sự ăn khớp của bộ truyền bằng cách giữ BV cố định quay TV, dựa trên góc quay của TV ta tính ra khe hở của răng TV và BV. Khe hở đó được tính qua góc quay  của TV như sau:

 = 0,115.Cn/(q.m.sin.sindn )

Cn- Khe hở làm việc.

q = D/m ;

D - Đường kính vòng ăn khớp của BV

m: Môđun của TV và BV.

: Góc nâng của TV.

tg = Z/q ; Z: Số răng BV

q: Hệ số đường kính.

dn: Góc ăn khớp của thanh khía răng thẳng ăn khớp vói TV thân khai ở tiết diện thẳng góc với TV.

+ Kiêm tra xem sự ăn khớp có đúng đắn hay ko bằng cách bôi 1 lớp sơn lên cạnh răng của TV cho ăn khớp, rồi xem xét vị trí vết sơn của TV truyền sang BV.

Sơ đồ kiểm tra vết ăn khớp

( Hình 9-33 trang 118)

Câu 33: Gia công mặt chuẩn và gia công các mặt phẳng của chi tiết hộp.

Gia công mặt chuẩn .

Mặt để làm chuẩn cho gia công chi tiết dạng hộp gồm một mặt phẳng và hai lỗ chuẩn .

Gia công mặt phẳng chuẩn .Với hộp có kích thước ở mọi cỡ khác nhau nếu sản lượng ít ,có thể dùng máy phay hoặc máy bào vạn năng để gia công .Trường hợp các hộp cỡ lớn có bề mặt chuẩn vuông hoặc gần tròn ,có thể gia công trên máy tiện đứng ,còn hộp cỡ nhỏ thì ngoài pp bào và phay còn có thể gia công trên máy tiện vạn năng bằng cách dung mâm cặp bốn chấu để đinh vị hoặc dùng đồ gá chuyên dùng .

Trong dạng sản xuất hàng loạt lớn và hàng khối với hộp cỡ lớn hoặc trung bình gia công mặt chuẩn được thực hiện trên máy nhiều trục hoặc trên máy có bàn quay .Với các hộp cỡ nhỏ dùng pp chuốt mặt phẳng hoặc dùng tổ hợp máy chuyên dùng .

Gia công hai lỗ chuẩn : Thường được thực hiện trên máy khoan cần .

Nếu sx hàng loạt lớn hoặc hàng khối nên dùng máy nhiều trục chuyên dùng .Cần chú ý rằng khi gia công hai lỗ chuẩn (hai lỗ định vị ) phải lần lượt tiến hành khoan ,khoét ,doa trong một lần gá và phải dùng bạc dẫn hướng để đảm bảo được độ nhám bề mặt và độ chính xác của bản thân lỗ cũng như đảm bảo khoảng cách tâm hai lỗ nằm trong phạm vi dung sai cho phép .

Nếu sản lượng nhỏ ,có thể gia công bằng cách lấy dấu trước và thực hiện trên máy khoan đứng .Với hộp lớn ,việc gia công lỗ chuẩn có thể tiến hành trên máy doa ngang.

Câu :34: Gia công các lỗ lắp ghép các chi tiết dạng hộp .

A,Gia công lỗ lắp ghép .

Khi chế tạo chi tiết dạng hộp thì thời gian gia công các lỗ lắp ghép chiếm một tỷ lệ lớn vì vậy chọn phương pháp gia công các lỗ lắp ghép hợp lý làm tăng độ chính xác và đảm bảo năng suất gia công

Biện pháp gia công phụ thuộc vào sản lượng và kết cấu của lỗ lắp ghép thông thường thì dùng máy doa ngang ,doa toạ độ doa đứng ,khoan đứng + khoan cần ,máy tổ hợp đường dây tự động .ĐôI khi cần dùng máy tiện đứng hoặc máy tiện vạn năng .

Cho dù gia công trên máy nào đI chăng nữa thì ta nhận thấy rằng độ chính xác về kích thước các lỗ ,hình dáng các lỗ phụ thuộc cơ bản vào kích thước của dao ,đIều chỉnh mũi dao nếu như dao được lắp trên trục dao .

Độ chính xác về tâm lỗ ,khoảng cách giữa các tâm lỗ ,độ song song độ vuông góc giữa đường tâm các lỗ với nhau cũng như các yếu tố kỹ thuật khác về vị trí tâm lỗ được đảm bảo bằng phương pháp sau:

phương pháp vạch dấu .

phương pháp dùng trục tâm và cữ .

phương pháp toạ độ phương pháp dùng bạc dẫn .

Vấn đề đảm bảo độ chính xác kích thước của bản thân lỗ .

Độ chính xác kích thước của bản thân lỗ hay một hàng lỗ đồng trục của hộp được đảm bảo trên máy doa ngang vạn năng .

Các bước thực hiện chi làm hai bứơc :

+Bước doa thô và doa chính xác .

Khi thực hiện trên máy doa toạ độ cần bước gia công dao bình thường thực hiện trên máy doa ngang theo 4 sơ đồ sau đây .

A, Trục dao công xôn được dùng gia công những lỗ không sâu hoặc những lỗ tên thành hộp mà phía ngoàI kín .Khi gia công theo sơ đồ này đòi hỏi trục dao phảI cứng và chiều dàI công xôn

L

Trong đó L:là chiều dàI trục dao

D: đường kính trục dao .

B,Trục dao được dẫn hướng ở phía sau lỗ gia công .

D,trục dao được dẫn hướng ở cả hai phía ,Bạc dẫn ở cả hai phía được sử dụng và đảm bảo độ chính xác của chi tiết gia công cao hơn.

Trong phương pháp doa có hai cách chạy dao đó là :

Bàn máy thực hiện và trục chính thực hiện :

Phương pháp doa với bàn máy chạy dao đảm bảo tốt hơn so với phương phấp trục chính chạy dao ,ngoài ra để gia công một hàng lỗ tức là một hệ lỗ đồng trục thì sơ đồ gia công như các phương pháp trên nhưng biện pháp phải cụ thể và thích hợp đối với những kết cấu lỗ .

Giả sử có 4 lỗ 1

Cứ như vậy cho đến khi gia công xong nửa số lỗ trên một hàng lỗ .

Sau đó quay bàn máy đi 180 0 để gia công các lỗ còn lại .Nghĩa là bước 3 sẽ gia công lỗ ngoài 1 và bước 4 là 2 cùng đạt đến ,1 và ,2 .

Khi gia công thì việc gia công một lỗ hay một hàng lỗ có thể tiến hành theo những phương án sau .

Phương án 1:Gia công liên tục các lỗ bằng cách sử dụng các lỗ vừa gia công để gia công lỗ tiếp theo bằng cách dùng bạc dẫn hướng lắp vào lỗ vùa gia công được .

Sơ đồ nhu sau:

B1:gia công đạt đến kích thứơc 4 sau đó lắp một bạc dẫn vào 4 để làm bạc dẫn dẫn trục dao gia công lõ 3 .

B2:gia công lỗ 3 nhờ bạc lắp vào lỗ 4 .

B3:dùng lỗ 3 dẫn hướng trục dao gia công lỗ 2 .

B4:Dùng bạc dẫn lắp vào 2 để gia công lỗ 1 .

Phương án 2:Lần lượt gia công 2 lỗ ngoài cùng ở đàu phải và đầu trái cảu hộp sau đó dùng hai lỗ này làm dẫn hướng để gia công các lỗ ở giữa .

Vấn đề đảm bảo độ chính xác vị trí và khoảng cách lỗ tâm các lỗ được thực hiện bằng các phương pháp sau .

Phương pháp vạch dấu : trước khi gia công ta đã vạch sẵn những đường dấu cần thiết và khi gia công ta phải gá theo đường dấu đó.

Phưong pháp này dùng trong sản xuất nhỏ đơn chiếc .

Như vậy chi tiết đã bị khống chế 3 bậc tự do để khống chế tiếp các bậc tự do của chi tiết ta làm như sau.

Trước khi đưa chi tiết lên bàn máy ta vạch đường dấu a-a vuông góc với đường tâm lỗ cần gia công .

Muốn cho trục chính 1của máy song song với tâm lỗ cần gia công thì gấp một mũi dò trên trục chính sao cho đường vạch dấu a-a luôn trùng với mũi rà .

Sau đó ta thực hiệ dịch chuyển trục chính theo trục y và cho bàn máy mang chi tiết chạy theo Z thì ta đưa tâm chính trùng tâm lỗ .

Ngoài ra còn có các pp # như dùng trục tâm và cữ ,doa toạ độ ,...

Câu 35: Kiểm tra các yêu câu kĩ thuật của chi tiết dạng hộp .

Trong quá trình chế tạo chi tiết dạng hộp cần phải được kiểm tra .Việc kiểm tra giữa các nguyên công các bề mặt các độ chính xác cao và cuối giai đoạn gia công phải thực hiện tổng kiểm tra để nghiệm thu sản phẩm .

Các yếu tố kiểm tra như :độ chính xác về kích thước hình dáng của bản thân lỗ và kiểm tra kích thước tương quan giữa các lỗ với nhau như khoảng cách tâm độ song song độ vuông góc .

1.kiểm tra kích thước đường kính .

người ta thường dùng thứơc cặp pame và đồng hồ đo lỗ để kiểm tra .

2. kiểm tra về sai số hình dáng hình học lỗ .

Dùng trục gá mang đồng hồ đo tại vị trí một ,quay tròn đồng hồ đi một vòng nếu đồng hồ không thay đổi chỉ số chứng tỏ lỗ tròn đều .

Ta dịch chuyển đồng hồ tới vị trí 2 và dựa vào con số chỉ đồng hồ tại 2 vị trí để đánh giá độ côn ,độ loe ,độ tang trống cảu lỗ .

3.Đánh giá độ thẳng độ phẳng cảu mặt phẳng hộp .

Dùng thước kiểm tra đặt mặt thước lên mặt phẳng cần kiểm tra .Nếu mặt phăng đó không phẳng không thẳng sẽ có khe hở giữa ặmt thước và mặt kiểm tra .Dựa vào khe hở ánh sáng này ta có thể đánh giá được một cách định tính .

Nếu như dùng các côn lá có bề dày khác nhau cho vào các khe hở này thì thì ta sẽ đánh giá được một cách định lượng .

Dựa trên nguyên lí này người ta dùng thước có một lớp sơn đỏ lên mặt đem áp vào mặt phẳng thì độ phẳng sẽ được đánh giá bởi số vết sơn trên 1 đơn vị diện tích .

Dùng đồng hồ :

Cho mũi tỳ của đông hồ tỳ vào mặt cần kiểm tra chi tiết và giá đồng hồ được đặt trên mặt bàn .Sau đó ta di trượt đồng hồ và dựa vào số chỉ đồng hồ ta sẽ đánh giá được độ phẳng và độ thẳng của bề mặt.

Đối với những mặt phẳng lớn ta dựa vào nguyên lí bình thông nhau để đánh giá độ thẳng và độ phẳng thông qua sự chênh lệch cột nước ở hai bình .

4.Kiểm tra khoảng cách giữa các tâm lỗ và mặt phẳng .

muốn kiểm tra kkhoảng cách từ tâm lỗ tới mặt phẳng nào đó ta thực hiện lắp một rục gá và lỗ sao cho khkông có khe hở và đặt đồng hồ kuểm tra tại hai vị trí I,II như hình vẽ ta sẽ biết được độ không song song của tâm lõ so với mặt phẳng.

5.Kiểm tra độ đồng tâm cảu hai lỗ trên thành hộp :

Lắp hai trục gá vào hai lỗ sao cho không có khe hở .Trên một trục gá ta đặt giá đồng hồ và mũi tỳ được tý sang trục gá bên kia .

Để kiểm tra ta quay chân đồng hồ quanh trục gá một vòng dựa vào số chỉ của đồng hồ ta đánh giá được độ đồng tâm của hai lỗ .

6.Kiểm tra khoảng cách và độ song song của đường tâm hai lỗ .

lắp hai trục gá vào hai lỗ sao cho không có khe hở sau đó dùng đồng hồ đo tại vị trí I,và căn cứ vào số chỉ tại trục gá 1 và 2 ta hoàn toàn tính được khoảng cách hai tâm lỗ .

Để kiểm tra độ song song ta đo cả ở hai vị trí I,II,tại hai vị trí mà số chỉ như nhau ở cả hai vị trí I và II trên trục gá 1và 2 thì chứng tỏ hai tâm lỗ song song .

Theo nguyên lí này ta kiểm tra được ở hai mặt phẳng đứng .Muốn kiểm tra theo cả hai phương đứng và ngang ta phải dùng đồ gá chuyên dùng mang hai đồng hồ theo hai phương đứng và ngang.

7.Kiểm tra độ vuông góc giữa llõ và hai mặt đầu .

Lắp trục gá lên lỗ và cuối trục gá được tỳ sát vào ke gá .Đầu còn lại của trục gá được lắp đồng hồ sao cho mũi tỳ được tỳ vào mặt đầu .

Khi quay trục gá đồng hồ quay theo dựa vào số chỉ của đồng hồ ta có thể đánh giá được độ không vuông góc của mặt đầu lỗ và tâm lỗ trên bán kính r từ tâm lỗ tới mũi tỳ .

8.Kiểm tra độ vuông góc giữa hai lỗ :

Lắp hai trục gá vào hai lỗ sau đó ở một trục gá ta lắp một đồng hồ .Xoay đồng hồ đi 1800 ta đọc số chỉ và dựa vào sai lệch số chỉ so với vị trí ban đầu ta sẽ có được độ không vuông góc của đường tâm hai lỗ .

CHƯƠNG I: NHỮNG KHÁI NIỆM CƠ BẢN.

Câu 36: Phân biệt thế nào là QTSX, quá trình công nghệ, quy trình CN.

Quá trình sản xuất:là quá trình con người tác động vào tài nguyên thiên nhiên để biến nó thành sản phẩm phục vụ cho lưọi ích của con người. Quá trình sản xuất trải qua nhiều giai đoạn VD: Để ra được một sản phẩm cơ khí thì phải trải qua các công đoạn sau: Khai khoáng-luyện kim- chế tạo phôi - gia công cắt gọt- nhiệt luyện - kiểm tra lắp ghép. ứng với các giai đoạn khác nhau người ta tổ chức thành các phân xưởng nhỏ như: px đúc, px rèn ...

Quá trình công nghệ: là một phần của quá trình sản xuất nó trực tiếp làm biến đổi hình dạng kích thước tính chất của đối tượng sản xuất. Có các quá trình công nghệ như: quá trình gia công cắt, quá trình công nghệ nhiệt luyện, quá trình công nghệ lắp ráp ...

Khi xác định được quá trình công nghệ hợp lý rồi ghi thành văn kiện công nghệ thì các văn kiện cộng nghệ đố gọi là quy trình công nghệ.

Câu 37: Nêu định nghĩa về nguyên công, bước, lần gá, vị trí, đường chuyển dao.

a) Nguyên công: là một phần của quá trình công nghệ được thực hiện liên tục tại một vị trí làm việc do một hoặc một nhóm công nhân thực hiện. Nếu ta thay đổi một trong ba yếu tố này thì thành nguyên công khác.

VD: Để tiện một trục bậc như hình vẽ ta có các phương án sau:

F/á1: Tiện đầu C rồi trở đầu tiến hành tiện nôt đầu ATa có 1nguyên công.

F/á2: Tiện đầu C cho cả loạt n chi tiết sau đó tiến hành tiện nốt đầu A cho cả loạt n chi tiết  Ta có 2 nguyên công.

F/á3: Tiện đầu C ở máy1 rồi đưa sang máy 2 tiện nốt đầu 2  Ta có 2 nguyên công.

Nguyên công là đơn vị cơ bản của quá trình công nghệ để hạch toán kinh tế và tổ chức sản xuất. Cho nên việc phân chia quá trình công nghệ thành các nguyên công có ý nghĩa rất cơ bản về kinh tế và kỹ thuật. Hiện nay có 2 phương hướng để phân chia nguyên công như sau: Tập trung và phân tán:

Tập chung nguyên công: Tại 1 chỗ làm việc làm nhiều công việc.

Phân tán nguyên công: Tại 1 chỗ làm việc chỉ thực hiện một công việc.

Để chế tạo 1 sản phẩm có thể thực hiện qua nhiều nguyên công thì các nguyên công đó được đánh số theo chữ số La Mã: I, II, III ...

b) Gá: là 1 phần của nguyên công được hình thành trong một lần gá đặt chi tiết.

VD: Tiến hành tiện trục bậc như trên với các phương án  ta có cách gá như sau:

F/á1: Tiện đầu C ... Nguyên công nay cần sử dụng 2 đồ gá.

F/á2và 3: ... Mỗi nguyên công chỉ cần sử dụng 1 đồ gá.

Vậy một nguyên công có một hay nhiều lần gá đặt. Nếu có nhiều lần gá đặt thì các lần gá được đánh số theo thứ tự các chữ cái in hoa A, B, C

c) Vị trí: là 1 phần của nguyên công được xác định bởi một vị trí tương quan giữa các chi tiết so với máy hoặc chi tiết so với dao cắt.

VD: Chi tiết cần sản xuất có dạng hình hộp gồm có 4 lỗ trên 4 mặtxung quanh.

- Nếu gia công trên máy khoan đứng thì để gia công 4 lỗ này ta tiến hành 4 lần gá. Mỗi lần gá ta gia công được một vị trí.

- Nếu tiến hành trên máy doa, máy có trục trính lằm ngang và bàn máy xoay được. Sau khi gia công xong một vị trí để gia công được tiếp các vị trí  ta chỉ cần tiến nàh xoay bàn máy đi một gọc 900. Cho nên ta chỉ cần sử dụng một đồ gá.

Vậy một lần gá ta có thể gia công được nhiều vị trí nếu như có nhiều vị trí thì các vị trí này được đánh số thứ tự theo chữ cái thường a, b, c ...

d) Bước: là 1 phần của nguyên công tiến hành gia công một bề mặt hay 1 tập hợp các bề mặt sử dụng một dao hay một bộ dao với một chế độ cắt (s,v,t) không đổi. Nếu như thay đổi 1 trong các đk (bề, dao, chế độ cắt) thì sẽ thành các bước nguyên công .

VD: Tiện trục bậc như trên ở:

F/á1: Tiện đầu C...Thì một nguyên công này có 2 bước phân công: b1 tiện dầu A còn b2 là tiện đầu A. Còn ở F/á2 và 3: ... Thì mỗi nguyên công là một bước phân công.

Vậy một nguyên công có thể có một hoặc nhiều bước phân công. Nếu 1 nguyên công mà có nhiều bước phân công thì các bước phân công này được đánh số theo thứ tự theo số thường 1,2,3...

e) Đương chuyển dao: là một phần của bước để hớt đi phần kim loại với cùng một chế độ cắt và cùng một dao.

VD: Tiện trục bậc như trên.

F/á1: Bước tiện ở đầu C ta thực hiện như sau: Nếu dao khoẻ và máy có đủ công suất ta chị việc tiến hành cắt một lần hớt đi toàn bộ phần kim loại thừa để được đầu C trong TH đó ta gọi là cắt 1 đường truyền dao. Còn nếu dao không đủ khoẻ hoặc máy không đủ công suất thì ta tiến hành cắt hai (hoặc > 2) lần để hớt đi toàn bộ phần kim loại thừa để được đầu C trong TH đó ta gọi là cắt 2 (hoặc > 2)đường chuyền dao.

f) Động tác: là một họt động của công nhân điều khiển máy để thực hiện một công việc nào đó trong nguyên công. Đây là đơn vị nhỏ nhất quá trình công nghệ. Việc phân chia thành các động tác rất cần thiết để định mức thời gian, nghiên cứu năng suất lao động và tự động hoá nguyên công.

Câu38: Trình bà các dạng sản xuất và các hình thức tổ chức sản xuất. ứng dụng của nó trong sản xuất.

Dạng sản xuất là một khái niệm đặc trưng có tính chất tổng hợp giúp cho việc xđ hợp lý đường lối biện pháp công nghệ và tổ chức sản xuất để chế tạo ra các sản phẩm đạt các chỉ tiêu kỹ thuật: Số lượng sp, trọng lượng chi tiết máy, tính ổn định so với nhu cầu của xã hội. Được chia làm ba dạng sản xuất.

a) Dạng sx đơn chiếc: có đặc điểm sản lượng hàng năm ít thường chỉ sản xuất 1 tới vài chục chiếc, sản lượng không ổn định, chủng loại nhiều có chu kỳ chế tạo lại không xác định. Với kiểu sx này thường sủ dụng các thiết bị công nghệ vạn năng và trong nhà xưởng thì các máy được đặt theo chủng loại ở từng chỗ. Tài liệu công nghệ có nội dung sơ lược chỉ là các phiếu công nghệ hướng dẫn sử dụng gia công, tay nghề của công nhân đòi hỏi phải cao.

b) Dạng sx hàng loại: là dạng sản xuất với sản lượng hanhg năm không quá ít. Sản lượng được chế tạo hàng loạt theo một chu kỳ xác định và kết cấu sản phẩm tương đối ổn định. Tuỳ theo sản lượng và mức độ ổn định mà ở dạng sản xuất này người ta chia ra 3 loại: sx loạt nhỏ, loạt vừa và loạt lớn. Ở dạng sx hàng loại tại chỗ làm việc thực hiện một số nguyên công nhất định các nguyên công này được thực hiện nặp đi nặp lại theo một chu kỳ nhất định. Ở dạng sx người ta thường sử dụng các thiết bị vạn năng và một số thiết bị chuyên dùng, Đường nối công nghệ theo f2 điều chỉnh sẵn kích thước. Quá trình lập quy trình công nghệ phải tỷ mỉ chình độ công nhân và trình độn công nghệ đòi hỏi theo tuỳ công việc.

c) Dạng sản xuất khối: là dạng sản xuất với sl rất lớn sản phẩm thì ổn định chình độ chuyên môn hoá cao ở dạng sản xuất này thưừng sử dụng các thiết bị chuyên dùng, quá trình công nghệ được thiết kế và tính toán chính xác và được ghi thành các tài liệu công nghệ có nội dung cụ thể và tỉ mỉ. Trình độ tay nghề của công nhân đứng máy đòi hỏi không cao nhưng phải có thợ chuyên điều chỉnh máy sẵn.

Dạng sản xuất hànhkhối cho phép áp dụng các phương pháp áp dụng các phương pháp công nghệ tiên tiến, có điều kiện cơ khí hoá và tự động hoá sản xuất tạo đk tổ chức các đường dây gia công chuyên môn hoá. Các máy ở dạng sx này thường được bố trí theo thứ tự nguyên công của quá trình công nghệ.

Các hình thức tổ chức sx cơ khí: Gồm có các hình thức sx sau:

a) Sx theo dây chuyền: thường được áp dụng ở quy mô sản xuất hành loạt và hàng khối có các đặc điểm sau:

- Máy được bố trí theo nguyên công của quá trình công nghệ nghĩa là ở mỗi nguyên công được hoàn thành tại một vị trí nhất định, sau khi được thực hiện xong nguyên công này thì đối tượng sx được chuyển sang máy gia công tiếp theo.

- Số lượng máy làm việc và năng suất lao động phải được xác định hợp lý để đảm bảo tính đồng bộ về thời gian giữa các nguyên công trên cơ sổ nhịp sx của dây chuyền: Là khoảng thời gian lặp lại chu kỳ gia công hoặc lắp giáp, nghĩa là trong khoản thời gian này từng nguyên công của quá trình công nghệ được thực hiện đồng bộ và sau khoảng thười gian này 1 đói tượng sx hoàn thiện và chuyển khỏi dây chuyền sản suất: tn=T/N ph/c

- Để đảm bảo tính đồng bộ của dây chuyền sx và đảm bảo số jượng chi tiết theo kế hoạch cần phải thoả mãn điều kiên sau: tnci = k.tn.

b) Sx không theo dây chuyền: có đặc điểm các nguyên công của quá trình công nghệ được thực hiện không có sự giằng buộc lẫn nhau về thời gian và địa điểm. Máy mọc đựoc bố trí theo từng kiều và từng loại ở từng vị trí không theo thưc tự các nguyên công.

CHƯƠNG II: CHẤT LƯỢNG BỀ MĂTK CHI TIẾT MÁY

Câu39: Trình bày các yếu tố đặc trưng cho chất lượng bề mặt. Nêu rõ tính chất hình học của bề mặt.

Một bề mặt chi tiết máy sau khi gia công song sẽ đạt được một chất lượng nhất định. Chất lượng bề mặt là một tổng thể nhiều tính chất quan trọng của lớp bề mặt nó bao gồm các yếu tố như sau:

- Tính chất hình học của bề mặt.

- Tính chất cơ lý của bề mặt.

- Phản ứng của lớp bề mặt với môi trường làm việc.

Trong đó tính chất hình học của bề mặt gia công được biểu hiện bởi hai thông số là: độ nhám và độ sóng bề mặt.

a) Độ nhám: là bề mặt chi tiết máy sau khi gia công song nó không phải là một mặt phẳng mà nó có độ nhám thể hiện bằng thông số hình học. N2 : Trong quá trình cát lưỡi cắt của dụng cụ cắt sẽ tác dụng vào vật liệu để tách ra phoi kim loại và tạo ra các vết sước cực nhỏ được biểu diễn như hình vẽ.

Độ nhám bề mặt được đo bằng hai cách:

- Chiều cao nhấp nhô(Rz) là trị số trung bình của 5 khoảng cách từ 5 đỉnh cao nhất đến 5 đỉnh thấp nhất của nhấp nhô bề mặt tính trong chiều dài chuẩn L.

R¬¬z=[ (H¬1 -H2)+(H¬1 -H2)+ (H¬1 -H2)+(H¬1 -H2)+(H¬1 -H2) ]/5

- Sai lệch profin trung bình cộng(Ra) là trị số trung bình của khoảng cách từ các đỉnh trong đường nhấp nhô tế vi trên toạ độ ox.

Công thức gần đúng: Công thức chính xác:

Căn cứ vào Rz và Ra người ta chia ra làm 14 cấp chính xác từ 1 -> 14 và ở cấp 14 độ nhẵn bề mặt đạt giá trị cao nhất (Ra  0,01m và Rz  0,05m). Vậy trên mỗi bản vễ chi tiết máy thì ngoài các kích thước dung sai người ta còn phải ghi thêm các thông số Ra,Rz cho các bề mặt. Mỗi f2 gia công thì đạt được giá trị độ nhám nhất định. Độ nhám bề mặt và độ chính xác khích thước có liên quan chặt chễ với nhau, độ cx của kích thước sễ xác định độ bóng tương ứng cụ thể giá trị độ nhám bề mặt=520% của dung sai kích thước.

b) Độ sóng bề mặt: là chu kỳ không bằng phẳng của chi tiết máy được quan sát trong phạm vi lớn hơn độ nhám bề mặt: L = 110 mm. Người ta dựa vào tỉ lệ gần đúng giữa chiều cao nhấp nhô và sóng để phân biệt độ nhấp nhô tế vi và độ sóng bề mặt.

Khi L/h  20 độ nhám bề mặt còn L/h = 50 1000 độ sóng bề mặt.

Câu 40: Trình bày tính chất cơ lý của lớp bề mặt chi tiết gia công.

Tính chất cơ lý của bề mặt chi tiết gia công được biểu thị bằng độ cứng bề mặt, sự biến đổi cấu trúc mạng tinh thể lớp bề mặt, độ lớn và dấu của ứng suát trong lớp lớp bề mặt, chiều sâu của lứop biến cứng.

a) Hiện tượng biến cứng của lớp bề mặt: Trong quá trình gia công dưới tác dụng của lực cắt làm số lệch mạng tinh thể và gây ra diến dạng ở vùng trước và sau khi cắt. Từ đó phôi kim loại được tạo ra do biến dạng dẻo của các hạt kim loại giữa các tinh thể kim loại xuất hiện ứng suất, thể tích riêng tăng và mật độ kim laọi giảm ở vùng cắt. Đã làm giới hạn bền, độ cứng, độ giòn của lớp bề mặt được nâng cao ngược lại đọ dẻo dai thì lai giảm. Kết quả tổng hợp là lớp bề mặt bị cứng nguội, chắc lại và có độ cứng tế vi cao.

Mức độ biên cứng + chiều sâu lớp biến cứng bề mặt phụ thuộc vào tác dụng của lực cắt, mức độ biến dạng dẻo của kim loại và ảnh hưởng của nhiệt sinh ra trong vùng cắt. Cụ thể khi F tăng làm cho mức đọ biến dạng dẻo của vật liệu tăng  mức độ biến cứng và chiều sâu lớp biến cứng tăng. Còn nhiệt phát sinh trong vùng cắt sẽ hạn chế biến cứng bề mặt. Vậy mức độ biến cứng phụ thuộc vào tỷ lệ tác động giữa hai yêu tố lực cắt và nhiệt sing ra trong vùng cắt.

b) Ứng suất dư lớp bề mặt: Khi gia công bề mặt xẩy ra hiên tượng tòn tại ứng suất dư trong bề mặt có trị số và dấu của ứng suất dư phụ thuộc điều kiện gia công cụ thể. Sau đây là các nguyên nhân chủ yếu gây ra ứg suất dư trong lớp bề mặt của chi tiết máy:

1. Khi cắt một lớp mỏng vật liệu, trường lực xuất hiện gây ra biến dạng dẻo không đều ở từng khu vực trong lớp bề mặt. Khi trường lực mất đi biến dạng dẻo gây ra ứng suất dư trong lớp bề mặt.

2.Biến dạng dẻo sinh ra khi cắt làm chắc lớp vật liệu bề mặt,làm tăng thể tích riêng của lớp kim loại mỏng ngoài cùng. Lớp kim loại ở bên trong do không bị biến dạng dẻo nên có thể tích riêng không đổi. Lớp kim loại ngoài cùng có xu hướng tăng thể tích gây ra ứng suất dư nén đẻ cân bằng thì lớp kim loại bên trong phải sinh ra ứng suất dư kéo.

3. Nhiệt sinh ra tại vùng cắt có tác dụng nung nóng cục bộ lứop mỏng bề mặt ngoài sẽ làm cho bề mặt ngoài có modun đàn hồi giảm và sau khi cắt lớp vật liệu ở bề mặt bị nguội nhanh hơn sẽ bị co lại sinh ra ứng suất dư kéo, để cân bằng thì lớp kim loại bên trong phải có ứng suất dư nén.

4. Kim loại bị chuyển pha trong quá trình cắt và nhiệt độ tạo ra ở vùng cắt làm biến đổi cấu trúc của vật liệu dẫn đến sự thay đổi thể tích của kim loại. Cụ thể là lớp kim loại nào hình thành có cấu trúc với thể tích riêng lớn thì sẽ tạo ra ứng suất dư nén còn lớp kim loại nào hình thành có cấu trúc với thể tích riêng bé thì sẽ tạo ra ứng suất dư kéo để tạo trạng thái cân bằng.

Câu41: Nêu ảnh hưởng của độ nhấp nhô tế vi đến tính chống ăn mòn của ctm.

Bề mặt của chi tiết máy sau gia công tồn tại nhấp nhô bề mặt. do đó sau khi gia công nếu đem lắp các chi tiết máy vào bộ phận máy thì các chi tiết chỉ tiếp xúc nhau ở các đỉnh lồi.Cho nên diện tích tiếp thực chỉ là một phần so với diện tích tiếp xúc ta tính toán. Do đó tại điểm tiếp xúc sẽ chịu một áp lực lớn, áp lực này sẽ làm cho bề mặt tiếp xúc bị nén đàn hồi gây ra biến dạng dẻo tại các điểm nhấp nhô gọi là biến dạng tiếp xúc.

Biến dạng  được xđ theo công thức thực nghiệm:  = c.px (m).

Khi hai bề mặt  có chuyển động tương đối với nhau thì sẽ gây ra hiện tượng trượt dẻo ở các điểm nhấp nhô và các đỉnh nhấp nhô sẽ mòn nhanh ở giai đoạn đầu và mòn bình thường ở giai đoạn giữa và cuối cùng là mòn khốc liệt tới mức chi tiết máy không còn hoạt động được nữa được biểu diễn qua đồ thị như sau.

Để thấy rõ ả/hưởng của độ nhám tới thời gian làm việc của chi tiết máy người ta tiến hành thí nghiệm như sau: Lấy 3 cặp chi tiết máy a,b,c được chế tạo = 1 vật liệu cùng 1 f2 gia công nhưng chế tạo sao cho độ nhám bề mặt của chúng : Va > Vb > Vc.Sau đó đem thử độ mòn của 3 cặp chi tiết máy này theo t ta thu được kết quả có dạng đò thị như sau:

Cắp a có thời gian mòn ban đầu là t1 và thời gian sử dụng là T1 có góc dốc mònlà 1.

Cắp b có thời gian mòn ban đầu là t2 và thời gian sử dụng là T2 có góc dốc mòn là 2.

Cắp a có thời gian mòn ban đầu là t3 và thời gian sử dụng là T3 có góc dốc mòn là 3.

Nhận xét: - Cặp nào có đọ nhẵn bóng cao thì cho thời gian mòn ban đầu lớn.

- Cặp nào có đọ nhẵn bóng cao thì cho thời gian sử dụng lâu hơn.

- Cặp nào có đọ nhẵn bóng cao thì cho độ dốc mòn ban đầu nhỏ.

Vậy để chi tiết máy có thời gian sử dụng lâu dài thì phải gia công để độ nhẵn bóng cao(Rz nhỏ). Tuy nhiên không phải độ nhám nhỏ tới vô cùng là tôt. Mà độ nhamd chỉ nhỏ tới một giá trị giới hạn gọi là độ nhamd tối ưu. Nếu Rz

Câu42: Nêu ảnh hưởng của độ nhấp nhô tế vi đến độ bền mỏi của CTM.

1.ảnh hưởng của độ nhám bề mặt đến độ bền mỏi:ó-1 là độ bền của vật liệu khi chịu tải trọng theo chu kỳ.

Độ nhám bề mặt Rz có ảnh hưởng đến độ bền mỏi của chi tiết máy nhất là các chi tiết chịu tải trọng theo chu kỳ có đổi dấu. Sở dĩ vì đáy các nhấp nhô chính là nơi tập trung ứng suất với trị số lớn, có khi trị số này vược quá giới hạn mỏi của vật liệu, ứng suất tập trung này sẽ gây ra vết nứt đáy các nhấp nhô và đó là nguồn gốc phá hỏng chi tiết máy.

Để thấy ảnh hưởng của độ nhám bề mặt đến độ bền mỏi của chi tiết máy tiến hành 1 thí nghiệm lấy ra 2 loại chi tiết với cùng kích thước, cùng vật liệu đem gia công với cùng 1 phương pháp nhưng sao cho độ nhám bề mặt của 2 loại chi tiết này # nhau (A,B). RzA=75Mm; RzB=2Mm sau đó đem đo độ bền mỏi của 2 loại chi tiết này ta có kết quả: ó-1A=195 N/mm2 ; ó-1B=282 N/mm2

Nếu gia công giảm độ nhám bề mặt sẽ làm tăng được giá trị độ mỏi.

Mặt # độ nhám bề mặt thấp thì cũng sẽ làm tăng độ bền chịu tải va đập của chi tiết máy.

Cụ thể: CT5 muốn giảm độ nhám từ Rz=100 Mm xuống Rz=0,1 Mm thì độ bền chịu tải va đập tăng được 17%.

2. ảnh hưởng của ứng suất dư và biến cứng tới độ bền mỏi(giáo trình)

CÂU43:Nêu ảnh hưởng của độ nhấp nhô tế vi tới tính chống ăn mòn hoá học của bề mặt chi tiết máy.

Sau khi gia công xong bề mặt chi tiết máy tồn tại các nhấp nhô tế vi, tại chỗ lõm là những nơi sẽ chứa các tạp chất có khả năng ăn mòn hoá học đối với kim lpại lớp bề mặt. Quá trình ăn mòn này xảy ra dọc theo sườn dốc của các nhấp nhôtheo chiều mũi tên từ đỉnh xuống đáy làm cho các nhấp nhô này bị bóc đi và tạo ra các nhấp nhô mới cứ như vậy lớp bề mặt bị ăn mòn dãan đến bị phá huỷ do đó bề mặt chi tiết máy càng được gia công nhẵn bóng bao nhiêu thì càng ít bị ăn mòn hoá học. Để chống ăn mòn ta có thể mạng lớp kim loại tốt ít bị ăn mòn hoá học hoặc sơn phủ các lớp sơn để ngăn chặn, chống ăn mòn

Câu44: Nêu ảnh hưởngcủa độ nhấp nhô té vi đến đọ chính xác lắp ghép.

Độ chính xác của mối lắp ngép trong kết cấu cơ khí phụ thuộc chất lượng bề mặt lắp ghép. Độ bền các mối lắp ghép, trong đó có độ ổn định của chế độ lắp ghép. Giữa các chi tiết, phụ thuộc vào độ nhám bề mặt lắp ghép. ở đây, chiều cao nhấp nhô tế vi Rz tham gia vào trường dung sai chế tạo chi tiết máy, đối với lỗ thì dung sai của kích thước đường kính sẽ giảm một lượng là 2Rz, còn đối với trục thì lại tăng thêm 2 Rz. Trong giai đoạn mòn ban đầu(giai đoạn chạy rà) có thể giảm đi 65-75% làm khe hở lắp ghép tăng lên và độ chính xác lắp ghép giảm đi. Như vậy, đối với các mối lắp ghép lỏng, để đảm bảo độ ổn định của mối lắp trong thời gian sử dụng, trước hết phải giảm độ nhấp nhô tế vi(giảm độ nhám, tăng độ nhẵn bóng bề mặt), thông qua cách giảm trị số chiều cao nhấp nhô Rz. Giá trị hợp lý của chiều cao nhấp nhô Rz được xác định theo độ chính xác của mối lắp , tuỳ theo trị số của dung sai kích thước lắp ghép.

VD : đk lắp ghép lớn hơn 50mm thì Rz=(0,1-0,15)

Độ bền của mối lắp chặt có quan hệ trực tiếp với đọ nhám của bề mặt lắp ghép. Chiều cao nhấp nhô tế vi Rz tăng thì độ bền của mối lắp ghép có độ dôi giảm. Chẳng hạn như ở vành bánh xe lửa, độ bền mỏi lắp ứng với chiều cao nhấp nhô tế vi Rz là 36,5 sẽ thấp hơn khoảng 40% so với độ bền cũng của mối ghép đó ứng với Rz là 18 , vì độ dôi ở mối ghép sau nhỏ hơn ở mối lắp ghép trước khoảng 15%.

Tóm lại, chất lượng của bề mặt chi tiết máy có ảnh hưởng nhiều đến khả năng làm việc và các mối lắp ghép của chi tiết máy trong kết cấu cơ khí. Tất nhiên, mối quan hệ này rất phức tạp, cần phải được tiếp tục khảo sát có hiệu quả hơn, thông qua các công trình nghiên cứu lý thuyết và thực nghiệm sát đúng để từ đó tìm biện pháp tác đọng tích cực đến chất lượng bề mặt, góp phần nâng cao khả năng làm việc và đảm bảo chất lượng các mối lắp ghép CTM.

Câu45: Nêu ảnh hưởng của các yếu tố mang tính chất hình học của dụng cụ cắt đến độ nhám bề mặt.

Phải có dao, dao có hình dáng hình học nhất định. Để cắt hết chiều dài mặt gia công phải dịch chuyển dao hoặc vật (chạy dao).

Thay đổi hình học dao bằng cách cắt với dao có bán kính mũi dao R thay cho mũi dao nhọn thì được chiều cao nhấp nhô Rz3

1. Biểu thị mối quan hệ tổng quát giưuã Rz, S, R trong phạm vi lượng chạy dao >0.15mm/v

2. Biểu thị mối quan hệ giữa Rz và S khi S0.15

3. Mối quan hệ giữa Rz với S,R và chiều sâu cắt tối thiểu hmin.

Quan hệ giữa Rz-S

Khi S>0.15 (mm/v) thì Rz=

S

hmin : chiều dày lớp phoi kim loại bé nhất mà dao có thể cắt được. Phụ thuộc R và cách mài dao.

Nếu dao được mài = đá kim cương thì R=10àm thì hmin=4àm

Nếu dao được mài = đá thừơng thì R=40àm thì hmin=20àm

Nếu lượng chạy dao S quá nhỏ(

Câu46: Nêu ảnh hưởng của các yếu tố phụ thuộc biến dạng dẻo đến độ nhám

bề mặt CTM

Yếu tố về tốc độ cắt là yếu tố quan trọng ảnh huởng đến độ nhám bề mặt. qua nghiên cứu ta thấy khi cắt thép ở tốc độ thấp thì nhiệt cắt không cao, phoi kim lại bị tách ra biến dạng lớp bề mặt không nhiều nên khi tốc độ thấp sẽ cho Rz thấp v=15-20m/ph thì khi đó nhiệt cắt, lực cắt đều tăng và có giá trị lớn nó sẽ gây ra biến dạng dẻo mạnh ở mặt trước và mặt sau của dao và ở tốc độ này sinh ra hiện tượng leọ dao --> Rz rất cao nhưng khi tăng tốc độ lên từ 30-60 m/ph thì lẹo dao mất. Khi v>60m/p

Thì lẹo dao không hình thành và độ nhám bề mặt Rz rất thấp.

Yếu tố lượng chạy dao : S ngoài ảnh hưởng mang tính chất hình học đã nêu ở trên tới Rz nó còn ảnh hưởng lớn đến mức độ biến dạng dẻo và biến dạng đàn hồi ở bè mặt gia công. Xác định được quan hệ thực nghiệm Rz-S :

- S=0.02-0.15 thì Rz nhỏ nhất

- S

- S>0.15 thì S tăng thì Rz tăng

Yếu tố chiều sâu cắt : ảnh hưởng của chiều sâu cắt t cũng tương tự như ảnh hưởng của chạy dao S đến Rz nhưng trong thực tế người ta thường bỏ qua điểm này.

Nếu chọn t quá nhỏ (0.02-0.03mm) thì lưỡi dao cũng dễ bị trượt trên bề mặt gia công làm dao cắt không liên tục->độ nhám tăng và nếu chọn t quá lớn thì dao và công suất máy sẽ không đủ khả năng. Do đó nên chọn t ở mức vừa phải.

Yếu tố vật liệu gia công : loại vật liệu gia công cũng có ảnh hưởng đến Rz chủ yếu là do khả năng biến dạng dẻo của chúng. Nếu cắt thép ít Cacbon thì Rz tăng.Thép là vật liệu Gang dòn thì cắt thép cho chế độ nhẵn bóng cao hơn gang khi cùng 1điều kiện gia công. Để đạt được Rz tháp thì trước khi cắt gọt thường tiến hànhthường hoá thép Cacbon ở 850-870. Ngoài ra cấu trúc của vật liệu cũng có ảnh hưởng đến độ nhám bề mặt. Qua nghiên cứu người ta thấy rằng Rz giảm dần khi chuyển từ cấu trúc ferit, peclit, troxtit, troxtit maxtenxit.

chương III :

Câu 47:Nêu khái niệm và độ chính xác gia công và các yếu tố đánh giá độ chính xác gia công

Muốn có máy sản phẩm cơ khí đạt độ chính xác cao nó làm việc tốt và bền lâu. Độ chính xác của 1 CTM hay 1 cơ cấu, 1 máy là do người thiết kế đề ra trên cơ sở tính năng làm việc và yêu cầu của máy. Tuy nhiên, khi chế tạo do nhiều nguyên nhân ảnh hưởng đến quá trình gia công mà độ chính xác đạt được khác với độ chính xác do thiết kế đề ra.

Độ chính xác gia công: của CTM là mức độ giống nhau về hình dáng, hình học, tính chất cơ lý lớp lý tưởng trên bản vẽ thiết kế.

Độ chính xác gia công có gồm :

- Độ chính xác của 1 chi tiết

- Độ chính xác của cả loạt chi tiét (khi gia công theo cách điều chỉnh sẵn dao đạt kích thước)

Đối với độ chính xác(cx) của bản thân chi tiết thì độ chính xác được đặc trưng bởi các yếu tố sau :

- Độ cx kích thước : là mức độ đạt được kích thước bề mặt được gia công so với kích thước trên bản vẽ. Độ cx kích thước được biểu thị bằng sai số kích thước (hay dung sai).

- Độ cx về vị trí tương quan giữa 2 bề mặt CT tức là sai số về kích thước hay về góc giưuã 2 bề mặt và thường được đánh giá như độ sóng, vuông, góc...

- Độ cx về hình dáng hình học đại quan: là mức độ phù hợp lớn nhất của chúng so với hình dáng hình học lý tưởng của nó. Được đánh giá : độ trụ độ côn, ô van, elip....

- Độ sóng : là chu kì không bằng phẳng của bề mặt chi tiết được gia công và được quan sát trên phạm vi 1-100mm.

- Độ nhám bề mặt(độ nhấp nhô tế vi) là bề mặt thực của chi tiết sau khi gia công được đánh giá bằng 1 trong 2 số đo chiều cao Rz, Ra.

- Tính chất cơ lý: là tính chất của lớp vật liệu bề mặt chi tiết sau khi gia công hoặc sau khi gia công nhiệt, được đánh giá bởi các yếu tố đo HRC, HRA,...

*Đối với độ chính xác của cả loạt chi tiết

- sai số hệ thống : là sai số có tính chất quy luật hoặc không đổi trong cả loạt chi tiết giai công.

+ sai số hệ thống không đổi : là sai số xuất hiện đối với cả loạt chi tiết gia công với trị số không đổi.

+ sai số hệ thống thay đổi : là sai số xuất hiện trên từng chi tiết trong cả loạt với giá trị khác nhau nhưng nó theo 1 quy luật biết trước.

- sai số ngẫu nhiên : là loại sai số xuật hiện trên chi tiết trong cả loạt không theo 1 quy luật nào cả. Có quy luật phân bố theo đường Gauss.

Câu 48 : nêu các phương pháp đạt độ chính xác gia công trên máy công cụ :

Hiện nay để gia công CTM có 2 phương pháp đạt độ cx(kt cần gia công) trên máy công cụ.

1.Phương pháp cắt thử từng kích thước riêng biệt

Sau khi gá đặt chi tiết gia công lên máy người thợ đưa dao vào cắt đi 1 lớp phoi trên 1 chiều dài ngắn của mặt cần gia công, đưa dao vào cắt đi 1 lớp phoi trên phần ngắn của chi tiết cần gia công, sau đó dùng máy đo thử kích thước vừa đước nếu đã đủ kích thước rồi thì cứ thế cho dao ăn tự động đến hết chiều dài gia công. Nếu chưa đạt kích thước kích thước mong muốn thì lại đưa dao vào tiếp cắt đi 1 lớp phoi nữa trên đoạn ngắn ấy. Và sau đó lại dừng máy đo thử, cứ như vậy cho đến khi nào đạt đến kích thước yêu cầu thì mới ăn dao tự động để cắt hết chiều dài mặt cần gia công.

Phương pháp này có ưu điểm :

- có thể đạt độ chính xác k/thước nhờ rà gá nhưng rất phụ thuộc tay nghề công nhân.

- có thể loại trừ được ảnh hưởng do dao bị mòn đến độ cx gia công, phụ thuộc tay nghề.

- đối với những phôi không chính xác thì người thợ có thể phân bố lượng dư đều đặn hơn nhờ rà gá xân xui lượng dư gia công. Với phương pháp này không cần dồ gá phức tạp

Phương pháp này có nhược điểm :

- độ cx gia công của phương pháp này bị giới hạn bởi bề dày bé nhất của lớp phoi được cắt.

- người thợ lúc nào cũng phải chú ý đến khi điều chỉnh dao và khi gia công dễ sinh ra mỏi mệt

2.Phương pháp tự động đạt kích thước trên các máy công cụ đã điều chỉnh sẵn ;

Chi tiết gia công được định vị trên máy hoặc đồ gá để nó có vị trí xác định so với dao và ta chỉ cần điều chỉnh 1 lần để gia công được cả loạt chi tiết.(hv)

Định vị chi tiết bằng mặt đáy A cho tỳ lên các chốt định vị dưới. định vị bằng mặt bên B bằng cách cho tỳ vào chốt tỳ định vị bên. Sau đó điều chỉnh cho dao sao cho đường sinh dưới cách mặt đầu của chốt tỳ định vị dưới 1 lượng là H và mặt bên của dao cách mặt đầu của chốt định vị bên 1 lượng là b. Cho chạy dao theo hướng S thì sẽ cắt ra được chi tiết có k/thước là H và b. Sau khi gia công được chi tiết 1 tháo chi tiết đã gí công ra, lấy phôi khác đặt vào và không được cho bàn máy lên xuống dịch ngang thì ta sẽ cất được ch tiết tiếp theo có k/thước là H và b, cứ như vậy gia công được chi tiết thứ n chỉ với 1 lần điều chỉnh.

Ưu điểm :

- đảm bảo dộ cx gia công giảm bớt phế phẩm và độ cx không phụ thuộc tay nghề công nhân

- chỉ cắt 1 lần là xong nên năng suất cao

- nâng cao hiệu quả kinh tế và hậ giá thành

Nhược điểm:

- phí tổn cho việc thiết kế, chế tạo đồ gá để phục vụ cho việc này

- nếu dao nhanh bị mòn thì k/hước đã được điều chỉnh mau bị phá hoại-> điều chỉnh lại thì cũng tiêu tốn

Câu 49 : ảnh hưởng do biến dạng đàn hồi của hệ thống công nghệ đến độ cx gia công.

a.Khái niệm độ cứng vững của hệ thống công nghệ(HTCN) : HTCN bao gồm máy, đồ gá, dao cắt và chi tiết gia công. Hệ thống này không phải là hệ thống có độ cứng vững tuyệt đối. Dưới tác dụng của lực cắt thì sẽ xuất hiện chuyển vị (dịch chuyển vị trí )tương đối giữa dao và chi tiết ia công và đó khác với vị trí đã được điều chỉnh ban đầu do đó gây nên sai số gia công.

- tiện được chi tiết có bán kính R nên ta điều chỉnh dao ở vị trí 1. Nhưng do có độ cứng vững nhất định mà khi cắt dưới tác dụng của lực cắt dao bị dịch chuyển đi 1 lượng và bị hạ thấp xuống 1 lượng Z so với ban đầu ->dich chuyển đến vị trí 2.

Chi tiết gia công được sẽ có bán kính là R+ R và lượng R là sai số gây nên do dao kém đứng vững và lượng R cso thể tính được :

R+ R=

y: lượng dịch chuyển ngangcủa muĩ dao theo hướng kính.

Do lượng dịch chuyển theo phương đứng Z rất nhỏ nên Z càng nhỏ

->R+ R=R+y->R=y->sai số theo phương hướng kính xấp xỉ lượng dịch chuyển dao.

Cần phải xác định ảnh hưởng của biến dạng hệ thống công nghệ đến chi tiết nghĩa là ảnh hưởng đến ddộ cx gia công

Có 2 cách xác định độ cứng vững :

Phương pháp tĩnh (hv)

dùng trục gá có đường kính khá lớn với chiều dài nhỏ cho gá lên mũi tâm của ụ trước và mũi tâm cuả ụ sau. Sau đó quay bàn dao đi vào để tác động lực Py lên trục gá. Lực đó lại truyền đến ụ trước, ụ sau của máy và coi như không làm biến dạng trục gá. Dưới tác dụng của lực như vậy thì các bộ phận như ụ trước, ụ sau và bàn dao chuyển vị, ta thực hiện đo chuyển vị của các bộ phận này ứng với từng lực Py tác dụng.

Phương pháp tĩnh (hv)

Tạo phôi có tâm là O2, lệch so với tâm quay của máy có tâm là O1 1 lượng e và khi cắt do độ lệch tâm như vậy mà dao sẽ cắt với chiều sâu cắt từ tmax đến tmin và dẫn đến lực cắt thay đổi từ tmax đến tmin. Lực cắt này tác động đến hệ HTCN làm mũi dao cũng sẽ có vị trí thay đổi -> sau khi cắt chi tiết không tròn mà cũng bị méo. Ta thực hiện đo bằng đồng hồ ở các vị trí trên chu vi thì sẽ phát

Câu 50: Nêu ảnh hưởng của độ chính xác máy, gá, dao và tình trạng mòn của nó đến độ chính xác gia công.

a) Sai số máy công cụ

Máy công cụ cũng chỉ chế tạo được độ chính xác nhất định, các sai số hình học của máy do chế tạo như:

- Độ đảo trục theo trục chính

- Độ đảo của lỗ côn trục chính;

- Độ đảo mặt đầu của trục chính

- Độ đảo và các ss chế tạo khác của sống trượt

Những ss này sẽ phản ánh toàn bộ hay một phần lên chi tiết gia công dưới dạng ss hệ thống.

- Nếu sống trượt băng máy với đường tâm trục chính của máy theo phương ngang thì khi tiện chi tiết bị côn. Do đó:

Dmax/2 = D/2 + a

D - là đường kính chi tiết lúc điều chỉnh ban đầu

a-lượng không song song của sống trượt so với đường tâm trục chính trên chiều dài L.

- Nếu sống trượt không // với đường tâm trục chính theo phương đứng thì khi tiện sẽ được chi tiết có hình hypecpoloic tròn xoay

D - đường kính chi tiết lúc điều chỉnh ban đầu

b - lượng không // theo phương đứng của sống trượt của băng máy so với đường tâm trục chính

- Nếu tâm trục chính không trùng tâm ụ động: Khi gia công đường nối 2 mũi tâm sẽ tạo hình côn với góc côn 2 mà đỉnh côn là mũi tâm sau. Sau khi gia công xong thì trên mặt cắt A - A bất kì nào đó trên phương dọc trục chi tiết vẫn có tiết diện tròn nhưng tâm của lệch so với tâm chi tiết một lượng e, e càng lớn khi mặt cắt càng gần mũi tâm trước. Với ss này nếu như gia công trục trong 2 lần gá thì sẽ xảy ra hiện tượng chi tiết bị gãy khúc do khi gc đoạn B và tâm quay khi gc đoạn A không trùng nhau

- Với máy phay đứng nếu trục chính của máy khi chế tạo không đảm bảo vuông góc với bàn máy sẽ làm cho chi tiết có ss :

+ Nếu phương chạy dao theo s thì sẽ được mặ B không // với mặt A (hình vẽ)

+ nếu chạy dao theo phương S1 thì sữ được mặt B không phẳng mà bị lõm theo phương mặt cắt(hình vẽ)

- Các máy công cụ làm việc một thời gian làm việc sẽ bị mòn và hiện tượng mòn này cũng gây ss gc cho chi tiết

VD: (hình vẽ) Trong quá trình gc thì băng máy bị mòn. Chỗ bàn máy di trượt nếu mòn một lượng thì nó sẽ làm cho dao ngửa ra và tụt xuống do đó cho tiết gc được sẽ có kích thước như đường nét đứt.

+ Gọi lượng xê dịch theo phương ngang là y thì: y = (H/B).

H - là chiều cao từ tâm máy đến băng máy

B - khoảng cách băng máy phía trước và băng máy phía sau

- lượng mòn của băng máy

y gây nên ss kt cho chi tiết

b) Sai số của đồ gá

Đồ gá là trang bị nhằm bảo đảm đúng vị trí của chi tiết gc so với dụng cụ cắt. Việc chế tạo đồ gá, việc lắp đồ gá lên máy và độ mòn của đồ gấ đều có ảnh hưởng đến độ chính xác của chi tiết gc trên nó. Vì vậy người ta phải chế tạo đồ gá có độ chính xác gc cao hơn độ chính xác của chi tiết được gc trên nó

Cụ thể ss chế tạo gc đồ gá:

đg = ( ) ct

- Nếu cấp chính xác từ 9 trở xuống thì

đg = ( ) ct

VD: Cần gc trục thì lỗ định vị trục này là

Đồ gá cũng bị mòn sau thời gian làm việc đồ gá này cũng ảnh hưởng đến độ chính xác của ct gc trên nó. Để khắc phục độ mòn này thì các chi tiết quan trọng của đồ gá như các chi tiết dùng để định vị phải được tôi cứng và phải được định kì sửa chữa

c) Sai số của dụng cụ cắt

Muốn gc được thì ngoài máy phải có dụng cụ cắt.

Dụng cụ cắt cũng phải do chế tạo mà ra nên cũng có ss và nó cũng ảnh hưởng đến độ cx gc

- Đối với dụng cụ cắt định kích thước, kích thước dụng cụ như thế nào thì kích thước bề mặt gc như thế đó

VD: mũi khoan, mũi khoét, mũi doa... ss chế tạo của nó ảnh hưởng trực tiếp đến kích thước cần gc

- Dụng cụ định hình như: dao tiện định hình, dao phay định hình. Ss biên dạng của dao sẽ ảnh hưởng đến hình dáng của chi tiết gc.

- Dụng cụ vừa định hình vừa định KT như: Ta rô, bàn ren, dao chuốt, dao chuốt then hoa.. thì ss của dao này ảnh hưởng đến độ cx gc cả về kt và hình dáng.

- Dụng cụ thông thường không định hình không định kt( dao tiện, phay, bào) thì ss đến độ cx gc chủ yếu là do dao bị mòn. nếu như gc trên kt có chiều dài lớn (tiện trục dài) thì chi tiết bị côn. Nếu như gc cả loạt trong một lần điều chỉnh.

+ Người ta quyết định dao chỉ được mòn đến độ mòn cho phép, nếu vượt quá độ mòn này thì phải tháo ra mài lại:

- Độ mòn cho phép của dao

ct - Dung sai của chi tiết gc

quan hệ giữa độ mòn của dao và thời gian cắt ( hình vẽ )

Quá trình mòn của dao trải qua 3 giai đoạn:

(1) Giai đoạn mòn ban đầu(I): Giai đoạn này mòn rất nhanh có lượng mòn Uh, chiều dài cắt Lh

Lh = 500 2000 m

(2) Giai đoạn mòn bình thường(II): Quan hệ giữa cường độ mòn và chiều dài cắt gần như tuyến tính. Lượng mòn tương đối được tính như sau:

Trong đó:

L2 - chiều dài cắt ở gđ (II) tính bằng km, L2 phụ thuộc vào vật liệu làm dao.

U2 - cường độ mòn của dao ở gđ (II)

Khi L > 1000 m thì lượng mòn của dao ảnh hưởng đến độ cx gc được tính theo công thức: àm

L - chiều dài cắt tính bằng m và chiều dài này được tính tuỳ thuộc vao phương pháp gc

VD: Tiện

Để tính cx hơn độ mòn của dao trong quá trình cắt phải kể đến chiều dài cắt ban đầu Lh và cường độ mòn Uh khi đó tính lượng mòn của dao theo công thức sau:

Lb - chiều dài đường cắt bổ xung

- Việc gá dao lên máy không chính xác cũng ảnh hưởng đến độ chính xác gc

VD: khi tiện ta phải gá dao sao cho mũi dao ngang tâm ct nếu không sẽ có ss gc(hình vẽ), gá cao hơn hay thấp hơn 1 lượng z thì khi ct được gc sẽ có đường kính D + D khác với D mong muốn:

vì D nhỏ nên D2/4 càng nhỏ có thể bỏ qua do đó ss đường kính là

D = 2.Z2/D

Câu 51:Ảnh hưởng do biến dạng nhiệt của hệ thống công nghệ đến độ chính xác gia công

Trong quá trình gia công thì HTCN bị nóng lên do ma sát, do nhiệt cắt và do ảnh hưởng môi truờng xung quanh, các bộ phận bị nóng lên và do sự tản nhiệt không đều giữa các bộ phận dẫn đến ss gc ct

a) Sai số do biến dạng nhiệt của máy

Khi máy làm việc thì nhiệt độ ở các bộ phận khác nhau có thể chênh lệch từ 100 500 sinh ra biến dạng không đều và gây mất cx cho máy. Ảnh hưởng đến độ cx gc nhiều nhất là biến dạng nhiệt của ổ trục chính, nhiệt tăng làm cho trục chính bị xê dịch dẫn tới chi tiết cũng bị xê dịch khác với vị trí ban đầu gây mất chính xác cho chi tiết gc:

- Tiến hành đo độ dịch ngang của chi tiết theo thời gian ta được kết quả ( hình vẽ)

+ Nếu gá trên 2 mũi tâm thì sau khoảng 4 đến 5 h thì trục chính bị xê dịch 10

+ Nếu gá trên mâm cặp thì bị xê dịch 17

+ Nếu tăng số vòng quay của chi tiết thì độ xê dịch ngang này tỷ lệ với n - số vòng quay

Ta thấy trong vòng 4 đến 5 h đầu, biến dạng nhiệt của trục chính theo phương ngang sẽ sinh ra ss gc cả về kt và hình dáng của ct. Vì vậy để khắc phục điều này người ta cho máy chạy không tải một thời gian để cho trục chính ổn định rồi sau đó mới gc. Nhiệt từ bên ngoài truyền vào cũng gây biến dạng nhiệt cho máy nên đối với máy có độ cx cao thì cần đặt trong phòng có điều hoà nhiệt độ.

b) Sai số do biến dạng nhiệt dụng cụ cắt

Trong vùng cắt hầu hết công cơ học cần thiết cho quá trình cắt đều chuyển thành nhiệt. Nhiệt sinh ra trong quá trình cắt được biểu thị như sau:( hình vẽ)

Ta thấy nhiệt truyền vào phoi , dao, chi tiết phụ thuộc vào tốc độ cắt. Với v = 500 m/ph có tới 99% nhiẹt truyền vào phoi còn nhiệt truyền vào dao chi tiết chi một lượng nhỏ, thông thường nhiệt truyền vào dao 10 đến 20%. Nhiệt truyền vào dao thì dao giãn nở, mũi dao vươn ra phía trước làm cho đường kính ngoài của chi tiết gc bị nhỏ lại và đường kính lỗ tăng lên. Dao bị giãn nở cho tới khi ở trạng thái cân bằng nhiệt thì nó không giãn nở nữa. Biến dạng dài của dao vươn về phía trước ở thời điểm bất kì trước lúc có hiện tượng cân bằng nhiệt là:

Trong đó:

LC - biến dạng nhiệt của dao ở trạng thái cân bằng

c - hằng số phụ thuộc vào chế độ cắt được sử dụng

(v = 200m/p; t

lp - chiều dài phần công xôn của dao (mm)

F - tiết diện của thân dao (mm2)

- độ bền của vật liệu thân dao (kg/mm2)

t - chiều sâu cắt (mm)

s - lượng chạy dao (mm/vg)

v - tốc độ cắt (m/ph)

Người ta đã nghiên cứu xd đồ thị quan hẹ giữa độ giãn đầu dao với thời gian cắt ( hình vẽ )

- Đường số 2 thể hiện độ giãn đầu dao bị nóng lên hay khi cắt liên tục. Đó là hàm luỹ thừa theo thời gian, ban đầu dao giãn nở nhanh sau đó giãn nở từ từ đến thời điểm Tm2 thì không giãn nở nữa đó là lúc ở trạng thái cân bằng và có độ giãn là LM.

- Hiện tượng co lại của đầu dao khi ngừng cắt được thể hiện ở đường số 1. Đó là hàm luỹ thừa theo thời gian, mũi dao co đến thời điểm Tm1 thì ngừng co. Do hệ số tản nhiệt khi co bé hơn khi đốt nóng nên Tm1 > Tm2.

- Khi dao cắt không liên tục nghĩa là cắt với thời gian Tmáy sau đó dừng cắt với thời gian Tnghỉ , sau đó lại cắt với thời gian Tmáy. Độ giãn nở của đầu dao và độ co lại được thể hiện ở đường 3. Ở đây biến dạng nhiệt ở đầu dao được xác định theo công thức gần đúng:

L'C=

c) Sai số do biến dạng nhiệt của chi tiết gia công

- Khi gc 1 phần nhiệt của vùng cắt truyền vào ct gc làm nó biến dạng dẫn tới ss gc. Nếu ct được nung nóng toàn bộ thì ct chỉ bị ss kích thước nhưng nếu nung nóng không đều thì nó còn gây cả ss hình dáng.

- Tiến hành đo các điểm khác nhau trên chi tiết khi tiện( hình vẽ), nhiệt độ xung quanh vùng cắt chên lệch nhau từ 100 - 450C. Trường nhiệt này lại thay đổi liên tục theo chiều mũi dao nên khi gc xong thì ct có hình dạng như hình b, bề mặ không là mặt trụ mong muốn.

- Nhiệt độ ct gc phụ thuộc vào cđ cắt, khi tăng tốc độ cắt thì nhiệt độ giảm còn khi tăng chiều sâu cắt thì nhiệt độ tăng.

Lưu ý: Biến dạng nhiết của ct gc chỉ đối với ct mỏng.

Câu52: Nêu ảnh hưởng của rung động hệ thống công nghệ đến độ chính xác gia công

Rung động của HTCN trong quá trình cắt không những làm tăng độ nhám và tăng độ sóng bề mặt, không những làm dao mòn nhanh mà còn làm cho lớp kim loại biến cứng hạn chế khả năng cắt gọt. Rung đông làm cho vị trí tương đối giữa dao và bề mặt gc thay đổi theo chu kì.

Nếu rung động với tần số thấp biên độ lớn thì sẽ sinh ra sóng bề mặt. Còn nếu rung động với tần số cao, biên độ nhỏ thì sẽ tăng độ nhám. Ngoài ra rung động làm chiều sâu cắt, tiết diện phoi, lực cắt thay đổi và sẽ ảnh hưởng đến sai số gc/

Hiện nay rung động người ta chia làm 2 loại: cưỡng bức, tự phát

a) rung động cưỡng bức

Nguyên nhân: Do lực kích thích từ bên ngoài truyền vào và nguồn gốc sinh ra các lực có thể là:

- Các ct máy, dao cắt, hoặc ct gc quay nhanh nhưng không cân bằng

- Các ct truyền động trong máy có ss như bộ truyền bánh răng

- Lượng dư gc không đều cắt không liên tục

- Các bề mặt tiếp xúc có khe hở

- Do rung động của máy xung quanh truyền đến

b) Rung động tự phát

Do bản thân quá trình cắt tạo ra khi HTCN kém cứng vững, nó được duy trì bởi lực cắt, khi ngừng cắt thì rung động này không có. Rung động tự phát gây trở ngại tất lớn đến chất lượng và năng suất gc.

Nguyên nhân có thể là:

- Do độ không đồng nhất của vật liệu gc

- HTCN kém cứng vững

Câu53: Nêu ảnh hưởng sai số gá đặt đến độ chính xác gia công

Khi gc ta phải đặt ct lên máy hoặc đồ gá. Bề mặt ct gc được chọn để tiếp xúc với máy hoặc đồ gá được gọi là mặt chuẩn. Bản thân việc gá đặt ct gc cũng có ss và ảnh hưởng đến độ chính xác gc. ss gá đặt được tính theo công thức sau:

c - ss chuẩn là ss khi chuẩn định vị không trùng với chuẩn kt

kc - ss kẹp chặt là ss lượng biến dạng của ct do lực kẹp gây ra

đg - ss đồ gá là ss do chế tạo đồ gávà ss do lắp đặt điều chỉnh đồ gá lên máy

Câu 54: Nêu ảnh hưởng do phương pháp đo và dụng cụ đo đến độ chính xác gia công

Trong quá trình chế tạo ct thì việc đo lường kiểm tra không thể thiếu. Nó được thực hiện khi gc ct ở từng nguyên công hay từng bước và nó được thực hiện khi kiểm tra lần cuối để nghiệm thu sản phẩm. Khi kiểm tra như vậy cần phải có dụng cụ đo và phương pháp đo. Nếu dụng cụ và phương pháp đo sai thì gây nên ss gia công.

- Ss dụng cụ đo truyền cho chi tiết gc: Mỗi dụng cụ đo có 1 phạm vi kiểm tra nhất định, nếu ta sử dụng dụng cụ đo không đúng phạm vi thì cũng gây ss.

- Ss của phương pháp đo: Trước khi đo ta phải đặt dụng cụ đo vào vị trí cần thiết nếu ta đặt không đúng sẽ gây ss gc. Điều chỉnh áp lực đo không đúng cũng gây ss gc.

Vì vậy để khắc phục ss này ta phải chọn dụng cụ đo tương xứng với độ chính xác kích thước cần đo và phương pháp đo thận trọng cho đúng

Câu 55: Nêu phương pháp xác định độ chính xác gia công bằng thống kê xác suất

Phương pháp này áp dụng cho sx hàng loạt với điều chỉnh sẵn dao đạt kích thước. Để thực hiện được theo pp này ta phải cắt thử một loạt ct có số lưọng đủ lớn với n = 60 100 ct trong 1 lần điều chỉnh sau đó thực hiện theo thứ tự sau:

- Đo tất cả kích thước đạt được của từng ct: L1; L2; L3 ... Ln

- Tìm ra kích thước lớn nhất và nhỏ nhất của cả loạt

- Chia khoảng giới hạn lớn nhất, nhỏ thành một số khoảng. Số khoảng này > 6. Xác định số chi tiết trong mỗi khoảng m1, m2, m3 ... mi

- Xây dựng đường cong thực tế với trục hoành là kích thước, trục tung là tần suất mi/n (hình vẽ)

- Xây dựng đường cong lý thuyết

+ Qua thực nghiệm thấy rằng độ phân tán của các kt khi điều chỉnh dao một lần tuân thủ đúng đường cong chuẩn với phưong trình là:

- là phương sai của đường cong phân bố

Li - kích thước đạt được của từng chi tiết

L - kích thước trung bình cả loạt chi tiết

n - số lượng chi tiết của cả loạt trong 1 lần điều chỉnh

Từ đường lý thuyết ta nhận thấy rằng trong khoảng thì đường cong gần sát với trục hoành và giới hạn tới 99,73% toàn bộ diện tích đường cong vì vậy người ta chỉ khảo sát trong vùng và chịu một ss 0,27% số chi tiết không được khảo sát. Vì vậy để thực hiện được pp thống kê xác suất này thì người ta cắt thử đo các giá trị kích thước, tính Li, từ đó vẽ đường cong lý thuyết và sau đó đặt trung tâm dung sai vào đường cong để xem xét độ chính xác của pp gia công. Sẽ xảy ra các trường hợp sau:( hình vẽ)

+ Trung tâm phân bố kích thước trùng với trung tâm dung sai. Những chi tiết nằm trong phần gạch gạch là phế phẩm, để tính ra được ss % chi tiết đạt yêu cầu ta chỉ việc lấy 2 lần tích phân đường cong với điều kiện trong khoảng 2x0, mà số % chi tiết đạt yêu cầu chính là thể hiện biên độ chính xác ủa pp gc

+ Trung tâm phân bố không trùng với trung tâm dung sai. Xác định số % ct đạt yêu cầu thì ta phải tính tích phân đường cong từ 0 đến A cộng với tích phân đoạn từ 0 đến B.

Câu 56.Khái niệm về điều chỉnh máy. Cách thực hiện khi điều chỉnh máy?

Để đảm bảo độ chính xác của từng nguyên công cần phải tiến hành điều chỉnh máy. Đây là quá trình chuẩnbị, gá đặt dụng cụ cắt, đồ gá và các trang thiết bị công nghệ khác lên máy, xác định vị trí tương đối giữa dụng cụ và mặt cần gia công nhằm giảm bớt các sai số gia công, đạt được các yêu cầu đã cho trên bản vẽ.

- Trong điều kiện sản xuất đơn chiếc và loạt nhỏ độ chính xác yêu cầu đạt được bằng phương pháp rà gá và cắt thử.

- Trong SX hàng loạt trở lên thì độ chính xác gia công nhận được bằng phương pháp tự động đạt kích thước nhơ điều chỉnh sẵn vị trí của dao so với bề mặt cần gia công. Nhiệm vụ điều chỉnh máy lúc này là :

+ Gá đặt đồ gá và dụng cụ cắt vào vị trí có lợi nhất cho điều kiện cắt gọt

+ Đảm bảo đúng vị trí tương đối của dụng cụ cắt so với bề mặt cần cắt để chỉ cần cắt 1 lần là xong.

+ Xác định chế độ làm việc cho máy hay xác định chế độ cắt để vận hành máy

Hiện nay các phương pháp hay điều chỉnh nhất là :

- Điều chỉnh tĩnh.

- Điều chỉnh theo chi tiết cắt thử bằng calíp làm việc.

- Điều chỉnh theo chi tiết cắt thử bằng dụng cụ đo vạn năng.

Điều chỉnh tĩnh là gá dụng cụ cắt theo calip làm việc hoặc theo dưỡng mẫu trên máy chưa chuyển động hoặc khi chưa cắt.

Kích thước của calip (dưỡng,mẫu) phải phù hợp với kích thước của chi tiết cần giacông. Khi điều chỉnh ta chỉ việc lắp calip, dưỡng mẫu vào vị trí của chi tiết sẽ gia công, sau đó dịch chuyển dụng cụ cắt vào sát mặt của calip (dưỡng) rồi kẹp chặt dụng cụ lại. Khi cắt sau này chỉ việc cho dao chạy Sd.

Phương pháp này cho độ chính xác không cao vì hệ thống công nghệ sẽ còn bị biến dạng đàn hồi do lực cắt và do nhiệt cắt gây ra. Ngoài ra vị trí của dao và mặt gia công còn bị thay đổi do khe hở của ổ trục chính và do độ nhám bề mặt vì vậy để bù lại lượng thay đổi kích thước này thì kích thước điều chỉnh tính toán phải thoả mãn công thức sau :

Lđctính = Lđcct ± bs

Lđctính - Kích thước điều chỉnh tính toán,

Lđcct - Kích thước thực của chi tiết gia công nhận được sau khi điều chỉnh máy,

Lđcct = ;

Lmax : Kích thước lớn nhất ghi trên bản vẽ,

Lmin : Kích thước nhỏ nhất ghi trên bản vẽ.

bs - lượng bổ xung cho biến dạng đàn hồi của hệ thống công nghệ cho độ nhấp nhô bề mặt của chi tiết gia công và khe hở của ổ trục chính.

- Khi gia công mặt 1 phía ( không đối xứng ) :

bs = 1 + 2 + 3

- Đối với mặt đối xứng :

bs = 2.( 1 + 2 + 3 )

1 - Lượng biến dạng đàn hồi của hệ thống công nghệ khi chịu lực,

1 =

Py - Phản lực pháp tuyến của lực cắt ( kN hoặc kG )

J - Độ cứng vũng của hệ thống công nghệ ( kN/m , kG/mm )

2 - Chiều cao nhấp nhô của bề mặt gia công , 2 ¬¬¬= Rz .

3 - khe hở bán kính của ổ đỡ trục chính máy , tuỳ thuộc vào từng loại máy.

VD : Máy tiện 3 =(0,01 - 0,04 )

Qua thí nghiệm thực tế người ta thấy rằng sai số của bs có thể đạt tới 50% giá trị bản thân nó.

Chương IV : Chuẩn .

Câu57. Khái niệm về chuẩn và nêu các loại chuẩn?

1. Khái niệm:

Khi gia công cơ 1 sản phẩm cơ khí hay 1 chi tiết máy cần đảm bảo những yêu cầu về chất lượng sản phẩm, về năng suất và giá thành.

Mỗi chi tiết máy khi được gia công cơ thường có các dạng bề mặt như: mặt cần gia công, mặt dùng để định vị, mặt để kẹp chặt, mặt dùng để đo lường và có cả mặt không cần gia công.

Để xác định vị trí tương quan giữa các mặt của 1 chi tiết hay giữa các chi tiết khác nhau thì người ta đưa ra khái niệm "Chuẩn"

Chuẩn là tập hợp của những bề mặt, đường hoặc điểm của 1 chi tiết mà căn cứ vào đó người ta xác định vị trí của các bề mặt, đường hoặc điểm khác của bản thân chi tiết đó hoặc của chi tiết khác.

Việc xác định chuẩn của nguyên công gia công cơ chính là việc xác định vị trí tương quan giữa dụng cụ cắt và bề mặt cần gia công của chi tiết để đảm bảo yêu cầu kỹ thuật.

Trong gia công bề mặt được chọn để định vị chi tiết gia công được gọi là chuẩn.

2. Phân loại chuẩn:

Do mục đích và yêu cầu sử dụng chuẩn được chia ra làm nhiều loại:

a. Chuẩn thiết kế:

Chuẩn thiết kế là chuẩn được dùng trong quá trình thiết kế chi tiết máy. Chuẩn thiết kế được hình thành khi lập các chuỗi kích thước trong quá trình thiết kế. Chuẩn thiết kế có thể là chuẩn thực hoặc chuẩn ảo.

b. Chuẩn công nghệ: là chuẩn dùng để cho gia công, lắp ráp và kiểm tra.

b1. Chuẩn gia công: là chuẩn dùng để xác định vị trí của những bề mặt, đường hoặc điểm của chi tiết gia công.

Chuẩn gia công bao giờ cũng là chuẩn thực.

Chuẩn gia công có thể trùng với mặt tỳ của chi tiết lên máy hoặc đồ gá gọi là chuẩn định vị tỳ, không trùng với mặt tỳ của chi tiết lên máy hoặc đồ gá gọi là chuẩn không tỳ.

Chuẩn gia công còn được chia ra: chuẩn thô và chuẩn tinh.

- Chuẩn thô: là những bề mặt được dùng làm chuẩn mà những bề mặt đó chưa được qua gia công.

Quy ước: Những bề mặt đã qua gia công sơ bộ ở nơi khác được chọn làm chuẩn chuyển đến nơi mới thì cũng coi như bề mặt đó là chuẩn thô.

- Chuẩn tinh: là những bề mặt được chọn làm chuẩn mà những bề mặt đó đã qua gia công rồi. Chuẩn tinh cũng được chia làm 2 loại:

+ Chuẩn tinh chính: là những bề mặt được chọn làm chuẩn mà bề mặt đó đã qua gia công rồi vừa dùng để định vị khi gia công vừa dùng để lắp ráp sau này khi chi tiết làm việc

+ Chuẩn tinh phụ: là bề mặt đã qua gia công dùng làm chuẩn nhưng chỉ dùng để gia công mà không có giá trị gì khi lắp ráp.

b2. Chuẩn lắp ráp: là chuẩn dùng để xác định vị trí tương quan của các chi tiết khác nhau của 1 bộ phận máy trong quá trình lắp ráp. Chuẩn lắp ráp cũng có thể trùng với mạt tỳ của lắp ráp cũng có khi không.

b3. Chuẩn kiểm tra (chuẩn đo lường): Là chuẩn mà căn cứ vào đó để tiến hành đo hay kiểm tra kích thước về vị trí giữa các yếu tố hình học của chi tiết đó.

Trong thực tế có khi chuẩn thiết kế, chuẩn gia công, chuẩn lắp ráp và chuẩn kiểm tra không trùng nhau và có khi hoàn toàn trùng nhau.

Câu58:Khái niệm về quá trình gá đặt chi tiết. Cho VD ?

Muốn gia công được bất kỳ 1 CTM nào đó thì ta phải thực hiện gá đặt chi tiết lên máy hay đồ gá. Quá trình gá đặt bao gồm 2 quá trình: định vị chi tiết và kẹp chặt chi tiết.

- Quá trình định vị: là sự xác định vị trí chính xác tương đối giữa chi tiết gia công so với dụng cụ cắt trước khi gia công.

VD: Cần gia công mặt B đạt kích thước H:

So với B thì ta thực hiện lấy mặt A làm chuẩn định vị bằng cách cho mặt A tì lên bàn máy sau đó điều chỉnh dao cách mặt bàn máy 1 lượng H rồi thực hiện chạy dao S ta sẽ cắt được mặt B có kích thước H mong muốn. Việc đặt mặt A của chi tiết lên bàn máy như vậy gọi là định vị chi tiết.

- Quá trình kẹp chặt là quá trình cố định vị trí của chi tiết sau khi đã định vị để chống lại tác dụng của các ngoại lực như lực cắt, momen cắt trong quá trình gia công chi tiết làm cho chi tiết không bị rời khỏi vị trí đã được định vị.

VD: Gá đặt trên mâm cặp 3 chấu

Chú ý: Quá trình định vị bao giờ cũng xảy ra trước rồi mới đến quá trình kẹp chặt, không bao giờ xảy ra đồng thời.

Định vị cùng với kẹp chặt được gọi là gá đặt chi tiết. Gá đặt chi tiết hợp lý là 1 trong những vấn đề cơ bản của việc thiết kế quy trình công nghệ gia công 1 chi tiết nào đó. Vì gá đặt hợp lý bảo đảm được độ chính xác gia công tạo điều kiện thuận lợi cho công nhân thực hiện gia công nhằm nâng cao năng suất.

Câu59: thế nào là phương pháp rà gá cắt thử và phương pháp tự động đạt kích thước

a> Phương pháp rà gá : Theo phương pháp này thì người công nhân dùng mắt thường cùng với các dụng cụ như bàn rà , đồng hồ hoặc hệ thống kính quang học để xác định vị trí chi tiết so với máy hoặc dao cắt

Cần gia công lỗ d(o2) lệch so với mặt ngoài D1(O1)

-rà gá trên mâm cặp 4 chấu không tự định tâm

-Điều chỉnh các chấu để đưa tâm O2 trùng tâm máy

Có khi trước khi rà gá người ta thực hiện vạch đường dấu đại diện cho mặt gia công và sau đó phải rà gá để đường dấu đó song song với phương chạy dao , khi cắt cắt đến đường vạch dấu

Phương pháp này dùng trong sản xuất đơn chiếc hoặc loạt nhỏ khi không có đồ gá chuyên dùng

Phương pháp tự động đạt kích thước : theo phương pháp này chi tiết gia công phải được định vị để bề mặt cần gia công có vị trí xác định so với con dao hoặc so với máy sau đó gia công song chi tiết này ta lắp phôi khác vào . Cứ như vậy trong 1 lần điều chỉnh ta cắt được n chi tiết có cùng 1 kích thước

Ta cần gia công mặt bậc trên chi tiết có kích thước a so mặt đáy A kích thước b so với mặt bên B . Ta thực hiên lấy mặt A là mặt định vị và cho nó tỳ lên các chốt tỳ định vị dưới . Dùng mặt bên B cũng là mặt định vị cho nó tỳ vào chốt tỳ định vị bên sau đó điều chỉnh sao cho đường sinh dưới cách mặt đầu của chốt tỳ định vị dưới 1 lượng a . sao cho mặt đầu dao cách mặt đầu của chốt tỳ bên 1 lượng là b . sau đó cho bàn máy mang chi tiết chạy dao s thì ta cắt được mặt bậc có kích thước a và b . sau khi gia công xong tháo chi tiết ra lắp vào phôi khác vào và quá trình lặp đi lặp lại sẽ được các chi tiết tiếp theo . ta phải thiết kế đồ gá cho từng loại kích thước

Câu 60: Nguyên tắc 6 điểm khi định vị chi tiết và ứng dụng của nó

Vật rắn tuyệt đối trong không gian 3 chiều có 6 bậc tự do chuyển động :ox , oy, oz . muốn cố định vị trí của vật rắn trong không gian ta phải khống chế các bậc tự do này . trong gia công chi tiết máy coi chi tiết như vật rắn tuyệt đối , việc định vị chi tiết gia công để nó có vị trí chính xác định so với dao hoặc máy thì cũng chính là khốgn chế các bậc tự do của chi tiết trong không gian

Thực hiên hạn chế chuyển động tự do cho chi tiết như sau mặt xoy cho tỳ vào mặt đáy hộp hạn chế 3 bậc tự do oz , ox, oy

Mặt oyz khống chế 2 bậc tự do bằng cách cho tỳ mặt bên hộp vào mặt yoz khống chế oz, ox. Mặt oxz khống chế 1 bậc oy

Trong gá đặt chi chi tiết gia công thì người ta áp dụng nguyên tắc điểm này để định vị chi tiết g/c . tuy nhiên không nhất thiết lúc nào ở nguyên công nào cũgn cần khống chế hết 6 bậc tự do mà tuỳ yêu cầu của từng nguyên công mà ta chỉ cần khống chế 5,4,3 bậc tự do

Chỉ cần khống chế 3 bậc tự do là đủ

Khống chế 4 bậc tự do

Nếu như trục này đã có 1 rãnh được gia công trước đó thì khi đó fải khống chế góc xoay của chi tiết 6 bậc

có khi kết hợp các mặt để định vị

khi định vị cần chú ý đến các vấn đề sau: kích thước của khối v được coi là dài hay ngắn , các chốt được gọi là dài hay ngắn tuỳ thuộc vào diện tích tiếp xúcgiữa mặt định vị chi tiét và đế định vị

trường hợp 1 bậc tự do bị khống chế quá một lần gọi là siêu định vị , siêu định vi là điều cấm kỵ trong thiết kế công nghệ

Câu61: cách tính sai số gá đặt khi gia công

Một trong những nguyên nhân gây sai số gia công là sai số gá đặt . sai số gá đặt tính theo công thức; Trong đó clà sai số chuẩn , kc là sai số kẹp chặt, đg là sai số đồ gá

1> tính sai số kẹp chặt kc ; là lượng chuyển vị của chuẩn gốc chiếu trên phương kích thước thực hiện do lực kẹp không đều gây ra

kẹp chi tiết với lực kẹp W . nhưng khi lực kẹp thay đổi từ Wmin đến Wmax làm cho chi tiết chuyển vị lún xuống ymin  ymax dẫn đến kích thước không còn như mong muốn mà từ Hmin  Hmax cho nên sai số kẹp chặt gây ra sai số kích thước .

kc = (ymax- ymin )cos.

 là góc tạo bởi giữa phương của kích thước và đường kẹp chặt . sự dịch của điểm gốc là do lực kẹp làm biến dạng hay lún bề mặt chi tiết . còn mặt của đầu định vị không lún do được tôi . = thưc nghiệm người ta đã xác định được quan hệ độ biến dạng và áp lực

y=cq¬¬¬n

trong đó c là hệ số fụ thuộc vật liệu và tình trạng bề mặt tiêp xúc . áp lực q là áp suất trên bề mặt tiếp xúc . n là số mũ

2 > Sai số đồ gá đg : là sai số do chế tạo đồ gá không chính xác . sai số do đồ gá bị mòn trong quá trình làm việc và sai sốdo lắp đặt điều chỉnh đồ gá không chính xác

trong đó ct là sai số do chế tạo đồ gá không chính xác . để khắc phục sai số này thì khi chế tạo đồ gá người ta lấy cấp chính xác chế tạo đồ gá cao hơn từ 1đến cấp so cấp chính xác của bề mặt cần gia công của chi tiết trên đồ gá

M Là sai số đồ gá bị mòn trong quá trình đồ gá làm việc để khắc phục độ mòn này người ta tính mòn đồ gá

(m)

trong đó  là hệ số fụ thuộc vào tình trạng tiếp xúc và điều kiện tiếp xúc của đồ gá đối mặt định vị của chi tiết g/c

n:số lần tiếp xúc của chi tiết g/c lên đồ gá hay số chi tiết g/c trên đồ gá . độ mòn này không vượt quá độ mòn cho phép

là sai số do lắp đặt điều chỉnh đồ gá lên máy không chính xác

c >sai số chuẩn c là sai số phát sinh khi chuẩn định vị không trùng với gốc kích thước và có trị số = lượng biến động của gốc kích thước chiếu trên phương kích thước thực hiện

Cần gia công mặt B lấy mặt A định vị để lấy kích thước mặt dưới là a thì trong trường hợp này sai số chuẩn của ca=0 vì gốc kích thước của a trùng với mặt định vị A

Còn trường hợp hình b . định vị mặt A để g/c mặt B nhưng mặt Blấy kích thước so mặt C để đó là kích thước c . trong trường hợp này sai số cc = trong đó là dung sai của kích thước h do nguyên công trước tạo ra . nghĩa là gốc kích thước mặt C không trùng mặt định mặt định vị A thì có sai số chuẩn

Cách tính sai số chuẩn : thực chất của việc tính sai số chuẩn là giải chuỗi kích thước mà kích thước cần đạt khi g/c là khâu khép kín của chuỗi kích thước công nghệ chuỗi đó được hình thành trong 1 nguyên công hay một số nguyên công gọi x1,x2, x3...xn là các kích thước thay đổi trong chuỗi . gọi a1,a2,a3, .... an là những kích thước thay đổi trong chuỗi . gọi L là kích cần đạt của nguyên công thì

L= ( x1,x2, x3...xn, a1,a2,a3, .... an) 

Tính sai số chuẩn cho kích thước L được kí hiệu c của L là tìm lượng biến động của nó khi kích thước liên quan biến đổi . gọi lượng biến động của kích thước L là L thì L được xây dựng bằng tổng các lượng biến động của các kích thước lien quan thay đổi và tìm nó bằng cách vi fân hàm 

L= .... + 0

L=

trong thực tế người ta có 2 phương pháp để tính cl

Phương pháp cưc đại cực tiểu cl= L =

Phương pháp xác xuất cl= trong đó ki hệ số fụ thuộc vào qui luật fân bố của kích thước ki=11,5 nếu phân bố của kích thước theo đường cong chuẩn thì ki=1

Câu 62: Những điều cần tuân thủ khi chọn chuẩn thô:

Chuẩn thô là những bề mặt được dùng làm chuẩn mà bề mặt đó chưa được qua gia công.

Quy ước: Những bề mặt đã qua gia công sơ bộ ở nơi khác được chọn làm chuẩn, khi chuyển đến nơi mới thì cũng coi như bề mặt đó là chuẩn thô.

Câu 63: Những điều cần tuân thủ khi chọn chuẩn tinh:

Chuẩn tinh: là những bề mặt được ding làm chuẩn mà bề mạt đó đã được qua gia công rồi. Trong chuẩn tinh được chia ra làm 2 loại:

- Chuẩn tinh chính: là những bề mặt được ding làm chuẩn đã qua gia công rồi, vừa ding để định vị khi gia công, vừa ding để lắp ráp sau này khi chi tiết làm việc

Vd: Chi tiếtbánh răng, lỗ A cừa ding làm chuẩn để gia công trước khi cắt răng, vừa ding làm chuẩn để gia công lúc cắt răng. Sau này chính lỗ A được nắp lên trục để thực hiện choc năng của nó khi làm việc thì lỗ A đó được gọi là chuẩn tinh chính,

- Chuẩn tinh phụ: là bề mặt đã qua gia công ding làm chuẩn, nhưng chỉ dung khi gia công mà khuônông có giá trị khi nắp ráp.

Vd: Để thuận lới cho việc gia công thì người công nghệ thực hiện gia công 1 lỗ  chuẩn. Nó được ding định vị chi tiết pittông ở những nguyên công. Lỗ  này khuônông hề có giá trị để nắp ráp pittông  lỗ  được gọi là chuẩn tinh phụ.

CHƯƠNGV

Câu 64: Nêu các phương pháp gia công chuẩn bị phôi:

a) Làm sạch phôi: Thường áp dụng cho loại phôi rèn dập, đúc. Nội dung làm sạch là loại trừ các lớp cắt bị cháy trên bề mặt của phôi đúc, loại trừ các vảy kim loại bị cháy trên bề mặt của phôi rèn, loại trừ các ba via trên bề mặt của phôi rèn dập, và tạo nên bề mặt phôi sạch sẽ để dễ cắt gọt và đỡ mòn dao khi cắt.

Biện pháp:

- Nếu sản xuất nhỏ đơn chiếc thường dùng dụng cụ đơn giản như chổi sắt, bàn chảI sắt, búa tác dụng lên bề mặt của phôI để các bề vảy trên bề mặt bong ra.

- Với chi tiết nhỏ, sản lượng lớn, người ta cho vào thùng quay để các chi tiết va đập vào nhau, làm sạch cho nhau.

- Sản xuất hàng loạt: Thực hiện làm sạch có thể bằng phun cát + nước lên bề mặt làm sạch.

- Có thể ding ngọn lửa hoặc màI để làm sạch.

b) Nắn thẳng phôI: là phương pháp cần thiết cho những phôI dàI và cho những phôI sau khi nhiệt luyện bị biến dạng. Nắn thẳng phôI làm cho phôI hết bị cong.

Biện Pháp:

- Nắn bằng búa tay: Dùng mắt thường để ngắm phôI xem chỗ nào bị cong rồi dùng búa đập cho hết bị cong. Đây là phương pháp thủ công nhất, nhưng tiện lợi nhất, nó cho năng suet và độ chính xác kém, phụ thuộc rất nhiều vào kinh nghiệm.

- Nắn bằng cách ép:PhôI gá trên hai mũi tâm hoặc khối V như hình vẽ để nắn thẳng được ta đưa chỗ cong vào chỗ vit me rồi nắn tay quay vít me tác dụng một lực vào phôI, làm cho phôI thẳng ra. Có thể thay trục vít me bằng trục thuỷ lực.

- Nắn trên máy tiện: PP này chỉ ding với phôI nhỏ.

- Nắn phôI trên máy chuyên ding: Gồm thing quay số 7 trong thing này đặt 3 cặp con lăn 1,2,3 các con lăn có biên dạng là hypebolloit tròn xoay và các trục của nó đặt nghiêng một góc sao cho đường sinh của chúng là đường thẳng. Các cặp con lăn này tong cặp một được đặt chéo nhau chúng vừa quay theo thing và vừa quay theo quanh tâm của chúng để nắn thẳng phôI và dẫn phôI đi. Thùng 7 quay được nhờ bộ truyền bánh răng 6, PhôI 8 được đặt giữa các cặp con lăn nhờ hai xe nhỏ số 5 và 9 ở 2 đầu. Khoảng cách giữa các con lăn có thể đIều chỉnh được tuỳ theo đIều kiện của phôi. Bằng PP này có thể nắn được phôI có đơừng kính từ 25-150mm, tốc độ nắn đạt từ 0,8-1,6 m/ph. PP này rất năng suet nhưng máy rất cồng kềnh, tố diện tích.

- Nắn trên bàn cán phẳng: Thực hiện trên máy cán ren bàn phẳng. Cho bàn trên chạy với vận tốc V làm cho phôI quay và nắn thẳng ra, PP này chỉ nắn cho phôI ngắn.

c) Cắt đứt phôI: là một nội dung của công việc chuẩn bị phôI, nhiệt độ của nó gồm cắt phôI thanh thành các đoạn thẳng phù hợp với chiều dàI của tong chi tiết gc hoăcj phù hợp với bội số chiều dàI của chi tiết gia công. Có thế cắt các đậu ngót và đậu rót.

Biện pháp

- Cắt bằng cưa tay: Là PP ding cưa sắt và cắt bằng tay. PP này cho năng xuất và độ chính xác thấp, tốn sức, tuy nhiên mạch cưa hẹp, đỡ tốn vật liệu. PP này khuônông đòi hỏi nhiều thiết bị.

- Cắt bằng cưa cần: là PP cắt trên máy cưa đI lại, PP này được ding rất phổ biến trong các nhà máy cơ khí vì nó dễ sử dụng, một công nhân có thể sử dụng nhiều máy; mạch cưa tương đối hẹp 1-2,5mm ding lưỡi cưa máy. PP này thích hợp cho những xí nghiệp quy mô sản xuất nhỏ và vừa.

- Cắt bằng cưa đĩa: Dùng lưỡi cắt cưa hình đĩa có đường kính: D=235-2000mm; chiều dày từ 3-15mm. Để thực hiện cắt phôI như hình vẽ: PhôI được gá trên khối Vvà phảI được kẹp chặt. Để tăng năng xuất gá nhiều phôI như hình vẽ. Khi cắt dao quay liên tục và tiến S để cắt. Biện pháp tiến S có 2 cách:

+ Tiến S khuônông đổi: Dao tiến vào tâm phôI thì tiết diện cắt càng tăng, nhưng qua tâm phôI tiết diện cắt giảm dần

+ Tiến S thay đổi: Mục đích là để phát huy hết công suet của máy; nghĩa là lúc đầu dao cắt tiết diện nhỏcho chạy dao nhanh càng vào tâm phôI diện tích lớn cho S chậm dần. Từ tâm phôI trở ra diện tích căt giảm dần cho dao chạy nhanh dần. Công suet cắt bằng hằng và phảI có cơ cấu chạy dao bằng thuỷ lực.

- Cắt bằng bánh ma sát: Dụng cụ là đĩa phảng dày 1,5-3mm đường kính từ 300-1500 mm. Trên chu vi của đĩa được tạo nhám để tăng ma sát. khi cho đĩa quay và tiếp xúc với phôI sẽ sinh ra lượng nhiệt rất lớn làm cho Kim loại của phôI nóng chảy và cắt đứt. Trong khi đó tưới dung dịch làm lạnh hoặc cho đĩa ngâm một phần vào nước. ở PP này vật liệu dụng cụ cắt có thể mềm hơn vật liệu phôI

NgoàI các PP cắt trên trong thực tế còn có nhiều PP khác nữa: cắt bằng cưa đai, cưa xích, cắt bằng tiện.

d) Gia công lỗ tâm: Lố tâm là chuẩn tinh phụ thống nhất đối với chi tiết dạng trục

Yêu cầu của lỗ tâm:

- Lỗ tâm phảI đủ diện tích để làm mặt tựa vững chắc của chi tiết.

- Lỗ tâm phảI nhẵn bang để giảm ma sát tiếp xúc giữa lỗ tâm và mũi tâm.

- Hai lỗ tâm phảI nằm trên cùng đường tâm.

Biện pháp:

- Với sản xuất nhỏ đơn chiếc: việc g/c lỗ tâm có thể thực hiện trên máy tiện vạn năng, máy khoan. Thường ding trên máy tiện vạn năng với trình tự công nghệ như sau: g/c tong đầu của 1 trục, đầu tiên gá trên mâm cặp 3 chấu: xén đầu và khoan tâm. Sau đó trở đầu và g/c nốt đầu còn lại. PP này có ưu việt là g/c thuận tiện; trục lỗ tâm vuông góc với mặt đầu, tuy nhiên độ đồng tâm của 2 lỗ tâm không cao.

- Với các chi tiết lớn phay 2 đàu trục ròi lấy dấu 2 lỗ tâm sau đó khoan 2 lỗ tâm trên máy khoan cânf hay máy khoan đứng

- Với SX lớn thì thực hiện g/c lỗ tâm và khoan tâm trên máy chuyên ding.

Câu 65: Khả năng công nghệ của phương pháp tiện:

Bằng phương pháp tiện có thể g/c được mặt trụ trong, ngoàI, mặt đầu, mặt định hình tròn xoay, mặt côn trong, côn ngoàimặt ren trong , ren ngoàI thể hiện bằng sơ đồ cắt:

Bằng phương pháp tiện độ cx g/c đạt được tuỳ theo mặt g/c là mặt ngoàI, hay mặt trong, hay mặt ren mặt định hình cụ thể sau:

Dạng bề mặt g/c Độ cx Độ nhám (m)

Rz Ra

Tiện ngoàI thô 13-12 80 -

Bán tinh 11-9 40-20 -

Tinh 8-7 - 2.5

Tinh mỏng 7-6 - 1.25-0.63

Tiện trong thô 13-12 80-40 -

Bán tinh 11-10 40-20

Tinh 9-9 - 2.5-0.63

Tinh mỏng 6-5 - 0.32-0.08

Khi tiện ren độ cx đạt cấp 7; độ nhẵn bang Ra=2,5(m).

Nhìn chung phương pháp tiện cho năng suet thấp. Khi g/c người thợ luôn phảI chú ý tới vùng g/c.

Câu66: Chuẩn và các phương pháp gá đặt khi tiện:

Khi tiện có các phương pháp chọn chuẩn:

- Để g/c mặt ngoài Chuẩn có thể là mặt ngoài, cũng có thể là mặt ngoài + mặt đầu, chuẩn cũng có thể là mặt trong công mặt đầu; 2 lỗ tâm ở 2 đầu.

- Để g/c mặt trong: Chuẩn có thể là mặt ngoàI hoặc mặt ngoài + mặt đầu hoặc mặt trong.

- Để g/c những chi tiết không tròn xoay: Có đồ gá chuyên ding. Có các cách gá đặt như sau:

a) Gá trên mâm cặp 3 chấu tự định tâm.

- Định vị bằng mặt ngoài để g/c mặt ngoài.

- Định vì mặt ngoài + mặt đầu để g/c mặt ngoài hoặc mặt đầu.

- Định vị mặt trong + mặt đầu để g/c mặt ngoài hoặc mặt trong.

Cách định vị nhanh chóng nhưng chỉ tiện chi tiết có l/d

b) Gá trên mâm cặp 3 chấu + 1 chống tâm: g/c mặt ngoài ren rãnh; một đầu kẹp chặt, một đầu chông mũi tâm. Để g/c những chi tiếtcó tỉ lệ l/D >5.

c) Gá trên 2 mũi tâm: ding để g/c những chi tiết có l/D >5. G/c mặt ngoàI, ren rãnh. PhảI có tốc kế truyền chuyển động quay sang chi tiết gia công

Với 2 cách gá đặt như trên mũi tâm sau có thể tĩnh hoặc quay theo chi tiết. Nhưng khi tốc độ vòng n  500 v/ph  dùng mũi tâm quay

Khi l/d  10-12 : chi tiết thuộc loại dài, kém cứng vững  dùng luy net đỡ vào chi tiết để làm tăng cứng vững cho chi tiết g/c.

e) Gá trên mâm cặp 4 chấu: Không tự định tâm trên đó có 4 chấu được điều chỉnh độc lập nhau  có thể điều chỉnh từng chấu để đưa tâm cần g/c về tâm máy. Có thể gá được các chi tiết không tròn xoay những chi tiết cần g/c lệch tâm so với mặt định vị

f) Gá trên các mũi tâm và trục tâm: Gá vào mép lỗ của những chi tiết bạc và ống lớn, mũi tâm có răng  không cần tốc kế để truyền chuyển động quay cho chi tiết. Chi tiết g/ckẹp chặt với trục gá thành 1 khối, sau đó cả trục gá mang ctgc được gá trên 2 mũi tâm. thường được làm để gcct có độ đồng tâm giữa đường kính ngoàI và lỗvà để gcct có độ dày mỏng. Không gá trực tiếp lên mâm 3 chấu. Vẫn có khe hở giữa lỗ và trục gá  sẽ có sai số về độ đồng tâm giữa mặt ngoàI gc được với lỗ. Để khắc phục người ta ding trục gá côn.

g) Gá bằng chấu kẹp đàn hồi: Chấu kẹp đàn hồi là bạc được xẻ thành 1,2,3 hoặc 4 rãnh có mặt côn + thân đồ gá. Khi kéo chấu kẹp = lực P  chấu kẹp sẽ bị biến dạng: bị bóp lại tạo nên lực kẹp W đ/v chi tiết g/c. Thường ding trong máy bán tự động.

h) Gá trên đồ gá chuyên dung: Tuỳ theo kết cấu của chi tiết cần gc mà thiết kế ra đồ gá lắp vào máy tiện hoặc bàn dao máy tiện để thực hiện g/c.

Câu67:Các phương pháp cắt khi tiện trục bậc:

a) Cắt theo lớp: phương pháp cắt từng lớp vật liệu từ ngoài vào trong để được các đường kính cần tiện từ 1  2  3

b) Cắt theo đoạn: phương pháp cắt mỗi đoạn trục thực hiện một lần cắt từ 3  2  1.

Phương pháp a) có chiều dài cắt lớn, chiều sâu cắt nhỏ.

Phương pháp b) chiều dài cắt = chiều dài tong bậc trục, ở bậc trục nhỏ nhất có chiều sâu cắt lớn nhât.

c) Căt hỗn hợp để khắc phục nhược điểm của 2 phương pháp trên đồng thời phát huy ưu đIểm.

Để tăng năng xuất: dùng phương pháp cắt bằng nhiều dao cùng một lúc.

Tiện trục bậc = 3 dao cùng một lúc. Mỗi dao cắt một bậc trục khoảng cách các dao bằng chiều dàI một bậc trục. Độ chênh của các mũi dao theo phương hướng kính = độ chênh bán kính của các bậc trục. Khi g/c chỉ cần chạy dao một lần khi dao chạy chiều dàI trục  dừng lại.

Câu 68: Nêu khả năng công nghệ của phương pháp bào xọc:

- Bào xọc là phương pháp gia công có tính vạn năng cao, chúng có chuyển động cắt đơn giản mà chuyển động chính là chuyển động đI lại thẳng của đầu mang dao.

+ Nếu đI lại theo phương ngang  bào

+ Nếu đI láI theo phương đứng  xọc

- Chuyển động phụ: Chuyển động chạy dao ngang để cắt hết bề rông chi tiết( bào) hoặc chuyển động chạy dao vòng (xọc)

Bào, xọc cho năng suất, độ chính xác thấp do:

+ Chỉ có thể cắt bằng dao với một hay vàI lưỡi cắt.

+ Tốn thời gian cho hành trình chạy không khi trở lại của đầu mang dao.

+ Tốc độ cắt bị hạn chế do có chuyển động khứ hôI:

Bào 12 - 22 m/ph

Xọc 12 m/ph

Dao bào có kết cấu đơn giản không khác gì so vơI dao tiện thông thường  tự chế tạo ở các nhà máy.

Bằng phương pháp bào có thể g/c được các bề mặt:

- Mặt phẳng.

- Gc rãnh và chỗ nhô lên vuông.

- Gc rãnh và chỗ nhô lên dạng hình thang.

- Gc rãnh và chỗ nhô lên dạng định hình.

- Gc rãnh chữ T.

- Gc rãnh mang cá, đuôI én.

- Gc mặt định hình, bánh răng.

Với phương pháp bào người ta có thể thực hiện hay chia ra bào thô, bào tinh và bào tinh mỏng. Kn đạt đọ chính xác theo bảng:

Các dạng bào Độ chính xác Độ nhám

Rz Ra

Bào thô 13-12 80 -

Bào tinh 8-7 - 2.5

Bào tinh mỏng 7-6 - 1.25-0.63

Câu69:Gia công bằng phương pháp phay

Phay là phương pháp gia công rất phổ biến có khả năng công nghệ rộng rãI

Nó có thể gia công được mặt phẳng , mặt định hình và nhiều mặt khác

Như đối với phương pháp bao . Trong sản xuất hàng loạt lớn và khối  phay hầu như thay cho bào và một phần cho xọc.

Trong sản xuất đơn chiếc và loại nhỏ phay cũng được sử dụng rộng rãi.Do dao phay có nhiều lưỡi cắt cùng một lúc , và tốc độ cắt của phay > bào ,xọc

Chuyển động chính: quay tròn dao.

----------------phụ: chạy dao.

Phay được thực hiện trên các loại máy phay: phay ngang,đứng,vạn năng trên cả một số loại máy phay chuyên dùng ,phay bánh răng ,phay ren , phay chép hình...

Phay cũng có loại máy lớn ,máy phay giường có kết cấu đặc biệt

- Dao phay : có nhiều loại dao phay mặt đầu ,phay đĩa , ngón ,dao phay trụ

mô đun( phay bánh răng ),.. tuỳ theo kết cấu của từng loại dao mà bằng phương pháp phay có thể gia công được các dạng bề mặt sau:

a. Phay mặt phẳng bằng dao mặt đầu .

b. Phay mặt phẳng bên bằng dao mặt dầu

c. Phay mặt phẳng bằng dao trụ

d. Phay vấu lồi bằng dao đĩa

e. Phay thành chữ nhật bằng dao đĩa

f. Phay ...bậc bằng dao đĩa

g. Phay vấu lồi bằng dao phay nón

h. Phay sanh bằng dao nón

i. Phay mặt bậc bằng dao nón

k. Phay mặt đhình lồi bằng dao đhình

l . Phay rãnh cung tròn bằng dao đhình

m. Phay rãnh chữ T bằng dao pahy rãnh hình chữ T

n. Phay rãnh mang cá bằng dao phay góc

p. Phay rãnh mang cá bằng dao phay góc

q . Phay mặt đhình bằng dao phay ghép ( dao tổng hợp)

Câu70: Phay mặt phẳng .

A1 Chọn dao đẻ phay mặt phẳng:

Để phay được mặt phẳng ,tuỳ theo kết cấu mặt phẳng mà có thể chọn dao phay mặt đầu , ngón ,đĩa.

- Với dao mặt đầu : để phay mặt phẳng được dùng rộng rãI nhất vì dao mặt đầu có thể là răng chắc ,dao phay có thể có đường kính rất lớn dẫn đến phay mặt phẳng lớn thông thường những mặt phẳng lớn thì chọn dao phay mặt đầu.

- Với dao phay đĩa : một mặt ,hai mặt ,ba mặt.

Sơ đồ

Với dao phay ngón :

Thường dùng để gia công những mặt phẳng nhô lên (vấu lồi ) với diện tích nhỏ . Có thể gia công mặt rãnh mặt bậc với khoảng cách các bậc lớn

-Với dao phay trụ : có thể gia công mặt phẳng . lưu ý khi dùng dao phay trụ để phay mặt phẳng :phay thuận ,phay nghịch .

+phay thụân là phương pháp phay khi chiều quay của dao cùng chiều với chiều tiến của bàn máy mang chi tiết gia công .

phương pháp phay này có ưu đIểm :không gây lên hiện tượng trượt trên bề mặt khi ăn dao vào - đảm bảo độ nhẵn bóng bề mặt gia công tốt và nâng cao được năng suất gia công .

+ phay nghịch : là phương pháp phay khi chiều quay của dao ngược chiều với chiều tiến của bàn máy mang chi tiết gia công .quá trình cắt ít bị va đập bảo quản máy và dao đều dễ dàng và phương pháp phay này hay dùng ở trong các nhà máy.

định hướng lựa chọn một trong hai phương pháp : căn cứ vào năng suất và dạng gia công :khi cắt thớ bề mặt phôI có vẻ cứng dùng phương pháp phay nghịch .Khi cắt tinh với lượng dư nhỏ, cắt kim loại màu dùng phương pháp phay thuận .

Cứ dao phay cắt bằng mặt trụ thì có phay thuận nghịch

A2 .Gá đặt chi tiết phay : thường dùng hai phưng pháp gá đặt .

1. Lấy dấu và cắt thử :

Được dùng trong sản suất đơn chiếc và loại nhỏ .

- Gá trực tiếp lên bàn máy sau đó cắt thử dần đén kích thước yêu cầu .

-Lấy dấu bề mặt định gia công sau đó gá chi tiết lên bàn máy sao cho đường vạch dấu trùng với phương chạy dao sau đó cắt đến đường vạch dấu đó .

- Phương pháp này cho độ chính xác và năng suất thấp .

2. Dùng các đồ gá khác nhau .

Gá đặt chi tiết gia công lên đồ gá sao cho bề mặt cần gia côngcó vị chí xác địng so với con dao .và chỉ cần cắt một lần là đạt yêu cầu.

Ví dụ: cần gia công B đạt h so với A.

A: mặt định vị bằng cách cho A tiếp xúc với đồ gá làm cữ so dao có chiêù cao là H so với đé đồ gá . Sau đó đặt đồ gá mang chi tiết lên bàn máy 

Khi gia công chỉ việc cho dao chạm vào cữ so dao và cho bànmáy chạy S

Tuỳ theo kết cấu cảu từng chi tiết có thể thiết kế đồ gá khác nhau . Nhờ có đồ gá mà gia công rất năng suất người công nhân rất nhẹ nhàng .

Câu71: phay rãnh then và then hoa : thường có trên chi tiết dạng trục với mục đích là đẻ lắp then và truyền mô men xoắn từ trục sang chi tiết lắp trên trục .

B1 phay rãnh then có các cách sau:

Dùng dao phay đĩa ba mặt .

Chọn dao có đường kính phù hợp với bán kính Rcủa rãnh .Bề dày dao bằng bề rộng rãnh .

Khi gia công : dao quay và đứng yên bàn máy mang vật chạy S đẻ cắt hết chiều dàI rãnh .

Với cách này cho năng suất khá cao nếu đường kính dao đủ lớn. Tuy nhiên phương pháp này cho độ chính xác về bề rộng rãnh kém ,có khi sai số lớn tới 0.1mm vì mặt đầu dao không vuông góc với trục dao ,do trục chính có độ đảo .

Để khắc phục người ta dùng dao đĩa có bề dày nhỏ cắt lầmhi đường chuyển dao : dùng hai dao đĩa cộng với một miếng đệm ở giữa ghép lại đẻ tổng bề dày bằng bề rộng rãnh .

dùng dao phay ngón :

chọn dao có đường kính bằng bề rộng rãnh.

Khi gai công dao quay và đứng yên một chỗ bàn máy mang chi tiết chạy dao S đẻ cắt hết hai chiều dàI rãnh .Nhưng nếu dùng dao pahy ngón thông thường thì trước khi dao phay rãnh then ta phảI khoan một lỗ có đủ độ sâu bằng độ saau bằng độ sâu rãnh sau đó mới thực hiện phay .Vì laọi dao phay ngón thông thương chỉ cát được bằng lưỡi cắt trên mặt trụ của dao .

Nếu dùng dao phay rãnh then chuyên dùng thì khong cần khaon lỗ trước khi phay . Do loại dao nàu có cả lưới cắt ở mặt đàu của dao  vừa ăn sâu vào cạnh bên .

B2 Xoay rãnh then hoa thực chất là có nhiều rãnh then cùng trên một mặt trụ .

Để phay có thể thực hiện bằng 1 hoặc 2 lần cắt theo sơ đồ lần

- Lần cắt 1: dùng dao phay đĩa thông thường(hai hoặc ba mặt ) cát đẻ tạo ra hai cạnh bên của then trên hai then cách đều . Sau đó thực hiện phân độ để gia công hai cạnh bên của hai then kế tiếp .cứ làm như vậy để gia công hết cạnh bên của then

- Lần cắt 2 : dùng dao phay đĩa định hình đẻ cắt nốt đáy then ở dạng cung tròn sau cắt rãnh phảI phân độ .

- Hình B thực hiện một lần cắt .

Dùng dao phay định hình cho cả rãnh then . Gia công từng rãnh then một sau đó phân độ để gia công rãnh tiếp theo .

NgoàI gia người ta còn dùng phương pháp cắt bao hình để gia công then hoa .

Cần có dao phay lăn trục vít ,máy phay chuyên dùng .

Dao quay liên tục n vòng vật quay liên tục n' vòng giữa hai chuyển động này bị ràng buộc bởi xích bao hình và dao sẽ cắt liên tục , vừa ăn khớp vừa cắt .Phương pháp này cho năng suất cao.

Câu72:Phay định hình .

để phay mặt định hình có hai cách .

cách 1 . Phay bằng dao định hình.

Chế tạo dao định hình mà biên dạng của nó phù hợp với biên dạng vật cần gia công .

Khi gia công ta chỉ việc cho dao quay n vòng và đứng yên tại chỗ . Bàn máy mang vật gia công chạy dao S để cắt hết chiều dàI vật gia công .

Riêng với vật có mặt định hình!!!!!!!!! sau đó gia công xong một mặt ta phảI thực hiện phân độ để gia công mặt tiếp theo .Điều này dùng để gia công bánh răng .

Cách 73 .Phay chép hình theo dưỡng (mẫu).

Đối với phương pháp này có những sơ đồ gia công khác nhau .

vật gia công và dưỡng được lắp đồng trục và được quay đồng trục trên bàn quay . Biên dạng cuả dưỡng phảI phù hợp với biên dạng của vật gia công .Thường làm dưỡng to hơn chi tiết do càng to càng dễ làm chính xác .

Trục dao và trục con lăn đươch bố trí trên khoảng cách A không đổi ,con lăn luôn được tiếp xúc với dưỡng nhờ đối trọng G kéo toàn bộ tấm trượt trên đó có bàn quay,dưỡng , chi tiết về bên tráI  tấm trượt sẽ mang bàn dao chạy ngang Sn một cách tự do và bàn quay quay dao sẽ cắt ra được chi tiết có biên dạng phù hợp với biên dạng dưỡng

Câu74: Khả năng công nghệ và biện pháp công nghệ khi khoan.

Trả lời:

Khoan là phương pháp phổ thông nhất để gia công lỗ trên vật liêu đặc(chưa có lỗ sẵn).

Bằng phương pháp khoan có thể gia công dược lỗ từ 0,1mm-80mm,phảI có dao là mũi khoan,mũi dao thông dụng nhất là mũi dao rụột gà ,ngoàI ra còn có mũi khoan sâu,mũi khoan đặc biệt ,nòng súng ,mũi khoan địa chất .

Khoan được thực hiện trên máy khoan, máydoa, máy tiện, rơvônve, bán tự động.

NgoàI việc khoan lỗ đặc ,còn có thể khoan mở rộng lỗ đã có sẵn.Chú ý:những lỗ sau khi đúc ,rèn dập không nên dùng phương pháp khoan mở rộng dobề mặt các lỗ phôI đó thường bị chai cứng ,khi dùng phương pháp khoan mở rộng dễ bị gãy mũi khoan hoặc lỗ gia công bị cong hoặc khó cắt .

Nếu gia công các lỗ lớn nên thực hiện khoan dần để đi đến kích thước yêu cầu . Vì nếu dùng mũi khoan lớn khoan một lần thì lực cắt và công suất rất lớn có khi khoan không đủ công suất .

Khoan đạt cấp chính xác C12-C13 ,độ bóng Rz 80-40m (3-4)..

Khoan chỉ gia công những lỗ để chuẩn bị cắt ren,xỏ bu lông,lỗ giảm trọng lượng,những lỗ chuẩn bị cho khoét.

Nhìn chung khoan đạt độ chính xác thấp ,lý do:

- Kết cấu mũi khoan chưa hoàn thiện vì nó có lưỡi cắt ngang và tiết diện mảnh ,yếu.

- Có sai số do chế tạo và mài lại mũi khoan sinh ra :

+)Do chế tạo: để tiết kiệm vật liệu về công nghệ vật liệu người ta làm như sau:

Phần thân :vật liệu thường thép 45.

Phần cắt : thép gió.

Hàn hai phần lại với nhau  Xảy ra độ không đồng tâm giữa hai phần.Chế tạo mũi khoan có độ côn ngược : càng về chuôi đường kính càng nhỏ.Vì vậy mũi khoan bị mòn mài lại. Càng về chuôI đ.kính danh nghĩa càng giảm.

- Khi mũi khoan bị mòn  lạinhưng nếu màI không đều ở trên 2 mạch cắt dẫn đến khi gia công lực cắt tác động không đều lên 2 mạch cắt dẫn đến sai số hình dáng do lỗ gia công

- Khi khoan theo pp ( a) múi khoan vừa quay n1 tiến S như khoan trên máy khoandẫn đến lỗ khoan bị cong

- Trong trường hợp nếu 2 miếngcắt màI không đều , khoan theo pp chi tiết quay ncmũi khoan không quay chỉ tiến S như khoan trên máy tiện, thì lỗ sau khi khoan xảy ra hiện tượng lỗ bị loe về phía trong , mà lỗ không là hình trụ

- Với nguyên nhân đó dẫn đến lỗ gia công sau khi khoan có thể mang sai số về hình dáng , kích thước cho các nguyên công gia công tiếp theo

- Để khắc phục hiện tượng sai số này, dùng các biện pháp sau:

• Thực hiện khoan theo nguyên lý : chi tiết quay, dao không quay chỉ tiến S như khoan trên máy tiện .pp này đặc biệt có hiệu quả khi khoan lỗ sâu ( khoan nòng súng )

• Dùng bạc dẫn khoan để :

+ Dẫn hướng cho mũi khoan làm tăng độ cứng vững cho mũi khoan

+ Xác định vị trí lỗ cần khoanmà không cần phảI lấy dấu

( Để làm đồ gá khoan phảI có bạc dẫn khoan )

Chi tiết gia công được định vị trên đế đồ gá.Bạcc dẫn được lắp trên phiến dầu , miếng dẫn cũng được định vị trên đế đồ gá  tâm bạc dẫn sẽ có vị trí tương đối so với lỗ gia công .Do đó khi khoan ta chỉ cần điều chỉnh mũi khoan lọt vào bạc dẫn thì sẽ khoan được lỗ đúng yêu cầu  bao nhiêu bạc dẫn là bấy nhiêu lỗ cần gia công

Bạc dẫn có 3 loại :

Bạc dẫn cố định: được dùng khi chỉ cần khoan

Bạc dẫn thay thế : khi khoan xong phảI khoét thay bạc dẫn tương ứng với kích thước dao khoét

Bạc thay thế nhanh:tác dụng như bạc dẫn thay thế

Câu75:Khả năng công nghệ và biện pháp công nghệ khi khoét

Trả lời :

- K.niệm : Khoét là pp gia công lỗ đã có sẵn nhằm mục đích :

+ Nâng cao độ chính xác lỗ sau khi khoan. Bằng khoét đạt độ chính xác C10 C12, Rz=2,510m

+ Để chuẩn bị cho ng. Công doa đạt độ chính xác và độ nhẵn bóng cao hơn

Dao khoét là loại dao dụng cụ có nhiều mũi cắt hơn mũi khoannên độ cứng vững cao hơn khoan , nên khi khoét không những đảm bảo dộ chính xác , độ nhẵn bóng bề mặt tốt hơn khoan mà còn sửa được sai lệch về hình dáng , vị trí tâm lỗ do khoan để lại. Cũng vvì dao khoét có độ cứng vững cao hơn nên lỗ phôI sau khi ( đúc , rèn, dập )  mở rộng lỗ bằng khoét.

Dao khoét về kết cấu có nhiều loại và tuỳ theo kết cấu của từng loại mà bằng pp dao khoét có thể gia công được các bề mặt sau:

• Khoảng vấu lồi

• Khoét lỗ trụ

• Khoét lỗ côn

• Khoét lỗ bậc

• Để nâng cao độ chính xác và năng suất , người ta cũng dùng bạcc dẫn . Bạc dẫn này có thể dẫn vào dao , dẫn vào trục dao,bạc dẫn có thể bố trí ở mặt trước hoặc sau hoặc cả hai phía của lỗ gia công.

Câu 76 : Khả năng công nghệ và biện pháp công nghệ khi doa?

Trả lời :

Doa là pp gia công lỗ đã qua khoan và khoét với mục đích nâng cao độ chính xác của những lỗ đã khoan và khoét

Với lỗ có 

Bằng pp doa đạt độ chính xác từ cấp 9 - cấp 7, R

Ra= 6,3  1,2 m(5 9 )

Trong trường hợp đặc biệt có thể doa đạt cấp chính xác 6và Ra=0,63m

Dao doa có độ cứng vững hơn dao khoanvà các lưỡi cắt có nhiều lưỡi được bố trí không đối xứng qua tâm nên khi cắt ít bị rung động

Máy : Doa có thể thực hiện trên máy doa , máy khoan, máy tiện Rỏ vanve, phay

Tốc độ cắt : v= 8  10m / p, lượng chạy dao lớn: S =0,5 3,5 ( mm / v )

Chiều sâu cắt nhỏ

Doa thô: lượng dư cắt 0,25 0,5mm

Doa tinh: 0,05  0,15 mm

Vì lượng dư của dao nhỏ nên không sửa được sai số về vị trí tâm lỗ và sai số hình dáng hình học do nguyên công trước để lại

- Biện pháp công nghệ doa máy , doa tay:

+ Doa máy : Là pp doa mà dao được lắp lên máy để gia công . Doa máy có 2 cách : cưỡng bức và tự lựa.

• Doa cưỡng bức : là pp doa máy mà dao doa được lắp cứng với trục chính của máy , hoặc doa theo bạc dẫn . Với pp này thường xảy ra hiện tượng lay rộng lỗ ( lỗ gia công được lớn hơn đường kính dao doa ). Nguyên nhân : là do tồn tại độ đảo giữa trục chính và trục doa, hoặc do màI dao không tốt, hoặc có hiện tượng lẹo dao ở một vàI lưỡi cắt, hoặc vật liệu gia công không đồng nhất

• Doa tự lựa :

Nguyên lý : Trục dao doa không nối cứng với trục chính của máy mà nối lắc lư

Do khớp tự lựa mà trục dao và dao chỉ nhận chuyển động quay từ trục chính mà không bị ảnh hưởng do đoọ đảo của tâm chính. Khi đó dao doa được định hướng bằng chính lỗ gia công

Kết cấu của khớp tự lựa có nhiều cách :

Nhờ chốt chỏm cầu và chốt trụ mà cho dù trục chính có bị đảo , lắc thì trục dao cũng chỉ nhận chuyển động quay và định hướng vào lỗ gia công

NgoàI kết cấu của khớp tự lựa để dao doa định hướng vao flỗ gia công , trong thực tês kỹ thuật còn có loại dao doa tự lựa

+ Doa tay: Là pp doa mà dao doa được nối với tay quay, do đó chuyển động cắt của dao là do tay của người công nhân thực hiện

Nếu như thao tác đều đặn , nhịp nhàng thì bằng pp doa tay cóthể đạt độ chính xác cao hơn doa máy , nhưng dao doa phảI riêng cho doa tay. Với cách này không cần có máy nhưng tốn sức lao động , độ chính xác phụ htuộc nhiều vào tay nghề công nhân

Câu 77 : Khả năng công nghệ và biện pháp công nghệ khi chuốt?

Trả lời : Chuốt là pp cắt gọt bằng nhiều lưỡi cắt cùng một lúc , nó có thể gia công được các bề mặt dạng : mặt phẳng, mặt rãnh , lỗ tròn, lỗ có rãnh, lỗ có rãnh then hoa, lỗ có rãnh xoắn ; và cũng có thể gia công được mặt trụ ngoàI

Chuyển động cắt cưa chuốt rất đơn giản, thông thường chỉ có một chuyển động thẳng , hoặc chuyển động quay tròn, hoặc vừa thẳng vừa quay tròn

Sơ đồ :

Dao chuốc có hình dạng phù hợp với bề mặt cần gia công. Trên dao chuốt có nhiều hàng răng , hầng răng sau cao hơn hàng răng trước = một lượng nâng của dao z,p lượng nâng này ( = lượng dư cắt của răng đó ) do đó ta chỉ cần kéo hoặc đẩy dao chuốt qua bề mặt gia công  được bề mặt cần gia công

Dùng lực kéo để chuốt: chuốt kéo

Dùng lực đẩy để chuốt : chuốt đẩy

- ưu đIểm chuốt :

+ Độ chính xác có thể đạt cấp 7

+ R a = 0,8 0,6 m

+ Chất lượng bề mặt của chi tiết gia công là tốt vì tốc độ cắt của chuốt thấp nên biến dạng vật liệu không đáng kể

+ Chuyển động cắt rất đơn giản

+ Một mình pp chuốt có thể thay cho cả nguyên công gia công thô và tinh của pp khác

+ Có thể gia công được lỗ thông có tiết diện tròn , vuông , định hình nhưng tiết diện lỗ phảI không thay đổi

+ Bằng pp chuốt có thể gia công được lỗ có D = 320 mm và lỗ then hoa = 420 mm ; rãnh vuông có chiều rộng B = 100 mm và chiều dàI 10000 mm

- Nhược điểm :

+ Dao chế tạo đắt tiền , nhâts là các loại dao dàI

+ Lực chuốt lớn nên máy, dao và ct có độ cứng vững lớn

+ Bằng pp chuốt không sửa được sai số về vị trí tương quan

+ Khi chuốt lỗ có thành mỏng hoặc thành dầy không đều, do đó lỗ gia công dễ bị biến dạng nên sai số hình dáng cho chi tiết gia công

- Biện pháp công nghệ:

+ Chuốt lỗ:Khi lỗ và mặt đầu cuaar vật đã tương đối vuông góc với nhau thì dùng ngay mặt đầu của vật làm mặt định vị, khi đó mặt đầu cũng là mặt tì để gia công

Sơ đồ

Khi lỗ và mặt đầu không vuông góc với nhau ( mặt đầu thô ) , phảI dùng lỗ làm định vị để gia công . Khi đó mặt đầu được tì lên thành máy thông qua đệm cầu tự lựa

+ Chuốt mặt phẳng:là một dạng chuốt ngoàI . Với pp chuốt này ngoàI yêu cầu máy , độ cứng của chi tiết, đIúm gá....Do đó yêu cầu độ kẹp chặt chi tiết gia công

Sơ đồ

Hình a: chuốt theo lớp : các hàng răng của dao chuốt cắt trên suốt chiều rộng của vạt gia công .Mỗi hàng răng cắt đI một lớp cắt a cả dao  t. PP này dễ chuốt các mặt phẳng đã qua gia công thô

Hình b: Chuốt theo mảnh: Có 2 rãnh răng , các rãnh ăn từ ngoàI vào. Trên loại dao này có 2 dãy răng , ở mỗi dãy bố trí các răng ăn dần từng mảnh a  ăn dần vào . ở cuối cùng có dãy răng sửa đúng

Hình c: Chuốt theo mảnh: 2 rãnh răng và các răng ăn từ trong ra

Có 2 dãy răng mà mỗi răng trên 2 dãy ăn một mảnh cắt a từ trong ra với cùng t. PP này dùng để chuốt các mặt thô chưa qua gia công

Câu 78 : Khả năng công nghệ và biện pháp công nghệ khi mài tròn ngoài ?

Trả lời:

Gia công = màI là pp gia công = cắt gột mà vật liệu được bóc đI bởi lưỡi cắt tạo nên do những hạt mài.MàI thườg dùng gia công tinh nhưng cũng dùng để gia công phá

Biện pháp công nghẹ màI gồm màI phẳng, màI tròn ngoàI, màI tròn trong...

MàI tròn ngoàI là pp màI những bề mặt tròn xoay ngoàI. Có 2 cách màI tròn ngoàI :

A1/ MàI tròn ngoàI có tâm: Là pp màI mà vật gia công được gá trên 2 mũi tâm hoặc được gá trên mâm cặp .Chia ra 2 cách:

* MàI tròn ngoàI có tâm chạy dao dọc :

Hình vẽ:

Gá quay tròn nd

Vật quay tròn nc .Để màI hết chiều dàI vật  đá chạy dọc S d . Để lấy chiều sâu cắt  đá tiến ngang S n .Để màI phá với năng suất cao , có thể vát đá đi một góc  = 2 3 độ

Với pp này thường hay được sử dụng vì chiều sâu cắt nhỏ t= 0,005 0,02 mm, lực màI bé  dùng cho màI trục ngắn có độ cứng vững lớn

Lưu ý khi màI : ở lần chạy dao cuối cùng thì sau khi cho chạy dao S d ta không dừng máy mà cho tiếp tục chạy dao S +d+ đI lại cho đến khi phát hoa lửa thì mới dừng máy .

* MàI tròn ngoàI có tâm ăn dao ngang : pp này dùng khi màI chi tiết ngắn, có đường kính lớn .Cần chọn đá có bề dày đá lớnhơn chiều dàI bậc trục cần màI .Khi gia công đá quay trên n d vật quay và đá chỉ có tiến ngang S n cho đến khi đạt kích thước yêu cầu

Pp này đoif hỏi sửa đá thật chính xác

h 2 : pp tiến dao xiên S x dùng để sửa màI mặt trụ và vai của bậc trụ .Khi đó trục đá được đặt nghiêng 1 góc  = 45 độ so với trục của vật

Nhược đIúm của pp này : tốc độ cắt ở nhiều thời đIểm khác nhau trên chu kì của đá là khác nhau, do đó đá mòn không đều , ảnh hưởng lớn đến độ chính xác vật màI

A2/ MàI trròn ngoàI không tâm ( màI vô tâm )

Đặc đIểm : mặt định vị của chi tiết gia công là mặt gia công . MàI vô tâm có 2 cách : ăn dao dọc và ăn dao ngang

Hình vẽ:

Chi tiết gia công đặt giữa 2 hòn đá . Một đá làm nhiệm vụ cắt phoi gọi là đá màI , đá kia cung cấp cho chi tiết 2 chuyển động quay tròn Vc và tịnh tiến dọc trục gọi là đá dẫn .Phía dưới của chi tiết người ta đặt một thanh đỡ , thanh đỡ đặt song song trục đá màI sao cho chi tiết được tì vào phía đá dẫn và tâm của chi tiết cao hơn tâm của đá màI một lượng là H =( 0,51 )R nhưng không quá 10 mm

R: bán kính vật màI : việc đặt cao hơn vói mục đích để chi tiết luôn nhận được chuyển động quay từ đá dẫn đến chi tiết không bị méo

Thanh đỡ phảI vắt nghiêng để chi tiết dễ tì vào đá dẫn , đá dẫn có hình hypecbol nếu đường sinh thẳng và trục cưa đá dẫn phảI nghiêng một góc so với trục của đá màI  =1  2 độ Khi màI vật thường  = 1độ 12 phút  3độ 20 phútkhi màI vật dài. Nhờ có hình dạng  mà chi tiết vừa tự quay vừa tịnh tiến . Vvới pp này cho năng suất rất cao nhưng đảm bảo độ đồng tâm giữa các bậc trục không cao = pp màI có tâm

Câu 79 : Khả năng công nghệ và biện pháp công nghệ khi mài tròn trong?

Trả lời : ( mầi xổ)

Có thể gia công được mẳt trụ , mạt côn đạt yêu cầu độ chính xác cao nhưng tương đối đắt nhất là khi gia công những lỗ nhỏ , có thể thực hiện trên máy màI trong máy màI vạn năng hoặc máy tiện nếu bộ phận mang đá gá vào bàn dao

MàI lỗ có giá trị KTKT cao nhưng phạm vi sử dụng bị hạn chế so với maì tròn ngoàI vì để màI được thì đường kính đá màI phảI nhỏ hơn đường kính lỗ .Nừu lỗ càng nhỏ thì đường kính lỗ càng bé,dẫn đến trục mang đá càng nhỏ,kém cứng vững.

Đá càng nhỏ,số vòng uay của đá càng lớn mà chế tạo động cơ có số vòng quay lớn thì khó khăn.

MàI lỗ chỉ dùng trong các trường hợp sau:

- MàI các chi tiết đã được tôI cứng vối độ cứng trên 30 HRC.

- MàI những vật có độ cứng không đều.

- MàI những vật không thuận tiện với các phương pháp gia công khác.

- MàI nhưng lỗ có kích thước phi tiêu chuẩn.

- MàI để sửa các sai lệch tương quan do các ngiên công khác để lại.

Biện pháp công nghệ màI lỗ có hai cách: màI có tâm và màI không tâm.

B1. MàI lỗ có tâm: là phương pháp màI ,chi tiết được gá trên mâm cặp hoặc gá trên bàn máy .Với phương pháp này có hai cách thực hiện:

*) Chi tiết gá trên mâm cặp

được gá trên mâmcặp với chuyển động quay tròn nc

Đá cđ quay tròn nđ

Để mài hết chiều dàI lỗ đá chạy dao dọc sd

Để lấy được chiều sâu cắt đá tiến ngang Sn phương pháp này thường đẻ màI những chi tiết tròn xoay nhỏ :bạc ống

*Cách thứ 2: Chi tiết gá trên bàn máy

Vật gia công được trên bàn máy và cố định một chỗ .Đá thực hiện toàn bộ các chuỷển động để gia công :chuyển độnh quay tròn nđ,chuyển động chạy dao dọc sd,chuyển độnh chạy dao ngang sn chuyển động quay tròn quanh tâm lỗ gia công nht

B2.MàI lỗ không tâm :

Chi tết gia công được đặt giữa 3 con lăn 2,3,4 trong đó con lăn số 2 có tác dụng làm quay chi tiết nên gọi là đá dẫn

Con lăn 3 có tác dụng cố định chi tiết và quay theo chi tiết

Con lăn 4 dùng để kẹp chặt chi tiết trong khi màI ,gọi là con lăn kẹp .Con lăn phảI có chuyển động ra vào khi cần tháo chi tiết và kẹp chi tiết và cũng quay theo chi tiết

Quá trình gia công thực hiện :

_Dịch con lăn 4 ra ngoàI để gá được chi tiết vào vị trí gia công ,sau đó đI vào để kẹp chặt chi tiết gia công

_Đá màI số 5 tiến vào để màI lỗ của chi tiết,màI xong đá màI rút ra ngoàI

_Con lăn 4 dịch ra chi tiết gia công xong được hất ra ngoàI

Cứ như vậy để gia công loạt chi tiết Với cách gia công như vậy thì mặt ngoàI của chi tiết gia công đã được gia công trước rồi

Cách này đảm bảo được độ đồng tâm giữa mặt ngoàI và mặt trong chi tiết .Cách này cho năng suất rất cao mà,

Câu 80. Khả năng công nghệ và biện pháp công nghệ khi mài phẳng.

Mài phẳng là phương pháp cơ bản để gai công tinh mặt phẳng, nó có thể gia công nhiều mặt phẳng đã qua tôi cứng hoặc những mặt phẳng đã qua phay, bào. Mài mặt phẳng đặc biệt có hiệu quả khi gia công những chi tiết mỏng nhỏ mà những phương pháp gia công khác không thực hiện được .

Mài phẳng được thực hiện trên máy mài có bàn từ để kẹp chặt chi tiết .

Phương pháp gia công mài có thể gia công đạt độ chính xác cấp 7, Ra = 1,6 (ỡm), đặc biệt có thể đạt độ chính xác cấp 6, Ra = 0,4 (ỡm).

Cách 1 : Mài bằng chu vi ngoài của đá hình trụ.

Là phương pháp dùng chu vi ngoài của đá trụ để mài vào mặt phẳng cần gia công. Phương pháp này đảm bảo độ chính xác gia công cao vì độ thoát phoi, thoát nhiệt, tưới dung dịch vào bề mặt gia công được dễ dàng

Máy mài :

+)Mài trên máy mài phẳng có bàn chữ nhật đi lại

Hình vẽ 1

Bàn máy có chuyển động đi lại vc để cắt hết chiều dài vật, đá quay nd để mài

+) Mài trên máy mài có bàn quay tròn

Hình vẽ 2

Vật được gá trên bàn quay, bàn quay tròn nc , đá quay nd . Để cắt hết chiều ngang vật đá dịch chuyển Sn .Để cắt hết chiều sáu cắt đá dịch chuyển lượng Sd .

Cách 2 : Mài bằng mặt đầu của đá (đá trụ, đá chặn)

- Mài trên máy mài phẳng có bàn chữ nhật

Hình vẽ 3

Bàn máy có chuyển động đi lại v¬c để cắt hết chiều dài vật, đá quay nd để mài và có chuyển động Sd để cắt hết chiều sâu cắt

- Mài trên máy có bàn quay

Hình vẽ 4

Vật đựoc gá trên bàn quay có chuyển động quay tròn nc để cắt hết bề mặt cắt, đá quay nd để mài, tiến Sd để cắt hết chiều sâu cắt (nếu đường kính đá bé hơn thành ngang vật thì phải có chuyển động ngang Sn )

Ưu điểm của việc sử dụng mặt đầu của đá để mài :

+) có thể ghép được nhiều đá nhỏ lại thành đá lớn (Hình vẽ 5)

+)mài cùng lúc 2 mặt phẳng song song (Hình vẽ 6)

Nhược điểm : tưới dung dịch làm nguội vào vùng gia công khó khăn

Câu 81. Khả năng công nghệ và biện pháp công nghệ khi mài nghiền

Mài nghiền là phương pháp gia công tinh đạt độ chính xác và độ nhẵn bóng bề mặt cao

Bột nghiền nhỏ mịn (kim cương) + dầu nhờn, mỡ bò, farafin và một số axit hữu cơ khác, đem hỗn hợp này bôi lên bề mặt dụng cụ sau đó cho dụng cụ tiếp xúc vào bề mặt cần gia công với một áp lực nhất định.

Phương phjáp gia công này được sử dụng trong nhiều lĩnh vực, gia công được mặt trụ trong, ngoài, mặt phẳng, mặt định hình, có khả năng gia công đạt cấp 6, Ra¬ = 0,2 ữ 0,01 (ỡm)

Bản chất của mài nghiền là quá trình đánh bóng có bột mài và dầu. Khác với đánh bóng có tốc độ cao và áp lực lớn, mài nghiền có tốc độ và áp lực bé, nhiệt độ toả ra ít. Quá trình này tồn tại 2 hiện tượng cơ học và hoá học. Hiện tượng hoá học xuất hiện nhanh chỉ trong vài % giây, tạo nên màng axit và lớp hấp thụ rất mỏng, sau đó nhờ tác động cơ học của hạt mài sẽ bóc đi lớp mỏng axit và lớp hấp thụ đồng thời bóc đi một lớp kim loại rất mỏng.

- Dụng cụ gia công : bề mặt dụng cụ là âm bản của bề mặt gia công, thường được làm bằng đồng, gang péclit

Hình vẽ 7:

Yêu cầu : bề mặt trước khi nghiền đạt cấp 7, Ra = ậ7 ữ ậ9

Tốc độ nghiền không cao :

+) Nghiền thô : vc = 30 ữ 40 (m/p)

+) Nghiền tinh : vc = 25 ữ 30 (m/p)

+) Nghiền chất lượng cao : vc = 15 ữ 20 (m/p)

áp lực nghiền ≤ 0,2 ữ 0,4 (MN/ m2) (2 ữ 4 kg/ cm2)

a) Biện pháp kỹ thuật khi nghiền lỗ

Khi nghiền lỗ cần có dụng cụ để tạo áp lực lên thành lỗ, có nhiều cách nhưng thông thường hay ùng bạc chữ C

Lắp bạc chữ C vào trục côn, đẩy trục côn xuống tạo áp lực, trên bạc có thể chế tạo rãnh xoắn thoát phoi.

Hình vẽ 8

Khi nghiền lỗ, năng suất và chất lượng gia công phụ thuộc vào tỷ lệ giữa 2 chuyển động tịnh tiến vt và cđ quay vq : vt/vq = 0,6 ữ 1

b) Biện pháp kỹ thuật khi nghiền mặt trụ ngoài

Khi nghiền mặt trụ ngoài phải đảm bảo áp lực giữa mặt trụ ngoài và dụng cụ gia công

Hình vẽ 9

Để tạo áp lực lên mặt trụ ngoài dùng bạc chữ C. Bạc được bóp lại nhờ vặn 3 vít bóp. Để tăng năng suất khi mài nghiền mặt trụ ngoài có thể thực hiện nghiền trên máy chuyên dùng, đồ gá liền trên máy phay.

Câu 82. Khả năng công nghệ và biện pháp công nghệ khi mài khôn.

Mài khôn là sự phát triển thêm của mài nghiền nhằm nâng cao năng suất gia công.

So với mài nghiền, mài khôn có đặc điểm như sau:

- Thay dụng cụ mài nghiền bằng bột mài bằng dụng cụ mới mang các thỏi đá gọi là đầu khôn

- Các chuyển động cắt được xác định rõ ràng bằng 2 chuyển động quay và cđ tịnh tiến

- áp lực đầu khôn và hành trình lên xuống đầu khôn được quy định rõ

- Tốc độ khôn dùng cho gang, đồng thau : 60 ữ 70 (m/p) ; thép : 40 ữ 60 (m/p) áp lực : 0,35 ữ 1,4 (MPa)

- Đầu khôn có nhiều loại, tuỳ công dụng : lỗ sâu, lỗ ngắn, lỗ nhỏ mà đầu khôn có kết cấu phù hợp

Tuỳ phương pháp khôn có thể gia công được nhiều bề mặt nhưng thường chỉ dùng để khôn lỗ

Kết cấu đầu khôn gồm 2 phần chính :

+ thân lắp các thỏi đá

+ đuôi lắp với máy

hình vẽ 10

Đầu khôn : trong phần thân có rãnh để lắp các thỏi đá, số thỏi đá có thể là 2, 4, 6. Điều chỉnh áp lực lên mặt gia công nhờ vặn vít tác động vào phần côn. Đầu khôn được nối với trục chính bằng thanh nối 2, ở 2 đầu có 2 khớp cầu (khôn tự lựa), khi đó đầu khôn tựa hẳn vào lỗ gia công (loại này được sử dụng nhiều)

Trong khi khôn phải tưới dung dịch làm lạnh đều đặn, thường xuyên cho đến khi đầu khôn ra khỏi lỗ gia công

Chuyển động của khôn bao gồm vq và vt , nhờ có 2 cđ này mà vết gia công của khôn được xoá lên nhau. Góc õ phụ thuộc vào tỷ lệ vt/vq => bề mặt gia công rất nhẵn bóng.

Bằng phương pháp khôn có thể đạt cấp 7 (đặc biệt có thể đạt cấp 6), Ra = 0,4 ữ 0,05 (ậ9 ữ ậ12)

Hình vẽ 11

Có thể mài khôn lỗ ỉ6 ữ 1500 (mm), dài L = 0,11 ữ 20 (m)

Lưu ý :

+) phải điều chỉnh đầu khôn lên quá đầu lỗ hoặc xuống quá đầu lỗ 1 lượng nhất định nếu không sẽ ảnh hưởng đến sai số hình dáng gia công

Hình vẽ 12

+) Hạt mài của các thanh thỏi đá có thể bị tách ra và cắm vào bề mặt gia công và gây hại cho chi tiết khi làm việc sau này

+) Khi khôn phải rửa chi tiết thật cẩn thận

+) Mài khôn không sửa được vị trí tương quan của lỗ

+) Mài khôn không thích hợp với gia công kim loại màu vì phoi của chúng rất dễ trát vào bề mặt các thỏi đá làm các thỏi đá không cắt gọt được nữa.

Câu 83: Khả năng công nghệ và biện pháp công nghệ khi mài siêu tinh

Hình vẽ

Là phương pháp gia công tinh lần cuối ,đạt độ chính xác và độ bóng cao

Về nguyên lý của máy mài siêu tinh cũng có một dụng cụ mang các thanh đá gần giống như khôn nhưng khác khôn ở chỗ :

+ Mài siêu tinh có thêm chuyển động lắc ngắn dọc trục S1 khoảng từ 500 1200 hành trình kép trong 1 phút nhưng chiếm chiều dài hành trình ngắn 1,55 mm do vật gia công thực hiện ,ngoài ra còn có các chuyển động khác như chi tiết quay tròn Vc và đều mang dụng cụ di động dọc S để ăn hết chiều dài của vật .

+ Áp lực của đá mài lên vật gia công rất nhỏ từ 0.052.5 Kg/cm2 =F.Vận tốc vòng vc =15 m/p ,lượng tiến dọc của dụng cụ S ≤ 0.1mm/vòng .

Phương pháp mài siêu tinh tạo nên độ nhẵn bóng bề mặt Ra ≤ 980 m (11) do áp lực của thanh đá mài lên trục gia công rất nhỏ nên bằng phương pháp này mài siêu tinh không sửa được sai lệch về hình dáng hình học do nguyên công trước để lại như độ méo độ ô van ... lượng dư của mài siêu tinh từ 57 mm

+ Trong quá trình mài siêu tinh phải tưới dung dịch làm sạch ,dầu nhờn bao gồm 10 phần dầu hoả 1 phần dầu máy bay và dầu thực vật .

+ Trước khi mài siêu tinh đã phải đạt kích thước đến giới hạn biên của nó theo bản vẽ .

+ Bằng phương pháp gia công cắt gọt đã kể trên trong thực tế kỹ thuật còn có phương pháp gia công nữa như :Đánh bóng với mục đích nâng cao độ nhẵn bóng bề mặt ,cạo

Câu 84: Trình bày nguyên lý bản chất của gia công tinh bằng biến dạng dẻo

+ Hiện nay ngoài các phương pháp gia công bằng cắt gọt người ta còn dùng phổ biến các phương pháp gia công tinh không phoi dựa trên nguyên lý làm biến dạng dẻo bề mặt gia công ở trạng thái nguội .Sau khi gia công bằng phương pháp này thì bề mặt gia công có khả năng nâng cao độ bền chắc ,độ cứng lớp bề mặt tăng đường kính chống ăn mòn lớp bề mặt và nâng cao độ nhãn bóng bề mặt .

+ Bản chất của phương pháp gia công này là :

Dưới tác dụng của dụng cụ có độ cứng cao hơn vật liệu gia công ,các nhấp nhô trên bề mặt bị biến dạng dẻo và bị ép xuống làm giảm chiều cao nhấp nhô tế vi ban đầu và tạo thành các nhấp nhô tế vi mới .

Sơ đồ : Hình vẽ :

+ Dùng bi cầu hoặc con lăn với bán kính là Rb tác động lên bề mặt của phôi 1 lực và cho chạy dao S thì phôi có đường kính ban đầu là dp và có độ nhấp nhô ban đầu là Rbđ trong quá trình tác dụng như vậy kim loại ở các đỉnh nhấp nhô cao sẽ chuyển theo cả hai phương ở chỗ tiếp xúc giữa bi và mặt gia công là chiều cao nhấp nhô ban đầu Rbđ sẽ bị giảm đến chiều cao nhấp nhô mới R và ta sẽ được kích thước cuả chi tiết là d .Khi tác động 1 lực lên bi hoặc con lăn thì lực này sẽ truyền sang bề mặt gia công và lực này được phân tích thành 2 thành phần là lực tiếp tuyến Pt và lực hướng kính Pk ,Pt có xu hướng làm cho các đỉnh nhấp nhô có xô trượt ,lực Pk có xu hướng làm dát rộng và khi ép ta mong muốn các nhấp nhô bị ép xuống và dát rộng ra chứ không muốn là các nhấp nhô bị xô trượt  từ đó cần phải sao cho tỷ lệ giữa lực Pt /Pk là nhỏ nhất . Sau khi lăn ép ta có độ nhẵn là Ra =0.020.01m .

+ Trước khi gia công tinh bằng biến dạng dẻo ta đã phải gia công bề mặt chi tiết đạt độ nhẵn bóng bề mặt nhất định để cho bề mặt nhấp nhô ban đầu Rbđ không quá lớn nếu Rbđ quá lớn xảy ra các nhấp nhô bị xô trượt bị gấp khúc mà không bị ép xuống và do đó bề mặt sau khi gia công không được tốt .

Câu 85: Nguyên lý của phương pháp lăn ép bằng bi cầu hoặc con lăn .

Hình vẽ :

Cần có dụng cụ mang được bi cầu hoặc con lăn ,bi hoặc con lăn phải có độ cứng cao hơn vật liệu gia công ,độ nhẵn bóng của bi hoặc con lăn có độ nhẵn bóng cao hơn chi tiết gia công .

Các bi cầu thường được chọn từ bi tiêu chuẩn với đường kính d=530mm .Độ nhẵn bóng bề mặt Ra =0.025m ,độ cứng từ 6264 HRC .

Gá bi ,con lăn lên dụng cụ có thể gá cứng hoặc đàn hồi nhờ lò xo .

Sơ đồ a là lăn ép bằng bi cầu với lực tác dụng bằng lò xo thực hiện trên máy tiện .

Sơ đồ b lăn ép mặt trụ ngoài bằng con lăn trên máy tiện với lực tác dụng cứng không đàn hồi .

Sơ đồ c lăn ép rẵnh định hình

Bằng phương pháp lăn ép có thể lăn mặt trụ mặt rẵnh mặt định hình mặt phẳng mặt lỗ .

Để tăng năng suất vầ chất lượng thì người ta làm những đầu lăn mang nhiều bi hoặc con lăn .

Câu 86: Nguyên lý của phương pháp nong lỗ bằng bi hoặc chầy nong

A,Nong lỗ bằng bi cầu:có đường kính d tiêu chuẩn đúng bằng kích thước lỗ cần gia công sau đó dùng lực P ép bi cầu thì ta sẽ được lỗ có kích thước bằng bi .phương pháp để gia công lỗ thông cho độ thẳng tâm của lỗ không cao .Vì vậy phương pháp này chỉ gia công lỗ ngắn sau khi gia công độ chính xác có thể đạt đến cấp độ 7 độ nhẵn bóng Ra =0,20,1m .

B,phương pháp nong lỗ bằng chày nong

+Dùng chày nong 1 nấc :

hình vẽ :

Dùng chày nong có kết cấu thích hợp để đẩy chày như hình a hoặc kéo như hình b qua lỗ gia công .

Kết cấu chày có phần góc côn vào ỏ = 350 côn ra ỏ1 = 46 0 chiều rộng b của đường kính làm việc bằng đường kính lỗ cần gia công .Vật liệu làm chày có thể là thép các bon dụng cụ ,Y10A,Y12A ,(CD100A,CD120A)

Ngoài ra dùng thép hợp kim WX15,P18,độ cứng 6265HRC ,BK18,BK15 có khi mạ crôm cho chày .

+Dùng chày nong nhiều nấc :là loại chày trên đó có nhiều nấc đường kính khác nhau và mỗi nấc đường kính sẽ bảo đảm S1 lượng dư nhất định .Khi dùng chày nong nhiều nấc cũng có 2 loại kết cấu :

Chày nong liền khối (a)

Chày nong ghép từ nhiều vòng nong (b)

Chày nong liền khối :chế tạo với nhiều nấc đường kính nấc đường kính phía sau thường lớn hơn đương kính phía trứơc 1 lượng nâng Sz giống như dao chute không quá 0,30,4 mm .

Còn ở hình b :chế tạo 1 trục sau đó lắp nhiều vòng nong với đường kính khác nhau và độ chính xác của các đường kính cũng giống như chầy nong liền khối nhưng có ưu việt có thể thay được các vòng nong để ứng với đường kính lỗ cần gia công 1 cách dễ dàng không tốn kém

+ ở nhiều nấc hoặc vòng nong cuối cùng người ta làm đúng bằng đường kính lỗ gia công có thể là1 hoặc 1 số vòng gọi là vong sửa đúng .

Câu 87: Nguyên lý của phương pháp chà sát bằng mũi kim cương .

Hình vẽ :

Cần phải có dụng cụ mang được mũi kim cương dụng cụ này được gá vào bàn dao máy tiện thực hiện trên máy tiện .

dụng cụ gồm mũi kim cương số 4 được bắt chặt vào ống giữ 6 nhờ vít 9 ,ống giữ 6 có thể di trượt được trong ống bọc số 7 .Để điều chỉnh áp lực khi ta vặn vít điều chỉnh 1 thông qua lò xo 2 giá trị áp lực được biết thông qua đồng hồ đo 3 ,đồng hồ đo nầy có mũi tỳ vào tay đòn 8 mà 8 được bắt chặt ống giữ số 6 và ngoài mũi kim cương có thể thay bằng hợp kim cứng nếu không có kim cương.

Câu 88: Nguyên lý cuả phương pháp gia công bằng tia lửa điện .

Là 1 dạng gia công bằng phóng điện ăn mòn ,dẫn điện qua kênh dẫn điện để phá hỏng vật liệu trong vùng giữa 2 điện cực tạo nên hình dáng kích thước cần có:

Hình vẽ:

Dòng điện 1 chiều có điện áp từ 100200v từ nguồn qua bién trở R và nạp vào tụ điện C.Điện cực dụng cụ được nối với cực âm chi tiết gia công nối vào cực dương ,để gia công được ta cho điện nơi dụng cụ tiến dần vào bề mặt chi tiết gia công khi hai điện cực tiến lại gần nhau thì khe hở giữa chúng nhỏ dần và khi khe hở đến 1 giá trị đủ bé thì điện áp giữa chúng tăng lên và xuất hiện tia lửa điện nhiệt lượng do tia lửa điện sinh ra tạo nên nhiệt độ lên tới hàng nghìn độ C làm chảy lỏng và đốt cháy kim loại nằm giữa 2 điện cực do đó tạo nên hình dạng kích thước trên bề mặt gia công .

Hình dạng kích thước mặt gia công được quyết định bởi hình dạng kích thước điện cực :Có thể gia công lỗ định hình ,cắt đứt ,gia công những lỗ rất nhỏ và rất gần nhau .Vật gia công phải ngâm trong thùng chứa dầu biến thế điện cực dụng cụ làm bằng đồng .

Câu 89: Nguyên lý của phương pháp gia công bằng tia laze.

Laze là tên viết tắt của từ tiếng anh nói lên quá trình khuếch đại

A,sóng phát xạ cưỡng bức (Light Amplyfication by Stimulated of Radiacation )

Chùm tia Laze được tạo ra như sau :

Các Ion hoạt tính trong vật liệu Laze được kích lên ở mức năng lượng cao ,khi tụt xuống 1 năng lượng cơ sở thì những Ion đó phát ra lượng tử ,các lượng tử này lại bắn phá các Ion khác và các Ion này lại phát ra lượng tử người ta dùng các bộ phận cộng hưởng quang học để kích hoạt làm tăng số lượng tử với tốc độ cao tới mức phát ra tia Laze với mật độ năng lượng rất cao 107109 W/cm2 và năng lượng này đốt cháy kim loại

Vật liệu Laze :chất rắn ,rubi ,khí

Hình vẽ :

Nguồn điện công nghiệp qua biến thế và nắn dòng nạp vào hệ thống tụ, điện áp tối đa của tụ điện tới 2 Kv .Khi điều khiển sự phóng điện tới đầu phát sóng số 3 đặt ở 1 trong 2 tâm của bộ phản xạ ánh sáng 2 .Bộ này có dạng lò hình trụ và tiết diện là Elíp .Khi đèn 3 phát sáng thì toàn bộ năng lượng của nó sẽ tập trung vào tâm thứ 2 của bộ phản xạ ánh sáng đặt sẵn tâm hồng ngọc số 4 .Thanh hồng ngọc này có chứa Crôm những Ion Cr+3 của thanh hồng ngọc sẽ bị kích lên mức năng lượng cao ,và khi tụt xuống chúng sẽ phát ra những lượng tử và nhờ có hệ dao động của gương phẳng 5 và 6 đặt giữa 2 đầu của ống phản xạ 2 mà những lượng tử này sẽ đi lại nhiều lần qua thanh hồng ngọc và kích các Ion Cr+3 khác để rồi cùng phóng ra chùm tia điện tử và chùm tia này sẽ được tập trung bởi hệ thống quang học số 7 và tác dụng lên mặt của vật gia công số 8 ,vật gia công này đặt trên bàn số 9 ,bàn 9 có thể điều khiển đi lại theo 3 phương x,y,z mà có thể gia công được lỗ mặt định hình có kích thước mong muốn .Khi tập trung tia Laze vào vị trí cần gia công phải chọn hệ thống quang học và các thông số công nghệ như năng lượng chùm tia ,thời gian xung tác dụng của chùm tia ,tiêu cự của hệ thống quang học làm sao gia công có hiệu quả .

Qua nghiên cứu thấy rằng quá trình tác dụng của chùm tia Laze vào vị trí gia công có thể phân thành các giai đoạn như sau :

Gđ1:vật liệu gia công hút năng lượng của chùm tia Laze ,chuyển năng lượng đó thành nhiệt năng .

Gđ2:vật liệu gia công bị đốt nóng ,giai đoạn này ứng với quá trình truyền nhiệt trong vật rắn tương đối.

Gđ3 :phá hang vật liệu gia công và đẩy chúng ra khỏi vùng gia công .

Câu 90: Nguyên lý của phương pháp gia công bằng siêu âm.

gia công kim loại bằng siêu âm : là 1 dạng của gia công cắt gọt ,bản chất là dùng năng lượng va đập đồng thời của 1 số lượng rất lớn hạt mài 104105 hạt /cm2 và những hạt này dao động với 1 tần số dao động rất cao 1825KHz lên bề mặt gia công là để tách ra khỏi bề mặt gia công những phoi kim loại rất nhỏ cỡ vài m .Dao động với tần số siêu âm 1825m

KHz đường truyền từ máy phát siêu âm số6 đến biến từ số 5 ,ở đây dao động điện được chuyển thành dao động cơ học có cùng tần số nhưng biên độ dao động khoảng 510 m nhờ tính chất của vật liệu từ giải (Ni) để nhận được dao động cần thiết cho việc gia công kim loại với biên độ từ 4080 m thì cần phải cho thanh dao động qua thanh truyền sóng số 4 .ở dưới thanh truyền sóng số 4 người ta lắp dụng cụ gia công 3 .Để gia công được thì người ta phải thực hiện đưa vào dung dịch có chứa hạt mài số 7 là khi dụng cụ gia công dao động thì nó sẽ cuốn theo hạt mài có trong dung dịch dao động ,hạt mài này tác động lên bề mặt gia công và do đó mặt gia công được gia công

Chi tiết gia công 2 đặt trên bàn máy 1 ,toàn bộ chi tiết gia công và dụng cụ

đặt trong thùng chứa .Bàn 1 có thể di chuyển được theo 3 chiều x,y,z và do đó tar a công được lỗ ,các bề mặt có hình kích thước yêu cầu .

Ngoài ra đối với các phương pháp gia công mới :điện hoá ăn mòn ,gia công phối hợp

Chương 6:

Câu 91:nêu ý nghĩa của việc chuẩn bị sx và thiết kế quá trình công nghệ

ý nghĩa :bất kỳ sp nào trước khi đưa vào sx đều phảI trảI qua giai đoạn chuẩn bị sx .

chuẩn bị sx là tính toán thiết kế những trang thiết bị để tạo đk cho việc chế tạo sp một cách năng xuất và giá thành hạ nhất .Giai đoạn này chiếm thời gian có khi hàng tháng hàng năm tuỳ theo mức độ phức tạp sp mà một trong những việc rất quan trọng của việc chuẩn bị sx là thiết kế quá trình công nghệ gia công từng chi tiết của sp .để thiết kế quá trình công nghệ chế tạo máy nào đó thì có 2 cách thực hiện :

- người cán bộ công nghệ với những dụng cụ tính và thước vẽ :thiết kế bằng tay

- người cán bộ công nghệ cùng với trợ giúp bằng máy tính là thiết kế bằng máy

thiết kế quá trình công nghệ là lập nên những tài liệu văn kiện hướng dẫn công nghệ gia công chi tiết máy ,lập các chỉ tiêu kỹ thuật và điều hành sx

khi thiết kế quá trình công nghệ có nhiều phương án nhưng phảI biết chọn lấy 1 phương án hợp lý và tốt nhất là phương án tối ưu.

kkhi thiết kế quá trình công nghệ của 1 chi tiết gia công nào đó có 2 TH:

- TH1:Thiết kế quá trình công nghệ gia công chi tiết nào đó đối với 1 nhà máy hoàn toàn mới .Trong trường hợp này ta xác định ra số máy ,số loại máy để mua về và lắp đặt cho nhà máy trong trường hợp này việc chọn máy để gia công của các nguyên công được tự do hơn

- TH2: Thiết kế quá trình công nghệ gia công chi tiết nào đó của 1 nhà máy đang sx mặt hàng # thì trong trường hợp này việc chọn máy gia công của các nguyên công phải xem xét đến việc có ảnh hưởng đến tiến độ kế hoạch sx mặt hàng cũ hay ko do đó việc chọn máy bị khắt khe hạn chế

Việc thiết kế quá trình công nghệ của chi tiết máy nào đó phảI sao cho mềm hoá để ứng phó với việc thay đổi kết cấu sản phẩm theo ycầu thị hiếu của khách hàng quy trình công nghệ linh hoạt ấy thực hiện sao cho thay đổi ít nhất để đỡ tốn kém nhất nhưng vẫn ra được mặt hàng mới .

Một quá trình công nghệ thiết kế ra phải đảm bảo độ tin cậy nhất định mầ độ tin cậy này chịu nhiều ảnh hưởng của các yếu tố khách quan chủ quan ,nếu một quá trình công nghệ gia công một chi tiết máy nào đó với n nguyên công với giả thiết rằng hiệu quả của nguyên công trước chỉ ảnh hưởng trực tiếp đến nguyên công tiếp theo thì độ tin cậy của quá trình công nghệ Rt được viết dưới dạng Markov như sau :

Rt = R(NC1¬). R(NC2/NC1) ...R(NCn/NCn-1)

R¬t: độ tin cậy của toàn bộ quá trình công nghệ

R(NC¬¬1): độ tin cậy của nguyên công thứ 1

R(NCi): độ tin cậy của nguyên công thứ i

R(NCi+1): độ tin cậy của nguyên công thứ i+1 trên cơ sở của nc thứ i

Muốn bảo đảm quá trình công nghệ từ nguyên công thứ i sang nguyên công thứ (i+1) phải có đk là R(NCi)=R(NCi+1)=const (1)

Giá trị của độ tin cậy R(NCi)=Mi/Mp

Mi: số lượng chi tiết trong nguyên công thứ i gia công đạt yêu cầu

Mp: tổng số chi tiết gia công

Từ 1ta có Mi/Mp=Mi+1/Mp nghĩa là Mi=Mi+1

Nghĩa là số lượng chi tiết đạt yêu cầu ở nguyên công thứ i phải

= số lượng chi tiết đạt yêu cầu ở nguyên công thứ (i+1) nhưng đạt điều này trong gia công là rất khó nên cho phép có sự # nhau đôi chút giữa số lượng chi tiết đạt yêu cầu ở các nguyên công.

Câu92: Trình bầy trình tự các bước khi thiết kế quá trình công nghệ.

Để thiết kế quá trình công nghệ gia công 1 chi tiết máy nào đó người ta thực hiện qua các bước như sau:

1.Tìm hiểu tính năng sử dụng, đk làm việc của chi tiết máy đó và của sp mang chi tiết máy đó và tìm hiểu tính ổn định của sp trong nhu cầu xã hội.

2.Nghiên cứu về yêu cầu kỹ thuật, kết cấu của chi tiết.

3.Xác định qui mô sx và đk sx. Để xác định được điều này phải xác định ra số lượng chi tiết cần gia công quyết định dạng sx, qui mô sx.

4.Xác định thứ tự nguyên công, việc gá đặt chi tiết máy ở từng nguyên công và lập sơ đồ nguyên công.

5.Chọn phôi và phương pháp chế tạo phôi.

6.Chọn máy để gia công cho nguyên công dựa vào khả năng công nghệ của các phương pháp gia công cắt gọt.

7.Xác định lượng dư và dung sai cho các nguyên công.

8.Xác định dụng cụ cắt, dụng cụ kiểm tra cho mỗi nguyên công.Nếu có sẵn thì ta chọn, nếu không có phải thiết kế và chế tạo ra dụng cụ đó.

9.Xác định các thông số công nghệ(chế độ gia công cho mỗi nguyên công) s,t,v được tra bảng, tính toán.

10.Xác định các đồ gá để thực hiện gia công ở mỗi nguyên công. Nếu máy không đủ khả năng hoặc không có đồ gá có sẵn thì phải thiết kế chế tạo các đồ gá này.Với số lượng chi tiết lớn thì ở mỗi nguyên công, ở 1 chi tiết đều thiết kế đồ gá chuyên dùng.

11.Xác định bậc thợ cho mỗi nguyên công.

12.Định mức thời gian gia công ở các nguyên công, xác định năng suất, so sánh các phương án về mặt công nghệ.

Nội dung các bước trên đều cần thiết không thể thiếu được nhưng mức độ thì # nhau tuỳ theo dạng sx.

Với chi tiết đơn giản thì các bước trên chỉ cần diễn tả bằng lời để hướng dẫn gia công nhưng nếu là chi tiết phức tạp thì phải tính toán, thiết kế ở các bước cẩn thận

ChươngVI

Câu93: Thế nào là tính công nghệ trong kết cấu, các chỉ tiêu đánh giá, cho một ví dụ.

*Tính công nghệ trong kết cấu là một tính chất quan trọng của chi tiết hoặc sản phẩm cơ khí nhằm đảm bảo lượng kim loại tiêu hao là ít nhất, khối lượng gia công và lắp ráp là ít nhất và giá thành sản phẩm cho ra là thấp nhất trong một đieèu kiện và qui mô sản xuất nhất định.

- Khi nghiên cứu một kết cấu của bản vẽ chi tiết máy cần gia công thì chúng ta cần phải xem xét tính công nghệ của chi tết đã hợp lý hay chưa, nếu cần thiết thì chúng tacó quyền phê phán vsf sửa chữa lại kết cấu của chúng sao cho hợp lỷtước khi đem gia công.

- Việc nghiên cứu tính công nghệ của một chi tiết phụ thuộc vào quy mô sản xuất cũng như tính chất loạt của sản phẩm chi tiết. Với quy mô sản xuất này có thể có tính công nghệ nhưng quy mô sản xuất khác lại có thể không có tính công nghệ

- Nghiên cứu tính công nghệ đồng bộ trong kết cấu của sản phẩm và kết cấu của từng chi tiết.

- Việc nghiên cứu tính công nghệ cho chi tiết phải thực hiện tất cả các giai đoạn quá trình chế tạo sản phẩm từ thiết kế đến chế tạo phôi cho đến lắp ráp.

- Tính công nghệ phải được phù hợp với điều kiện ở nơi sản xuất.

Ta thấy tính công nghệ trong CTM là hoàn toàn có tính tương đối.

* Các chỉ tiêu đánh giá:

Để đnhs giá xem xét rằng kết cấu của chi tiết đó đã có tính công nghệ phù hợp hay chưa thì ta phải dựa vào các chỉ tiêu cụ thể để đánh giá,đó là :

- Trọng lượng kết cấu phải nhỏ nhất : Để đảm bảo trọng lượng chi tiết nhỏ nhất ta phải tính hệ số an toàn vừa đủ , làm chi tiết với thành mỏng kèm với gân trợ lực để tăng độ cứng vững, hoặc thay thế bằng những vật liệu có độ bền cao, vật liệu nhẹ....

- Sử dụng vật liệu thống nhất, thông dụng và rẻ tiền, với một sản phẩm hay một máy nên dùng ít chủng loại vật liệu,vật liệu phải thông dụng để chủ động trong mua sắm vật tư.

- Quy định kích thước, dung sai, độ hẵn bóng bề mặt hợp lý..căn cứ vào tính năng làm việc của chi tiết mà quy định độ chính xác, dung sai kích thước và độ nhẵn bóng bề mặt cho phù hợp với tính năng của chi tiết, độ chíng xác càng cao, độ nhẵn bóng bề mặt thì càng tốn kém . Khi thiết kế phải sao cho khi gia công người ta không phải tính lại kích thước.

- Sử dụng chi tiết máy, bề mặt chi tiết máy thống nhất, tiêu chuẩn. Khi làm được điều này thì sẽ dùng được những cái sẵn có của người khác và của các nước trên thế giới. Chẳng hạn như mặt răng thì dùng răng mô dun, ren thì dùng theo tiêu chuẩn ren ren anh hoặc ren hệ mét ...

- Kết cấu phải hợp lý để gia công và lắp ráp thuận tiện và năng suất cao. Để thực hiện được chỉ tiêu này thì các nhà thiết kế nên tuân theo các lời khuyên trong thiết kếnhư sau:

• Cần định rõ ranh giới giữa bề mặt gia công với bề mặt không gia công.

• Bề mặt chi tiết phải sao cho ăn dao vào được thuận tiện, chẳng hạn như khi khoan lỗ trên mặt cong như hình a) thì chúng ta cần phải tạo bề mặt phẳng vuông góc với mủi khoan như hình b) hoặc hình c).

• Kết cấu chi tiết cần sao cho gia công được nhiều chi tiết cùng một lúc,chẳng hạn như kết cấu bánh răng như hình b) đễ dàng khi gia công cùng một lúc nhiều chi tiết hơn hình a)

CÂU 94: Thế nào là lượng dư gia công, các loại lượng dư, các yếu tố tạo thành lượng dư trung gian.

* Lượng dư gia công cơ khí là lớp kim loại được hớt đi trong quá trình gia công cơ khí để chuyển từ phôi thành chi tiết hoàn chỉnh, lượng dư gia công có liên quan đến lượng vật liệu cần để chế tạo chi tiết và độ chính xác gia công của chi tiết. Vì vậy chúng ta cần phải xác định lượng dư này sao cho hợp lý, bởi ; nếu ta chọn quá lớn sẽ dẫn đến tiêu hao nhiều nguyên vật liệu, tiêu hao nhiều công lao động, tăng chi phí để gia công do đó dẫn đến tăng giá thành của sản phẩm. Ngược lại,nếu ta chọn quá nhỏ thì sẽ không đủ lượng kim loại cần hớt đi để đảm bảo độ chính xác cho chi tiết. Do vậy cho nên khi chọn lượng dư gia công cho một chi tiết nào đó ta phải dựa vào hệ số sử dụng vật liệu K=Gct/Gph với điều kiện K0.75, càng gần 1càng tốt, khi đó ta có phương pháp gia công không phoi.

* Các loai lượng dư :

-Lượng dư trung gian : Là lớp kim loại được hớt đi ở mỗi bước công nghệ hoặc mỗi nguyên công ký hiệu là Zb.

về trị số được xác định bằng hiệu số kích thước do bước trước hoặc nguyên công trước và kích thước do bước hoặc nguyên công đang thược hiện tạo nên.

-Lượng dư tổng cộng còn gọi là lượng dư chung: Là toàn bộ lớp kim loại được hớt đi trong quá trình gia công ở tất cả các nguyên công hoặc các bước công nghệ . ký hiệu là Z0 ,về trị số được xác định bằng hiệu số kích thước của hôi thô và kích thước của chi tiết hoàn thiện.

-Lượng dư đối xứng : Là lớp kim loại được hớt đi khi gia công các bề mặt tròn xoay.

Trong lượng dư đối xứng thì lại có lượng dư trung gianvà lượng dư tổng cộng , về trị số được xác định tương tự như trên tương ứng bằng 2Zb và 2Z0

* Ta có thể xác định trị số cụ thể bằng phương pháp thống kê (tra bảng), Phương pháp này dùng rất phổ biến trong sản xuất và nó chỉ xác định được lượng dư tổng cộng dựa trên kinh nghiệm . hoặc chúng ta có thể xác định được bằng phương pháp tính toán phân tích dựa trên cơ sở phân tích các yếu tố tạo ra lớp kim loại cần phải hớt đi để có được kích thước CTM hoàn chỉnh. Phương pháp này tính cho giá trị của lượng dư trung gian , khi đó ta lấy tổng lượng dư trung gian được lượng dư tổng cộng.

Một phôi được gá trên chốt tỳ và kẹp bởi lực kẹp W khi gia công cần cắt đi lượng dư trung gian Zb để phôi có kích thước trước là a và sau là b.

Lượng dư trung gian phải đủ lớn để đảm bảo loại trừ được sai số ở bước sát trước và sai số gá đặt ở bước đang tiến hành

Lượng dư trung gian bao gồm :

-RZa: là chiều cao nhấp nhô tế vi do bước sát trước để lại.

-Ta: là chiều sâu lớp hư hỏng bề mặt do bước sát trước để lại, ta cần phải cắt bỏ đi để trành lớp kim loại bị phá hỏng chất lượng kém bằng lớp kim loại bản chất ở trong

- a : Là sai lệch về vị trí không gian do bước trước để lại, như độ cong vênh, độ lệch tâm, độ không song song ...

- b là sai số gá đặt chi tiết ở bước công nghệ đang thực hiện gây nên.

Như vậy ta thấy lượng dư trung gian bao gồm cả 4 yếu tố trên , trong đó 3 yếu tố do bước trước để lại còn chỉ có một yếu tố do bước đang thực hiên gây nên đó là sai số của việc gá đặt chi tiết.

CÂU 95: Cách tính định mức thời gian nguyên công.

* Chúng ta cần phải định mức thời gian gia công nhằm mục đích xác định khối lượng thời gian cần thiết hợp lý để hoàn thành nội dung công việc cho từng nguyên công và cho toàn bộ quấ trình công nghệ từ ddó xây dựng định mức lao động, giá thành sản phẩm.

Thời gian cho mỗi nguyên công gồm các thành phần sau:

-tA: Là thời gian thực hiện nghuyên công tA = tN + tV

-tN là thời gian nguyên công tN = nL.ttc + tkc

với nL là số lượng chi tiết trong một loạt, ttc là thời gian từng chiếc, tkc là thời gian chuẩn bị và kết thúc nguyên công

tV là thờ gian lãng phí tV = tv1 + tv2 , với tv1 là thời gian lãng phí do sức lao động gây nên, tv2 là thời gian lãng phí không phụ thuộc vào sức lao động mà do các yếu tố khách quan gây nên.

ttc = ttn + tnc + tpv (phút/chiếc), tnc=t0 + tp là thời gian nguyên công, t0 là thời gian cơ bản trực tiếp vào cắt phôi (bằng tay hoặc máy), đối với thời gian bằng máy thì mỗi P 2 gia công có công thức tính t¬0 khác nhau tra trong sổ tay, tP là thời gian phụ như gá đặt điều chỉnh dụng cụ, máy ...Tuỳ theo điều kiện sản xuất mà ta có t0 và tP tương ứng như sau : thủ công tot và tPt , máy tom¬ và tPm , thủ công kết hợp máy tom¬t và tPmt ;

tPv = t¬Pvkt + tPvtc là thời gian phục vụ, t¬Pvkt là thời gian phục vụ coc tính chất kỹ thuậtn như lau chùi bảo dưỡng máy... , tPvtc là thời gian phục vụ coc tính tổ chức như việc chuyển phôi, chờ việc.. thường lấy tPv = a.tnc/100 với a là số phần trăm nào đấy;

ttn = b .(tnc+tPv)/100 là thời gian dành cho nhu cầu tự nhiên của ngườ lao động với b là số phần trăm nào đấy như a

CÂU 96: Cách tính chi phí sản xuất và so sánh các phương án công nghệ bằng giá thành.

Khi chế tạo mọt sản phẩm cơ khí nào đó chúng ta cần phải phân tích đánh giá về hiệu quả kinh tế của các phương án công nghệ để chọn ra được phương án tối ưu nhất đó là một phương án bảo đảm được chỉ tiêu kỹ thuật nhưng chi phí sản xuất lại là ít nhất. Chi phí sản xuất 1 chi tiết cơ khí nào đó được xác định như sau: Ksx =Kv +(+)KL + KM +KD +KG . Trong đó : Ksx là chi phí sản xuất,Kv là chi phí vật liệu,(=1,141,23) là hệ số tiền thưởng, phụ cấp, bảo hiểm... ,(=1,5 4) là hệ số chi phí quản lý , KLlà chi phí tiền lương công nhân, KM là chi phí về máy, KD là chiphí về dụng cụ,KG là chi phí về đồ gá và trang thiết bị công nghệ .

Chi phi về sản xuất có quan hệ với chỉ têu về thời gian như định mức thời gian gia công và năng suất gia công và giá thành của sản phẩm

Q=60.Tc.M0/ ttc (chiếc/ca), Tc là vốn thời gian của một ca sản xuất (giờ/ca) M0 là số máy của một công nhân vận hành cùng một lúc, ttc là thời gian hoàn thành từng chiếc. Giá thành G là đại lượng quan trọng để đánh giá hiệu quả của phương án công nghệ, tối ưu là PA cho Gmin. G=Kxs/N, N là số chi tiết.

G = G1 + G2/ N (đồng /chiếc), G1 là giá thành không phụ thuộc vào sản lượng N như chi phí vật liệu, lương..cho 1 CTM, G1 =Kv +(+).ttc.KL , G2 là giá thành phụ thuộc vào sản lượng N như máy, dụng cụ .. G2=(KM+KD +KG)/N (đồng /chiếc).

* Khi sản xuất một sản phẩm cơ khí ta phải so sánh cá PA công nghệ để chọn ra PA tối ưu tức là ta phải so sánh giá thành của sản phẩm được sản xuất trên các PA khác nhau để chọn ra được PA cho Gmin. Giả sử có 2 PA a và b. Ta có giá thành của một chi tiết theo PA/a là Ga= G1a+G2a/N, theoPA/b là Gb = G1b + G2b/N , khi tính cho cả loạt N chi tiết thì PA/a là GaN= N. G1a+G2a, PA/b là GbN = N.G1b + G2b. Qua đó ta thấy giá thành là hàm bậc nhất của sản lượng N như đồ thị ta thấy tại sản lượng N0 =G2a-G2b)/(G1b-G1a) thì 2 PA cho giá thành như nhau, khi sản lượng N N0 thì chọn PA/b lại cho gá thành thấp hơn

Câu97.So sónh các phương án công nghệ về mặt kinh tế:

So sánh phương án công nghệ là phân tích đánh giá chúng về hiệu quả kinh tế để chọn ra phương án tối ưu theo đk sản xuất cụ thể.

Chi phí sx ứng với từng phương án công nghệ được xác định : Ksx = Kv + Kl(a + b) + Km + KD + KG.

KV - chi phí về vật liệu

Kl - tiền lương cho cn

a - hệ số về tiền lương phụ cấp khu vực, bảo hiểm xã hội.a = 1,16  1,25

KM -chi phí về máy

KD- chi phí về dao

KG- chi phí trang thiết bị công nghệ

chi phí sản xúat có quan hệ với chỉ tiêu về thời gian gia công T và năng suất gia công Q, giá thành gia công G.

Giá thành gia công được tính bằng tỉ lệ giữa chi phí sản xuất Ksx và sản lượng hàng năm N.

G = Ksx/N (đồng / chiếc)

Như vậy giá thành gai công được phân thành 2 thành phần chính G = G1 + G2

G1 - giá thành không phụ thuộc vàio sản lượng N

G2 giá thành có phụ thụoc váo sản lượng N.

Khi so sánh các phương án cônh nghệ phải chú ý đến giá trị sảng lượng gới hạn NG.

Vd : so sánh 2 p/á công nghệ với gái thành gia công là GH và GV với sản lượng N nào đó

GA = G1A + G2Â/N

GB = G1B + G2B/N

Tại điểm NA = NB ta được

G1A + G2Â/N= G1B + G2B/N

 N = NG = (G2B - G2A)/(G1A-G1B).

Nếu N

N>NG chọn p/á B.

Câu98.Biện pháp tăng năng suất hạ giá thành sản phẩm:

Biện phap1 Giáo dục s thức làm chủ, tự giác, mỗi người thấy rõ trách nhiệm của mình mà phát huy sánng kiến nâng cao năng suất hạ giá thành sản phẩm, phát huy được trí tuệ của tập thể công nhân và cán bộ kĩ thuật.

Biện pháp 2 Là những biện pháp có tính chất về tổ chức như kế hoạch hoá sản xuất, cải tiến chế độ làm việc hợp lí , phục vụ tốt cho công nhân ở chỗ làm việc điều đọ trong phân xưởng.

Biện pháp 3Biện pháp chọn kết cấu và vật liệu hợp lí để giảm chi phí về vật liệu KV = g1q1 - g2q2

g1- trọng lượng phôi

g2- trọng lượng phôi và phế phẩm có thể dùng lại được

q1- giá thành 1kg vật liệu

q2-giá thành 1kg phôi hoặc phế phẩm có thể đùng lại được

hệ số sử dụng vật liệu h= g1/g2. Hệ ssố này yêu cầu 0,75

Biện pháp 4Giảm chi phí về tiền lương .Việc này không có nghĩa là hạ lương của cán bộ và nhân công mà áp dụng biện pháp kĩ thuật tiên tiến để tăng năng suast lao động, đảm bảo thu nhập của cán bộ và công nhân ngày càng tăng và điều kiện lao động ngày càng nhẹ nhàng hơn.

Bao gồm các biện pháp:

-giảm thời gian chuẩn bị kết thúc bằng cách chuẩn bị bản vẽ qui trình công nghệ, trang bị đồ gá chu đáo, có cữ để điều chỉnh máy gá lắp dụng cụ và đồ gá, tìm cách tăng số lượng chi tiết trong một loạt, điển hình hoá qui trình ông nghệ.Dùng thợ điều chỉnnh có kinh nghiệm, thiết bị điều chỉnh nhanh.

-Giảm thời gian gia công từng chiếc Ttc = TD + Tph + TP + TN.

Ta xét cách giảm từng thời gian đó.

a.Giảm thời gian cơ bản T0:

T0 = T.D.L.i/(1000v.s) = L.i/(n.s) = L.z/(n.t.s)

D- đường kính chi tiết gai công,mm

L- chiều dài cắt,mm

v- vận tốc cắt , m/ph

s- lượng chạy dao

n- số vòng quay của máy,vg/ph

i-số lần chạy dao

t- chiều sâu cắt,mm

z- lượng dư g/c, mm

tăng độ chính xác của phôi

rút ngắn L, i bằng các biện pháp: dùng

nhiều dao cắt trên 1 bề mặt, chọn phương án ăn dao và thoát phoi hợp lí

tăng chế độ cắt: chọn tmax , nâng cao s --- smax , chọn v hợp lí.

Trông sản suất bình thường, chọn vận tốc cắt kinh tế : vkt = CV/(Tktm.Yx.Sy).

Tkt- tuổi lần kinh tế của dao

Cv, m, x, y- các hệ số tra trong ssổ tay

K- hệ số phụ thuộc điều kiện cắt.

Trong các trường hợp khẩn cấp phục vụ phòng chống bão lụt hoặc giải quyết khâu ứ đọng tồn tại trong sản suất lúc đó phải chọ nvận tốc cắt năng súât vns = Cv/(Tnsm.tx.sy). K

Dùng nhiều dụng cu gia công nhiều bề mặ một lúc, dùng nhiều dao định hình hoặc gia công nhiề u vị trí cùng một lúc.Thực hiện trên các máy tự động và bán tự đọng nhiều trục

b. Giảm thời gian phụ Tph.

-giảm thời gian gá chi tiết bằng cách dùng các cơ cấu gá kẹp nhanh, gá tự động đạt kích thước, dùng đồ gá vạn năng điềy chỉnh nhanh.

- làm cho thời gian phụ trùng với thời gian chạy máy : dùng đồ gá quay; đồ gá chạy dao khứ hồi.

- Cơ khí hoá , tự động hoá quá trình công nghệ, giảm thời gian vận chuyyển chi tiết , thời gian dừng máy để đo. Dùng máy điều khiển theo trương trình, điều khiển tự động, máy tổ hợp...

- Dùng dao chuyên dùng giảm thời gian thay dao và điều khiển dao.

- Tổ chức làm việc hợp lí.

-Giảm thời gian phục vụ tpv

Chuẩn bị đầy đủ dụng cụ có dự trù, dùng đồ gá điều khiển dao nhanh.

Chuẩn bị dầu mỡ , dẻ lau đầy đủ , đi trứơv vài phút đẻ bàn dao ca kíp, dùng chổi có khí ép đẻ dọn phoi nhanh.

Biện pháp 5Tăng sản lượng ;(còn nữa)

Câu99. Công nghệ chế tạo các trục có llỗ và trục lớn :

a/ công nghệ chế tạo trục có lỗ :

Loại trục này thường dùng các phôi rèn, phôi dập chưa có lỗ sẵn g/c bằng pp khoan các lỗ sâu .

Lỗ sâu được khoan sau khi đã tiện thô mặt ngoài và chuẩn bị cổ trục để gá 1 đầu lên mâm cặp và 1 đầu đỡ luylét.

Đối với trục có l5d dùng mĩu khoan xoắn ruột gà

Cá lỗ có l/d > 5 dùng múi khoan lỗ ssau

Để gai công tinh có thể khoan khoét doa, sau khi gia công lỗ có thể dùng lỗ để đinjh vị mặt ngoài

Đối với phôi đúc đã có lỗ sẵn, đầu tiên gia công thô mặt ngoài đẻ tạo nê ncác cổ trục gá vào mâm cặp và đỡ luy lét .

Lúc đó định vị bằng lỗ thô sau đó định vị btrên maam cặp để gia công thô và tinh lỗ

Khi gia công các trục bậc, nếu l/d 5 dunggf các trục doa thông thường . Nếu l/d>5 dùng dao tiện trong có gắn dao tiện đề gia công đồng thời các bậc của lỗ . Các trục chính cảu máy cắt kl thường có lỗ côn yêu cầ u độ cx cao, sau khi gia công phải mài theo sơ đồ :

b./Công nghê jchế tạo trục cỡ lớn

Đó là những trục có D >200, trọng lượng >1 Tấn

Kết cấu và đk kt chế tạo các trục này cũng giông như các trục bậc thông thường chỉ khác là đa số các trục lớn thường có lỗ rỗng và đãn dầu bôi trơn

Phôi chế tạo loại trục này là cácc phôi rèn tự do, tốt nhất là rèn trên các nmáy ép

sau rèn cần khử ứng suất bên trong bằng cách thời hệu hoá ( thường hoá)

Gia công cắt gọt có đặc điể msau :

+Lấy dấu : tiến hành lấy dấu trên những phiến lấ y dấutrải ra khắp nền xưởng , phôi đặt ngay ở phiến lấy daus nến phiến đu lớbn .

+Tiến hành khoan lỗ taaam thường chỉ tiến hành làm từng đầu một , tốt nhất là ở msy khoan nằm ngang

Lỗ côn các trục lớn thường có góc côn là 750 hoăc 900 để ững trác hơn

+tiện hoàn thàn hsau một vài lần định vị trên máy

+Lần một , cặp 1 đầu lên mâm cặp đầu kia chống tâm để gia công các ổe đỡ luylét, khoảng cách

gia\ữa các ổ đỡ luylét không quá 12 lần đường khính phôi

+tiện mặt ngoài : cặp một đầu lên mâm cặp, đầu kia đỡ luylét,, sau đó đổi đầu để gia công đaauf còn lại

.Sau mỗi lần điịnh vị lại đều phải kiể m tra độ đoòng tâm của phôi bằng đồng hồ so

Sơ đồ

Với trục lớn có lỗ rỗng, tiến hanh khoan lỗ ssau sau khi gia công sơ bộ mặt trong ngoài . Lúc đó lấy mặt ngoài làm chuẩn .

Gia công các mặt iếp theo dùng lỗ tâm làm chuẩn, các cổ trục chính có yêu cầu độ ccx cao sau khi tiện phải mài ở máy tiện hoặc máy mài có trang bị đồ gá mài

Câu100: Gia công các mặt định hình chi tiết họ đĩa :

Để gc các mặt định hình của họ đĩa ta định vị vào llõ và mặt đầu, dùng pp chép hình.

VD1: tiện chép hình dao và con lăn cđ thống nhất với nhau

VD2 tiện chép hình dao và con lăn cđ trái chiều

*Dùng pp tiện gia công mặt cam có 1 số hạn chế

100Rmax- Rmin  0,2Rmin vì nếu Rmax- Rmin quá lớn sẽ làm góc dao thay đổi nhiều ảnh hưởng đến chất lượng bề mặt gc. Mặt khác Rmax- Rmin quá lớn sẽ làm gia tốc của hệ thống dao thay đổi dễ gây rung động nên không cắt được với chế độ cắt cao  năng suất thấp

-Có thể xếp nhiều chi tiết lại để gc

-Gc trên máy phay :

Câu101: Kiểm tra tổng hợp bánh răng ăn khớp 1 bên

PP này cho phép đánh giá sâi số động học br khi ăn khớp 1 bên DFS, sai số chu kỳ DF, sai số bước cơ sở Dt0. Nếu kiểm tra bánh răng theo 2 chiều còn xác định được khe hở mặt bên của răng.

Khi cho br cần KT 1 ăn khớp với br mẫu 1' có cùng thông số nhưng độ cx cao hơn 12 cấp so với br cần KT. Nếu br 1 không có sai ssố thì nó sẽ quay đi 1 góc  = góc quay của br mẫu 1'.

Nếu br 1 có sai số nó sẽ quay đi 1 góc '  gọi là sai lệch góc giữa 2 br: D = ' -  .

Sai số động học DFS

Để tìm được D phải so sánh cđ đo và cđ mẫu. Tuỳ theo cđ mẫu máy KT tổng hợp br ăn khớp 1 bên có nhiều loại, mỗi loại có ưu khuyết điểm riêngTheo sơ đồ này cđ đó là cđ ăn khớp giữa br 1 và br cần KT2

còn cđ mẫu là cđ mẫu là cđ ăn khớp giữa br mẫu 1 và br mẫu 3.

Br 2 được lắp then với trục II, br mẫu 3 lắp lồng không trên trục đó. Chuyển động quay từ động cơ qua bộ truyền trục vit-bánh vít làm br1 quay. Vì br1 ăn khớp với cả 2 br 2và 3 nên nếu br2 ăn khớp không có sai số với br mẫu thì nó sẽ quay đồng bộ với br mẫu 3. Nếu có sai số thì 2 br 2 và 3 có sai lệch góc D. Sai lệch này phát hiện được nhờ bộ từ cảm qua bộ khuyếch đạighi thành đồ thị sai số động học của br cần KT.

32. KT tổng hợp br ăn khớp 2 bên.

Nếu br cần KT ăn khớp cả 2 bên với br mẫu thì trong 1 trừng mục nào đó sai số khoảng cách tâm của chúng so với lý thuyết sẽ phản ánh 1 cách tổng hợp các sai số theo phương hướng kính của br : sai số profin, độ đảo hướng kính vành răng, sai số bước cơ sở...

Trong sx lớn hàng khối, việc KT thực hiện trên máy chuyên dùng.

BR KT1 và br mẫu 2 lắp trên 2 bàn trượt 3 và 4, bà trượt 3 có thể di chuyển khi vặn vô lăng 5, bàn trượt 4 bị lò xo 6 ép cho br 2 ăn khớp 2 bên với br1 . Trong quá trình ăn khớp nếu br1 có sai số bàn trượt 4 sẽ dịch chuyển theo phương nối 2 đường tâm bánh răng. Lượng dịch chuyển được chỉ thị bằng đồng hồ 7 hoặc ghi thành đồ thị nhờ cơ cấu ghi 8 . Trong quá trình ăn khớp bàn trượt 3 cố định, nó chỉ di chuyển khi gá các br cần kiểm tra có các kích thước khác nhau.

Từ kết quả đánh giá được các chỉ tiêu sau :

+ Độ dao động khoảng cách tâm D0a sau khi quay 1 vòng răng để đánh giá chỉ tiêu động học

+ Độ dao động khoảng cách tâm Da sau khi quay 1 răng để đánh giá độ ổn định khi làm việc do sai số bước cơ sở Dt0 và sai số profin gây ra.

Dựa vào sai lệch giới hạn khi KT có thể xác định khe hở mặt bên khi chuyển động.