Câu 1:Tính công nghệ trong kết cấu đối với chi tiết dạng hộp.

- Cần phải có hình dạng hình học đúng đắn đảm bảo khả năng chuẩn thống nhất là một mặt phẳng và hai lỗ vuông góc với mặt phẳng đó

- Kết cấu chi tiết hộp cần phải đảm bảo khả năng gia công các mặt phẳng và mặt đầu của lỗ trên hành trình chạy dao vì vậy ở mặt phẳng và mặt đầu không có chỗ nhô lên làm cản trở việc chạy dao .

- Chi tiết hộp không được có mặt phẳng không vuông góc với tâm lỗ ở hành trình vào cũng như hình trình ra của dụng cụ cắt .

- Trên chi tiết dạng hộp cần loại trừ có nhiều cỡ kích thước lỗ và nhiều cỡ kích thước ren .

- chi tiết cần được gia công theo khả năng không ghép đối với chi tiết hộp khác tránh phải cạo rà mặt phẳng và mặt lỗ .

- Các lỗ ren kẹp chặt và các lỗ dùng để xỏ bulong và các lỗ kẹp chặt khác nên là những lỗ tiêu chuẩn .

Câu 2:Chuẩn định vị để gia công chi tiết dạng hộp .

1. Phân tích chuẩn định vị để gia công bề mặt hộp .

Để gia công chi tiết dạng hộp cần chọn chuẩn tính thống nhất tức là chuẩn đó dùng suet trong quá trình gia công .Chuẩn thống nhất này là một mặt phẳng ngoài nào đó cộng với hai lỗ chuẩn phụ vuông góc với mặt phẳng đó .Hai lỗ chuẩn phụ này được gia công cấp chính xác 7 cách càng xa nhau càng tốt .Ta có thể lợi dụng hai lỗ trong các lỗ xỏ bu lông hoặc có thể tạo nên hai lỗ đó .

Một chốt trụ ngắn lồng vào một lỗ chuẩn phụ khốn chế hai bậc tự do 3 bậc tự do còn lại được khống chế bởi mặt phẳng ngoài tỳ lên đồ định vị .

Sơ đồ gá đặt như thế là điển hình và kiểu gia công chi tiết dạng hộp sẽ làm cho kết cấu các đồ gá thực hiện ở các nguyên công là tương tự nhau .Và việc chế tạo đồ gá sẽ thuận lợi tránh đựơc sai số tích luỹ do việc thay đổi chuẩn gây nên .Lực kẹp bao giờ cũng vuông góc với mặt đáy .

Tuy nhiên với những hộp là mặt bích có thể dùng là mặt phẳng là mặt đầu hộp và dùng ngay mặt lỗ chính của hộp cộng với mặt lỗ xỏ bulông làm lỗ chuẩn phụ .

Vậy là từ phương án chọn như trên thì nguyên công gia công cơ đầu tiên phải là gia công mặt đáy sau đó là hai lỗ chuẩn phụ .Khi đã được mặt làm chuẩn tinh phụ để gia công các nguyên công tiếp theo .

Nhưng chọn chuẩn thô cho nguyên công đầu tiên sao cho phù hợp đảm bảo độ chính xác tương quan giữa mặt gia công và mặt không gia công của hộp

(Hình vẽ)

a) Trong trường hợp a lấy mặt thô của lỗ chính khống chế 4 bậc tự do cộng với 1 bậc chống xoay.

b) Lấy mặt không gai công ở trong hộp làm chuẩn thô .

c) Dùng mặt trên cảu hộp khống chế 3 bậc tự do .

d) Lấy mặt trên ở gờ vai của hộp khống chế 3 bậc tự do để gia công mặt phẳng chuẩn .

Trong sản xuất loạt nhỏ và đơn chiếc để gia công chi tiết dạng hộp thì có khi người ta dùng chuẩn là đường vạch dấu trên phôi và sau đó rà gá trên máy theo đường vạch dấu .

2.Trình tự gia công bề mặt của hộp .

gia công mặt phẳng chuẩn và các lỗ chuẩn phụ để dùng làm chuẩn tinh thống nhất cho việc gia công ở giai đoạn này phải chọn chuẩn thô là bề mặt nào đó để gia công chính xác .

Dùng mặt phẳng và hai lỗ vuông góc với mặt phẳng nào đó để lần lượt gia công các mặt phẳng còn lại bao gồm

Gia công các mặt phẳng còn lại

Gia công thô và bán tinh các lỗ lắp ghép

Gia công các lỗ không chính xác dùng để kẹp chặt .

Gia công các lỗ lắp ghép

Tổng kiểm tra .

CÂU 3: Đặc điểm và yêu cầu KT của chi tiết họ càng.

* Đặc điểm: Chi tiết họ càng là loại CT không tròn có hình thanh dẹt, thường có 1 hoặc một số lỗ cơ bản cần gia công đạt độ chính xác cao. Các lỗ này có quan hệ với nhau về độ song2, độ vuông góc và vị trí đường tâm lỗ, đường tâm lỗ so với mặt đầu của lỗ.

Ngoài những lỗ cơ bản ra, trên CT họ càng còn có những lỗ khác dùng để kẹp chặt, trong các lỗ còng có ren, có rãnh then và trên càng còn có mặt đầu càng cần phải gia công. CT họ càng thường là cầu nối giữa CT này với các CT khác nhằm biến đổi chuển động.VD như tay biên là một loại CT càng điển hình dùng để nối giữa Piton với trục khuỷu để biến cđ thẳng của piton thành cđ quay của trục khuỷu và ngược lại hay là các càng gạt trong hộp tốc độ của các loại máy để gạt các BR nhằm thay đổi tốc độ.

*Điều kiện kỹ thuật: các CT dạng càng có hình dạng rất khác nhau về hình dáng song nhìn chung khi chế tạo chúng ccàn phải bảo đảm 1 số yêu càu về điều kiện kỹ thuật chủ yếu như sau:

1.Kích thước các lỗ cơ bản được gi công đạt chính xác cấp 79 cá rãnh then và mặt đầu đạt cấp CX 810

2.Sai lệch về vị trí tương quan giữa các bề mặt bao gồm.

-sai lệch cho phép về khoảng cách các tâm lỗ cơ bản được cho cụ thể trong từng đk làm việc của càng( thường từ 0,10,2 mm)

- độ không song song và dộ không vuông góc giữa đường tâm các lỗ cơ bản trong khoảng từ 0,05  0,25 mm/100mm, trong một số trường hợp cho đến 0,01mm/ 100mm

- độ không vuông góc giữa đường tâm các lỗ cơ bản với mặt đầu trong khoảng 1 3m/1mm bán kính mặt đầu

- độ không song song của các mặt đầu cho trong giới hạn từ 0.52,5 m/1mm bán kính mặt đầu.

3.độ nhám bề mặt của các lỗ cơ bản Ra < 2,5 m tức là > 6, các rãnh then dạt Rz = 40 10 m tức là ứng với 46

4.các mặt làm việc của càng đôi khi phải nhiệt luyện đạt độ cứng từ 5055 HRC

CÂU 4: Vật liệu và phôi chế tạo CT dạng càng.

* Vật liệu thông thường là thép các bon kết cấu như là thép20, thép35, thép 45 hoặc là thép hợp kim với các mác thông dụng như 18XHMA (18CrNiMoA) hoặc 18X2H4BA(18Cr2Ni4WA)

vật liệu là gang xám thích hợp với các CT càng làm việc với tải trọng không lớn. Gang dẻo cho các CT càng làm việc với độ cứng vững thấp song có va đập. Những càng làm việc với tải trọng lớn thì thường là bằng thép hoặc thép hợp kim

*Phôi chế tạo CT càng : đối với càng nhỏ và vừa, sản lượng ít thì nên rèn tự do, sản lượng lớn thì dập, ép ...

thông thường người ta chế tạo phôi kép đẻ chế tạo cho dễ dàng và tăng năng suất sau đó cắt ra làm 2 chi tiết. đối với càng bằng gang hoặc kim lâọi màu thì phải dùng phương pháp đúc, tuỳ theo sản lượng và đkkt mà có thể chọn phương pháp đúc nào cho phù hợp. Cũng có khi người ta chế tạo phôi bằng phương pháp hàn để chế tạo những càng cỡ lớn và sản lượng ít, nếu sản lượng lớn thì kết hợp dập với hàn

CÂU 5:Chuẩn định vị khi gia công chi tiết càng

Phương án 1: Dùng mặt đầu và 2 lỗ cơ bản làm chuẩn tinh thông nhất để gia công tất cả các mặt còn lại của càng.

Mặt đầu tỳ lên phiến tỳ khống chế 3 bậc tự do, một lỗ được định vị bằng chốt trụ ngắn khống chế 2 bậc tự do và lỗ còn lại dùng chốt trám khống chế 1 bậc tự do còn lại. bề rộng chốt trám phải có chiều thích hợp, vuông góc với đường nối tâm giữa 2 lỗ cơ bản, lực kẹp phải vuông góc với mặt đầu. Với sơ đồ định vị này chỉ cần đặt sao cho mạt gia công có vị trí thích hợp. để thực hiện được PA này thì nguyên công đầu tiên của gia công cơ là gia công mặt đầu và 2lỗ cơ bản vuông góc với mặt đầu. Vậy chuẩn thô cho nguyên công đầu tiên là mặt đầu thô khống chế 3 bậc tự do bằng mặt phẳng và một mặt ngoài thô của càng dùng khối V khống chế 2 bậc tự do còn một mặt thô ngoài của đầu kia dùng khối V di động khống chế 1 bậc tự do còn lại, khi đó lực kẹp được tác động từ khối V di động. định vị như vậy để gia công 1 mặt đầu sau đó lật CT để gia công tiếp mặt đầu còn lại,khi gia công mặt đầu còn kại thì khối V di động phải sao cho có phân lực đi xuống để cho mặt đầu cuae chi tiết được áp sát với mặt của đồ gấọăc lực kẹp lúc này phải vuông góc với mặt đầu để đảm bảo 2 mặt đầu song song nhau. Sau khi gia công được 2 mặt đầu thì tiếp theo là tiến hành gia công 2 lỗ cơ bản vuông góc với mặt đầu. để gia công 2 lỗ này thì có thể dùng PA định vị như trên tức là dùng mặt đầu tinh khống chế 3 bậc tự do, kối V cố định ôm vào mặt ngoài thô khống chế 2 bậc tự do và khối V di động ôm vào mặt ngoài thô của đầu kiakhống chế 1 bậc tự do còn lại, định vị như vậy ta có thể lần lượt gia công cả 2 lỗ nhờ bạc dẫn trong cùng 1 lần gá. hoặc cũng có thể dùng mặt đầu tinh khống chế 3 bậc tự do và một khối V cố định ôm vào mặt ngoài thôkhống chế 2 bậc tự do để gia cong 1 lỗ sau đó để gia công lỗ thứ 2 thì ta dùng mặt đầu tinh, một chốt trụ ngắn lồng vào lỗ vừa mới gia công và phải chống xoay cho chi tiết bằng cách là có thể dùng khối V di động ôm vào mặt ngoài của đầu cần gia công hoặc dùng chụp côn xẻ chụp vào vành ngoài của đầu cần gia công và tác động từ trên xuống đồng thời lực kẹp cũng được tác động từ trên xuống thông qua chụp côn này. cũng có khi để gia công mặt đầu của càng thì người ta dùng chuẩn thô là thân của càng không được gia công để định vị bằng cách định vị và kẹp chặt vào thân càng trên êtô tự điinh tâm để gia công cả 2 mặt đầu cùng một lúc. Trong trường hợp này nếu như mặt đầu ở 2 đầu càng không cùng nằm trong một mặt phẳng thì khi tạo phôi nên để cho mặt đầu cùng nằm trên một mặt phẳng cho dễ gia công sau đó quay lại phay hạ bậc

Phương án 2: dùng chuẩn tinh thống nhất để gia công càng là mặt đầu kết hợp với 3 vấu trên càng. Khi đó mặt đầu tỳ vào phiến tỳ khống chế 3 bậc tự do, 3 vấu trên càng được tỳ trên 3 chốt tỳ khống chế 3 bậc tự do còn lại. 3 vấu tỳ đố được gọi là 3 vấu tỳ phụ

để thực hiện gia công được theo phương án này thì nguyên công gia công cơ đầu tiên là phải gi công mặt đầu và 3 vấu tỳ phụ. Chuản thô cho gia công mặt đầu thì hoàn toàn giống như ở phương án 1để gia công 3 vấu tỳ thì dùng mặt đầu tinh và 1 lỗ thô kết hợp với chống xoay. Như vậy với phương án này chủ yếu dùng cho phôi đã có lỗ thô như phôi đúc, dập....tuy chi tiết dạng càng có hình dáng rất khác nhau song việc chọn chuẩn để gia công thì thường chọn theo 2 phương án như trên đặc bệt là phương án 1 rất phổ biến và thong dụng.

CÂU 6: Biện pháp CN gia công mặt đầu của chi tiết càng.

TL: Qua phân tích và thực tế sản xuất thì các mặt đầu của càng tốt nhất là nên làm nổi lên và là như vậy sẽ loại trừ được hẳn hoặc giảm được rất nhiều việc gia công cắt gọt.

Khi cần thiết phải căn cứ vào độ chính xác của phôi để chọn phương pháp gia công :mài, chuốt, hay phay.

Vì mặtđầu sau này thường dùng làm chuẩn cho các nguyên công khác, cho nên tốt nhất là dùng mài hoặc chuốt. Nó vừa đạt năng suất cao, vừa dạt được độ chính xác cao. Phay và tiện chỉ thích hợp với sản xuất nhỏ.

Chọn phương pháp phay hay mài còn phụ thuộc vào lượng dư gia công lớn hay nhỏ, tức là phụ thuộc vào phương pháp chế tạo phôi.

Khi phay các mặt của mỗi đầu được gia công song song trên máy phay nằm ngang bằng một bộ hai giao phay. Lúc đó ta gá đặt phôi vào trong đồ gá, điều chỉnh các mặt đầu tương đối với giao và các dụng cụ chuyên dùng để nâng cao năng suất, trên bàn máy có thể đặt hai đầu gá giống nhau và tiến hành gia công theo kiểu chạy giao đi lạ

CÂU7: Biện pháp CN gia công thô và tinh các lỗ cơ bản của chi tiết càng.

Các lỗ cơ bản của càng thường có yêu cầu chính xác về vị trí tâm lỗ, khoảng cách các lỗ và độ vuông góc của lỗ so với mặt đầu. Tuy nhiên các lỗ cơ bản cũng trùng với 2 lỗ chuẩn vuông góc với mặt đầu cho nên một số vấn đề về gia công lỗ cơ bản cũng đã được xem xét khi tiến hành gia công chuẩn của chi tiết. Trên chi tiết dạng càng không chỉ có 2 lỗ cơ bản mà còn có nhiều lỗ khác nữa cho nên để gia công được tất cả các lỗ cơ bản của các chi tết dạng càng thì ta có thể thực hiện theo các biện pháp sau:

* Gia công lần lượt các lỗ của càng sau một lần gá đặt. Theo biện pháp này thí chi tiết gia công phải được hạn chế cả 6 bậc tự do bằng mặt đầu và 2 khối V. Khi đó vị trí của cấc lỗ sẽ được quyết định bởi vị trí của các bạc dẫn lắp trên các phiến dẫn, mà các phiến dẫn lại được lắp trên thân đồ gá cho nên vị trí tâm các bạc dẫn phù hợp với vị trí tâm các lỗ cần gia công vì vậy, sau khi định vị kẹp chặt xong ta chỉ việc điều chỉnh cho mủi khoan loạt được vào trong bạc dẫn là có thể gia công được đúng vị trí lỗ theo yêu cầu và cứ lần lượt như vậy sẽ gia công hết các lỗ của càng. Thông thường người ta thực hiện trên máy khoan cần, ở mỗi lỗ thực hiện gia công lần lượt theo các bước cần thiết Khoan - Khoét - Doa , với mỗi bước ứng với bạc dẫn phù hợp được thay thế. Với biện pháp này nếu như đường kính ngoài của đầu càng có sai số thì sẽ dẫn đến 2 lỗ càng không đối xứng qua một mặt phẳng đối xứng. để khắc phục điều này thì người ta dùng các khối V tự định tâm để định vị với cảc 2 khối V đều di động.

* Gia công lần lượt các lỗ bằng một số lần gá:

để thực hiện theo biện pháp này thì chi tiết cũng có thể điịnh vị đủ cả 6 bậc tự do như trên để gia công lỗ thứ nhất song cũng có thể chie cần định vị với 5 bậc tự do để gia công lỗ thứ nhất bằng mặt đầu và một khối V hoặc cũng có thể bằng mặt đầu và chụp côn hụp lên đầu càng cần gia công lỗ. để gia công lỗ tiếp theo thì ta thực hiện bằng cách định vị bằng mặt đầu và một lỗ vừa gia công được lồng vào một chốt trụ ngắn đồng thời chống xoay bằng khối V di động, cũng có thể chống xoay bằng chọp côn xẻ hoặc dùng chốt chống xoayvào mặt ngoài song bị sai số về tính đối xứng nên ít dùng, các lỗ tiếp theo còn lại của càng được gia công nhờ vào chuẩn tinh thống nhất bằng mặt đầu và 2 lỗ vừa mới gia công dùng chốt trụ ngắn và chốt trám cùng với mặt phẳng khống chế cả 6 bậc tự do. Gia công theo biện pháp này là một biện pháp rất hay được dùng và ở mỗi lỗ đều thực hiện theo các bước cần thiết Khoan-Khoét -Doa trong cùng một lần gá.

* Gia công tất cả các lỗ trong một lần gá:

để thực hiện được theo cách náy thì chung ta phải định vị chi tiết đủ cả 6 bậc tự do và phải có đầu khoan nhiều trục, vị trí các trục phải phù hợp với vị trí các lỗ cần gia công và khi gia công chung ta chỉ cần cho dao tiến một lần là xong

Câu 8: Phân loại và điều kịên kỹ thuật họ trục

+ Đặc điểm và fân loại

Các chi tiết họ trục là loại chi tiết được sử dụng rất fổ biến trong ngành CTM . Chúng thường có dạng hình tròn xoay có bề mặt gia công là mặt tròn xoay ngoài . Mặt này thường dùng là mặt lắp ghép với các chi tiết khác và lắp nó lên chi tiết hộp

Trục có những kết cấu khác nhau tuỳ theo kết cấu đó mà người ta phân loại trục ra các loại khác nhau

-Trục trơn là loại trục trên suốt chiều dài chỉ có một kích thước đường kính d vd: chốt , trục trơn máy tiện . Tuỳ theo tỷ lệ giữa L/d người ta phân nhỏ ra nữa L/d<4 là trục ngắn ; L/d =4-10 thường ; L/d = 10-12 dài

- Trục bậc là loại trục mà trên suốt chiều dài L của nó có ít nhất từ 2 cấp đườgn kính trở lên trên nó còn có rãnh then , ren , trục bậc ta gặp nhiều hơn cả

Trục rỗng là trục có lỗ rỗng dọc tâm trục với mục đích giảm nhẹ trọng lượng trục để lắp chi tiết khác trong lỗ : trục chính của máy cắt kim loại

- Trục răng thuộc loại trục bậc trên đó có mặt răng có thể răng trụ hoặc răng côn

- Trục lệch tâm là loại trục mà trên đó có những cổ trục không cùng nằm trên một đường tâm chung của trục vd: Trục khuỷu

- Trục fối hợp là loại trục bậc trên đó có nhiều mặt như ren , răng cam

Phân loại trục đi từ loại đến nhóm con đến kiểu

Loại : trục ; Nhóm : trục trơn , bậc rỗng , lệch tâm , trục khác ; Nhóm con : trục có lỗ tâm dọc trục , trục không có lỗ tâm dọc trục ;Kiểu : trục có mặt bích và sự fân bố các bậc theo một fía không có then và răng , trục có mặt bích và sự phân bố các bậc theo 2 phía không có then và răng , trục có mặt bích và sự phân bố các bậc theo 1 phía có then và răng ; Ngoài ra người ta còn dựa vào kích thước của trục để ta phân chia trục : trục nhỏ có chiều dài 150-200mm trục trung bình dài 1000mm , trục trung bình dài > 1000mm

2) Những điều kiện kỹ thuật chủ yếu

Khi chế tạo các chi tiết dạng trục cần bảo đảm điều kiện kỹ thuật chính như sau

1. Các cổ trục để lắp ghép ổ lăn fải đạt cấp chính xác 7, độ nhẵn bóng bề mặt cấp 7-8 độ côn và độ ô van lấy (0,25-0,5) Đ (dung sai đường kính trục )

2.Các cổ trục dùng lắp ổ trượt đạt cấp chính xác 8 - 9 và độ nhẵn bóng bề mặt đạt cấp 6-7 . Độ côn ô van (0.25- 0.5) dung sai đường kính ổ .Độ đảo của các cổ trục lắp ghép không vượt quá (0.01-0.03)mm

3. Then hoa có thể có thể có dạng evônve hoặc chữ nhật hoặc tam giác bề định tâm ở then hoa dạng evônve là mặt bên ở then chữ nhật là bên đường kính ngoài . Bề mặt định tâm của then hoa được gia công đạt cấp chính xác 8-10. Độ nhẵn bóng bề mặt đạt cấp 4-7

4. Bề mặt lắp ghép ổ lăn trong ổ lăn trong lỗ ở trục rỗng hoặc trục có lỗ tâm dọc trục phải đạt cấp chính xác 8-7 . Độ nhẵn bóng bề mặt đạt cấp 6-7

5. Sai lệch cổ trục lắp ghép ổ lăn và các điều kiện để định tâm của bề mặt then hoa đối với nhau cho phép trong giới hạn 0,04-0,05 mm

6. Sai lệch của các cổ trục với với tâm chung của trục là 0.05-0.1

7.Sai lệch tương quan của các cổ trục cũng làm việc và không làm việc cho phép trong giới giới hạn 0.1-0.2 mm

8. Bề mặt không làm việc của các trục cũng cũng phải được gia công cấp chính xác 7 độ nhẵn bóng cấp 4-6

9. Rãnh then được gia công theo chiều rộng cx cấp 8 và độ nhẵn bóng bề mặt đạt cấp 4-6

10. Độ không song của rãnh then và then hoa so tâm trục < 0.01/100mm chiều dài

11. Bề mặt ren gia công đạt cấp cx7-8 theo cấp cx ren

12. Độ cứng độ thấm tôi bề mặt tuỳ từng trường hợp và đk cho theo từng trường hợp

13.Dung sai chiều dài bậc trục của các cổ trục từ 0.05-0.2 ngoài ra 1 số trục làm việc tốc độ cao còn có thêm đk cân bằng động và cân bằng tĩnh cho trục

* tính công nghệ khi gc chi tiết họ trục

Để đảm bảo thuận tiện cho việc gc trục từ đó tạo đk tăng năng suất hạ giá thành sản phẩm thì ngay từ khi thiết kế đối chi tiết dạng trục cần chú ý một số điều kiện sau

1.Để định vị chiều trục các chi tiết lắp với trục thì ta nên thay thế các gờ , vai trục =rãnh vòng để lắp vòng găng chống dịch dọc của chi tiết làm như vậy giảm tiêu tốn vật liệu , giảm khối lượng gc cơ

2. việc hạ đường kính các bậc ở các trục cần phải ít nhất làm như vậy sẽ làm giảm bớt khối lượng gc cơ , giảm tiêu hao vật liệu và đơn giản được đk máy gc = nhiều dao . Nếu là trục bậc thì có thể đường kính tăng dần về một phía hoặc giảm dần từ giữa ra 2 fía

3.Các bề mặt trục cần mài hoặc có ren phải có rãnh để thoát dụng cụ với chiều sâu là 0,5mm, rộng 2,5mm

4.Chiều dài các bậc của trục cần phải là như nhau hoặc bội số của nhau và được sắp xếp theo thứ tự tăng dần hay giảm dần theo kích thước đường kính của nó kết cấu như vậy bảo đảm gc đồng thời trên máy nhiều dao hầu như tất cả các bề mặt . Trong trường hợp như vậy thời gian gc tối thiểu

5.Tính hệ sô an toàn vừa phải để đường kính trục có kích thước phù hợp mà vẫn đảm bảo đủ bền

6.Nghiên cứu khả năng thay rãnh then kín bằng rãnh then hở để nâng cao năng suất khi gc rãnh then . Ngoài ra còn nghiên cứu đến việc thay thế trục bậc = trục trơn nếu được vì gc trục trơn dễ hơn

Câu 9: Chuẩn định vị khi gia công chi tiết trục

Đối chi tiết dạng trục yêu cầu độ đồng tâm giữa các cổ trục là rất quan trọng , yêu cầu tiếp theo là đảm bảo sự tương quan của các tâm trục với bề mặt khác trên trục để đảm bảo yêu cầu này thì chọn chuẩn để gia công trục có các phươgn án sau (hv)

a) Dùng chuẩn là 2 lỗ tâm ở 2 đầu trục . Đây là chuẩn tinh thống nhất khi gc chi tiết dạng trục với cách dùng chuẩn này có thể hoàn toàn gc thô gc tinh các bề mặt ngoài, mặt then , răng, then hoa để thực hiện các dạng chuẩn này người ta gá lên 2 mũi tâm vào 2 lỗ tâm và khi gá như vậy nếu mũi tâm sau là cứng thì sẽ có sai số chuẩn theo chiều trục và dẫn đến kích thước chiều dài theo bậc trục có sai số khi gc theo phương pháp điều chỉnh dao đạt kích thước (hv) C=const, A=const; b từ vai trục đến đầu trục có sai số chuẩn vì ở nguyên công gc lỗ tâm trước đó đã gây 1số gc lỗ tâm nên nếu lỗ tâm sâu dẫn đến Dmax dẫn đến trục dịch bên trái nhiều hơn sinh ra bmax. Nếu lỗ nông có kích thước Dmin dẫn đến có bmin

Kích thước theo chiều trục b sinh ra sai số chuẩn

cb=b= (Dmax-Dmin )/2.tg trong đó  là góc côn của lỗ tâm

Để khắc phục sai số theo chiều trục này thì người ta dùng mũi tâm bên trái tuỳ động(hv). Mũi tâm được tuỳ động theo chiều dọc nhờ có lò xo cho nên mặt đầu của trục gia công luôn luôn tiếp xúc mặt đầu của mũi tâm , lỗ tâm luôn luôn tiếp xúc mặt côn của mũi tâm . Cho nên với loại mũi tâm này vừa định vị được = mũi tâm vừa địnhvị bởi mặt đầu trục . Khi định vị = 2mũi tâm nếu mũi tâm bên trái là cứng thì có sai số chuẩn theo kích thước chiều trục ,nhưng kích thước đường kính không có sai số chuẩn . Khi mũi tâm bên trái tuỳ động thì không có sai số chiều trục nhưng có sai số theo kích thước đường kính

2.Dùng 2 lỗ tâm và mặt đầu , (Hb) kết cấu của nó phải là mũi tâm tuỳ động

3.( Hc) : chuẩn định vị được dùng là mặt ngoài kết hợp với lỗ tâm đầu trục . Khi đó mặt ngoài được cặp vào mâm cặp hoặc ống kẹp ở một đầu còn đầu kia lỗ tâm được gá vào mũi tâm cách định vị này có thể gia công mặt ngoài ,mặt ren ,răng ,rãnh then .

4. Chuẩn định vị là mặt ngoài khi đó trục cặp trên mâm cặp nếu trục dài đỡ thêm Luynet vào đầu kia của trục . Hoặc đỡ trên 2 khối V như hình e . Cách định vị để gc mặt đầu , khoan tâm , gc rãnh then , các lỗ vuông góc hoặc làm trục 1 góc nào đó

b)Trình tự các nguyên công để gc các bề mặt của trục

Để gc các chi tiết dạng trục thì thường trải qua các giai đoạn chính như sau

1. Gia công tạo chuẩn : Đối với tất cả các loại phôi trục thì hầu như đều phải khoả 2 mặt đầu và khoan 2 tâ ở 2 mặt đầu , đây là việc cơ bản của gc đầu trục . Riêng phôi = thép thanh trước khi khoả còn có thêm cắt phôi theo chiều dài của trục . Với những trục dài thì ngoài khoả 2 mặt đầu và khoan 2 lỗ tâm còn có thêm gc cổ đỡ Luynet

2.Gia công trước khi nhiệt luyện

Bao gồm : Tiện thô và tiện bán tinh các mặt trụ ngoài thường dùng 2 lần gá để gc được cả 2 đầu ; tiện tinh các mặt trụ ngoài thường dùng 2 lần gá ; riêng trục rỗng sau khi tiện thô và bán tinh mặt ngoài lấy mặt ngoài làm chuẩn khoan khoét doa lỗ sau đó dùng lỗ làm chuẩn tinh để gc mặt ngoài ; mài thô một số cổ trục để đỡ chi tiết cho nguyên công phay về sau nếu cần ; nắn thẳng áp dụng cho các trục có <100 và L/D>10 ; gc các mặt định hình trên trục như ránh then , rãnh chốt mặt răng của bánh răng vv; gc các lỗ vuông góc hoặc làm thành 1 góc với tâm trục gc các mặt không quan trọng khác

3.nhiệt luyện

4. nắn thẳng và sửa sau khi nhiệt luyện để khắc phục biến dạng do nhiệt gây ra

5.gc tinh sau nhiệt luyện bao gồm : mài thô và tinh các cổ trục , mài thô và tinh các mặt định hình trên trục , nắn thẳng và sửa nếu cần , đánh bóng các bề mặt yêu cầu nhẵn bóng cao

6. tổng kiểm tra : kiểm tra kích thước của trục , chiều dài các bậc trục sai số hình dáng của trục , độ chính xác các vị trí giữa các bề mặt so đường tâm trục

Câu 10: Công nghệ chế tạo các trục lệch tâm

Các mặt lệch tâm trên chi tiết dạng trục là những mặt có đường tâm không trùng nhưng song song với đường tâm trục những trục như thế gọi trục lệch tâm , điển hình : trục khuỷu (3hv). Chỉ cần tìm biện pháp gc các mặt lệch tâm hay mặt cổ biên trên các trục lệch tâm kết hợp trình tự và biện pháp gc các chi tiết dạng trục nói chung thì ta có được công nghệ gc các trục lệch tâm

Cách thứ nhất : rà gá trực tiếp trên máy hoặc theo dấu = cách gá mặt trụ ngoài đã được tiện thô trên mâm cặp 4 chấu của máy tiện sau đó rà gá sao cho tâm bậc trục cần gc trùng tâm máy ; dùng miếng căn đệm thực hiện trên mâm cặp 3 chấu cũng đưa trục gc về tâm máy (1hv)

Tính chiều dày h

H=1,5 e(1+e/2D)mm; e là độ lệch tâm Dlà đường kính fần fôi lắp vào mâm cặp; cách thứ nhất gọi đánh lệch cổ chính để đưa tâm lỗ cổ biên về tâm máy

Với loại trục khuỷu thì việc gc cổ biên của nó cũng có thể thực hiện = cách gá lệch cổ chính để đưa tâm cổ biên về tâm máy muốn vậy lấy cổ chính làm chuẩn chính và gá tâm cổ chính lệch khỏi tâm máy một đoạn = khoảng cách giữa tâm và cổ chính máy . Ngoài ra còn phải khống chế bậc tự do xoay của chi tiết (2hv)

Trong sản xuất đơn chiếc khi dùng phương pháp rà gá thì việc khống chế bậc tự do xoay của chi tiết thực hiện bằng cách rà đúng tâm cổ biên trùng tâm máy trước khi kẹp chặt

Còn trong sản xuất hàng loạt khi dùng đồ gá để gc cổ biên thì ta phải định vị bằng cổ chính để sao cho cổ chính cách tam máy 1 đoạn bằng khoảng cách giữa cổ chính và cổ biên và thêm một điểm tỳ chống xoay cho chi tiết . Trong kết cấu để thực hiện mặt tỳ chống xoay cho chi tiết thì người ta phải gc trước khi gc cổ biên với các phương án sau (4hv)

Để chống xoay thì người ta thực hiện gia công mặt vát trên má trục khuỷu như hình (a) rồi có điểm tỳ , tỳ vào mặt vát đó hoặc làm vấu trên má khuỷu sau đó gc vấu đó để dùng chốt tỳ chống xoay vào mặt vấu . Hoặc gc lỗ tâm trên má khuỷu sau đó cho mũi tâm lồng vào mũi tâm để làm điểm tỳ

(h d) lợi dụng một lỗ có sẵn trên mặt bích đầu trục để lồng chốt vào lỗ này làm điểm tỳ chống xoay và trên cơ sở của nguyênlý này người ta thiết kế ra đồ gá tiện , đồ gá mài cổ biên trên trục khuỷu

C2 Gá trên 2 mũi tâm và 2 mũi tâm này lệch so tâm trục chính 1 lượng = khoảng cách giữa tâm trên trục chính vf tâm của biên (hv)

Làm đồ gá để tiện cổ bi trục khuỷu (hv)

Làm 2 mâm gá và định vị = cổ trục trên 2 mâm gá và sau đó gá lên2 mũi tâm của ụ trước và ụ sau máy tiện nhưng với điều kiện 2 lỗ tâm 2 mâm gá cách tâm cổ chính 1 lượng = khoảng cách giữa tâm cổ chính và cổ biên

Khi gá trên 2 mũi tâm thì xảy ra dưới tác dụng của lực chiều trục làm cho trục lệch tâm bị cong (hv) ; Để khắc phục người ta dùng bulông thanh rằng kiểu kích (hv) ; đai kẹp (hv)

Cách thứ 3 Dùng trục khuỷu mẫu điều khiển dao cắt của biên : (2hv) với cách này thực hiện trên máy chuyên dùng. Định vị chi tiết trêm máy = cổ chính ở 2 đầu và định vị góc xoay nhờ các chốt tỳ vào má khuỷu . Nguyên lý : dao cắt số 4 được lấy từ dao gá số 5 mà giá dao này lại được lắp vào trục khuỷu mẫu số 2 và số 3. Hai trục khuỷu mẫu này được lắp song song và quay đồng bộ với trục khuỷu gc số 1 . Trong quá trình gc trục khuỷu và trục khuỷu mẫu quay đồng bộ với nhau . Khi chúng quay như vậy làm cho mũi dao 4 tạo nên quỹ đạo II như hình b . Tâm cổ biên gc chạy trên quỹ đạo I . Như vậy chỉ cần trục khuỷu quay thì dao cắt sẽ cắt hết chu vi của biên . Nếu như bố trí cho mỗi cổ biên 1 giá dao mang dao thực hiện chuyển động cắt thì tất cả các cổ biên được gc đồng thời . Dựa trên nguyên lý này người ta thực hiện cả việc mài siêu tinh cho tất cả các cổ biên và cổ trục của trục khuỷu

Cách thứ 4 Gia công cổ biên bằng phương pháp bàn dao quay nghĩa là điều chỉnh sao cho tâm bàn dao trùng tâm cổ biên cần gc . Khi gc chỉ việc cho bàn dao quay thì cắt ra được cổ biên

Ngoài pp trên để gc được cổ biên người ta còn có pp gọi là chuốt cổ biên (2hv) Phương pháp này được dùng trên máy chuyên dùng , dao đĩa đường kính 450-1100 mm = hợp kim cứng khi gc thực hiện dao quay liên tục (răng chắp )