Đọc truyện cong nghe ctm

cong nghe ctm

Trước Sau

Màu nền

Font chữ

Font size

Chiều cao dòng

Sưu Tầm: Vũ Văn Lộc

Tài liệu chỉ mang tính chất tham khảo…

1. Khái niệm về quá trình sản xuất, quá trình công nghệ? Các loại quá trình cồng nghệ?

Quá trình sản xuất trong các nhà máy cơ khí là quá trình tổng hợp các để biến các nguyên vật liệu bán thành phẩm thành các thành phẩm có ích trong nhà máy cơ khí.

Quá trình công nghệ là một phần của quá trình sản xuất trực tiếp làm thay đổi tính chất cơ lý của đối tượng sx.Quá trình sx phụ thuộc vào các yêu cầu kỹ thuật , giá thành…

Có 4 loại quá trình công nghệ:Quá trình công nghẹ gia công cơ, quá trinhf công nghệ nhiệt luyện, quá trình công nghệ lắp ráp, quá trình công nghệ chế tạo phôi

2.Trình bày các thành phần của quá trình công nghệ? Cho ví dụ minh hoạ

 Gồm 6 thành phần cơ bản:

Nguyên công: Là một phần của quá trình công nghệ được hình thành liên tục tại 1 chỗ làm việc do 1 hay 1 nhóm nhân công làm việc. Ví dụ gia công 1 trục bậc với kích thước cho sẵn.

Gá : là một phần của nguyên công được hoàn thành trong 1 lân gá đặt chi tiết và 1 nguyên công có thể có nhiều lần gá. Vd: gá phôi trên êtô máy phay để phay 6 mặt vuông góc

Vị trí: là một phần của nguyên công đuợc xác đình bằng vị trí tương quan giữa chi tiết máy với dụng cụ cắt. trong 1 nguyên công có thể có 1 hoăc nhiều vị trí để gia công.vd: Điều chỉnh dao cho tiếp xúc với bề mặt cần gia công và lấy chiều sâu cắt.

Bước: là một phần của nguyên công khi thực hiện gia công 1 mặt hoặc 1 bề mặt sử dụng dao hoặc bộ dao với 1 quá trình công nghệ không đổi trong quá trình gia công.vd: bước 1; gia công mặt 1 của khối vuông gác song song

Đường chuyển dao : là 1 phần của bứơc để hớt đi 1 lớp vật liệu với cung 1 chế độ cắt và cùng 1 dao.vd: phat thô mặt đầu1 lớp vl dày 2cm của khối vuông

Động tác: là hành động của người công nhân điều chỉnh máy để gia công.vd: điều chỉnh tốc độ bước tiến bàn dao máy tiện khi tiện trục trơn.

3.Thế nào là sản xuất đơn chiếc, Sản xuất loạt, Sản xuất khối? Nêu đặc điểm của từng loại.

Sản xuất đơn chiếc: là sx với số lượng ít tính ổn định không cao, không có tính chuyên môn hoá, mức độ lặp lại không có. Trình độ tay nghề người thợ phải cao.Phạm vi áp dụng thường dùng cho sửa chữa.

Sản xuất hàng loạt: Có 3 dạng : loạt nhỏ sát với sx đơn chiếc, loạt vừa sát với sx hàng loạt, loạt lớn sát với sx loạit khối

Sản xuất hàng khối: là sx có sản lượng rất lớn sản phẩm ổn định trình độ chuyên môn hoá sx cao.trang thiết bị sử dụng chủ yếu là chuyên dùng qyi trình sx được thiết kế sẵn và chính xác cao.trình độ thợ máy không cần cao.nhưng phải có thợ điều chỉnh máy giỏi.

4.Thế nào là tập trung nguyên công? Thế nào là phân tán nguyên công?Xu hướng hiện nay?

Tập trung nguyên công là bố trí nhiều bước công nghệ trong 1 nguyên công

Phân tán nguyên công là bố trí ít bước công nghệ trong 1 nguyên công.

Xu thế hiện nay là áp dụng tập chung nguyên công vào xản xuât là chính với sự ra đời của các máy CNC , rôbốt tự động… sx với năng suất và độ chính xác cao.

5.Độ nhấp nhô tế vi là gì? Độ nhấp nhô tế vi bề mặt ảnh hưởng như thế nào đến tính chống mòn của chi tiết máy?

Độ nhấp nhô tế vi hay còn gọi là độ nhám bề mặt là độ không bằng phẳng của bề mạt chi tiết. được đánh giá bằng chiều cao nhấp nhô (R) và sai lệch prôfin trung bình cộng (Ra) của lớp bề mặt. Độ nhấp nhô tế vi là cơ sở để đánh giá độ nhẵn bề mặt trong phạm vi chiều dài chuẩn rất ngắn l.

Do bề mặt hai chi tiết tiếp xúc nhau có nhấp nhô tế vi nên trong giai đoạn đầu của quá trình làm việc, hai bề mặt này chỉ tiếp xúc nhau ở một số đỉnh cao nhấp nhô; diện tích tiếp xúc thực chỉ bằng một phần của diện tích tính toán. Tại các đỉnh tiếp xúc đó, áp suất rất lớn, thường vượt quá giới hạn chảy, có khi vượt quá cả giới hạn bền của vật liệu. áp suất đó làm cho các điểm tiếp xúc bị nén đàn hồi và làm biến dạng dẻo các nhấp nhô, đó là biến dạng tiếp xúc. Khi hai bề mặt có chuyển động tương đối với nhau sẽ xảy ra hiện tượng trượt dẻo ở các đỉnh nhấp nhô; các đỉnh nhấp nhô bị mòn nhanh làm khe hở lắp ghép tăng lên. Đó là hiện tượng mòn ban đầu.

Trong điều kiện làm việc nhẹ và vừa, mòn ban đầu có thể làm cho chiều cao nhấp nhô giảm 65 đến 75%; lúc đó diện tích tiếp xúc thực tăng lên và áp suất tiếp xúc giảm đi. Sau giai đoạn mòn ban đầu (chạy rà) này, quá trình mμi mòn trở nên bình thường và chậm, đó là giai đoạn mòn bình thường (giai đoạn này, chi tiết máy làm việc tốt nhất). Cuối cùng là giai đoạn mòn kịch liệt, khi đó bề mặt tiếp xúc bị tróc ra, nghĩa là cấu trúc bề mặt chi tiết máy bị phá hỏng.

6. Ảnh hưởng của độ nhấp nhô tế vi tới độ bền mỏi của chi tiết?

Độ nhấm nhô tế vi có ảnh hưởng rất lớn đến đọ bền mỏi của chi tiết máy nhất là khi máy chịu tải trọng chu kỳ có đổi dấu , vì ở đấy các nhấp nhô tế vi có ứng suất tập trung với trị số lớn có khi trị số này sẽ gây ra cá vết nứt tế vi ở đây các nhấp nhô là nguồn gốc phá hỏng chi tiết máy vd; với thép 45 ứng với Rz= 75 m có độ chịu mỏi là 195 N/mm2 ứng với Rz= 2 m thì có độ chịu mỏi là 282 N/mm2

Mặt khác khi độ nhám bề mặt thấp(độ nhẵm bề mặt cao) thì giới hạn bền mỏi tăng lên độ bền của chi tiết máy cũng sẽ tăng khi chi tiết chịu tải trọng va đập, nếu độ nhám bề mặt thấp

7.Ảnh hưởng của độ nhấp nhô tế vi tới tính chóng ăn mòn hoá học của lớp bề mặt chi tiết máy?

Bề mặt chi tiết máy càng ít nhấp nhô thì sẽ càng ít bị ăn mòn hoá học, bán kính đáy các nhấp nhô càng lớn thì khả năng chống ăn mòn hoá học của lớp bề mặt càng cao. Bởi các nhấp nhô hay cá chỗ lồi lõm bề mạt do độ nhấp nhô tế vi tạo ra là nơi chứa các tạp chât như axit, muối… các tạp chất này có tác dụng ăn mòn hoá học đối với kim loại. Quá trình ăn mòn hoá học trên lớp bề mặt xảy ra dọc theo sườn dôc của nhấp nhô tế vi theo chiều từ đỉnh xuống đáy.

Có thể chóng ăn mòn hoá học bằng cách phủ lên bề mặt bằng phương pháp mạ chi tiết máy 1 lớp bảo vệ bằng phương pháp mạ (crôm hoặc nikien) hoặc bằng phương pháp cơ khí làm chắc lớp bề mặt.

8.Ảnh hưởng của độ nhám bề mặt tới độ chính xác mối lắp ghép ?

Trong giai đoạn mòn ban đầu, chiều cao nhấp nhô tế vi Rz, đối với mối ghép lỏng có thể giảm đi 65 - 75% làm khe hở lắp ghép tăng lên và độ chính xác lắp ghép giảm đi. Để đảm bảo độ ổn định của mối lắp lỏng trong thời gian sử dụng, phải giảm độ nhấp nhô tế vi. Giá trị Rz hợp lý được xác định theo độ chính xác của mối lắp tùy theo trị số của dung sai kích thước lắp ghép. Nếu đường kính lắp ghép φ > 50mm thì Rz = (0.1 . 0.15)T Nếu đường kính lắp ghép 18 < φ < 50mm thì Rz = (0.15 . 0.2)T .Nếu đường kính lắp ghép φ < 18mm thì Rz = (0.2 . 0.25)T

Với các mối ghép có độ dôi lớn khi ép hai chi tiết vào nhau để tạo mối ghép thì nhám bị san phẳng, nhám càng lớn thì lượng san phẳng càng lớn, độ dôi của mối ghép càng giảm, độ bền mối ghép giảm. Rz tăng thì độ bền của mối ghép chặt giảm.

Ví dụ: Độ bền mối lắp chặt giữa vành bánh xe lửa và trục ứng với chiều cao nhấp nhô tế vi Rz là 36.5 μm sẽ thấp hơn khoảng 40% so với độ bền cũng của mối lắp đó ứng với Rz là 18 μm, vì độ dôi ở mối lắp ghép sau nhỏ hơn ở mối lắp ghép trước cỡ 15%.

Tóm lại, độ chính xác các mối lắp ghép trong kết cấu cơ khí phụ thuộc vào chất lượng các bề mặt lắp ghép. Độ bền các mối lắp ghép, trong đó độ ổn định của chế độ lắp ghép giữa các chi tiết, phụ thuộc vào độ nhám của các bề mặt lắp ghép.

9. Các yếu tố mang tính chất hình học của dụng cụ cắt ảnh hưởng như thế nào đến độ nhám bề mặt?

a. Để nghiên cứu, ta xét phương pháp tiện. Qua thực ngiệm, người ta đã xác định mối quan hệ giữa các thông số: độ nhấp nhô tế vi R , lượng tiến dao S, bán kính mũi dao r, chiều dμy phoi nhỏ nhất có thể cắt được hmin . Tùy theo giá trị thực tế của lượng chạy dao S mà ta có thể xác định mối quan hệ trên như sau:

Khi S > 0.15 mm/vg thì : Rz = S2/8r

Khi S < 0.1 mm/vg thì: Rz = S2/8r + hmin/2(1+ r.hmin/s2)

ở đây, hmin phụ thuộc bán kính r của mũi dao:

+ Nếu mài lưỡi cắt bằng đá kim cương mịn, lúc đó r = 10 μm thì hmin= 4 μm.

+ Mài dao hợp kim cứng bằng đá thường nếu r = 40 μm thì hmin > 20 μm.

Khi S quá nhỏ (< 0,03 mm/vg) thì trị số của Rz lại tăng, tức là khi gia công tinh với S quá nhỏ sẽ không có ý nghĩa đối với việc cải thiện chất lượng bề mặt chi tiết vì xẩy ra hiện tượng trượt mà không tạo thành phoi.

Chiều sâu cắt t cũng có ảnh hưởng tương tự như lượng chạy dao đối với chiều cao nhấp nhô tế vi, nếu bỏ qua độ đảo của trục chính máy.

Các thông số hình học của lưỡi cắt,đặc biệt là góc trước γ và độ mòn có ảnh hưởng đến Rz . Khi góc γ tăng thì R z giảm,độ mòn dụng cụ tăng thì Rz tăng. Ngoài ảnh hưởng đến nhám bề mặt, hình dáng hình học của dụng cụ cắt và chế độ cắt cũng ảnh hưởng đến lớp biến cứng bề mặt và được tính đến qua hệ số hiệu chỉnh.

b. Ảnh hưởng của chế độ cắt: Tốc độ cắt V là yếu tố cơ bản nhất, ảnh hưởng tới sự phát triển của biến dạng dẻo khi tiện

Khi cắt thép Cacbon ở vận tốc thấp, nhiệt cắt không cao, phoi kim loại tách dễ, biến dạng của lớp bề mặt không nhiều, vì vậy độ nhám bề mặt thấp. Khi tăng vận tốc cắt đến khoảng V = 20 đến 40 m/ph thì nhiệt cắt, lực cắt đều tăng và có giá trị lớn, gây ra biến dạng dẻo mạnh, ở mặt trước và mặt sau dao kim loại bị chảy dẻo. Khi lớp kim loại bị nén chặt ở mặt trước dao và nhiệt độ cao làm tăng hệ số ma sát ở vùng cắt sẽ hình thành lẹo dao. Lẹo dao làm tăng độ nhám bề mặt gia công. Nếu tiếp tục tăng vận tốc cắt, lẹo dao bị nung nóng nhanh hơn, vùng kim loại biến dạng bị phá hủy, lực dính của lẹo dao không thắng nổi lực ma sát của dòng phoi và lẹo dao bị cuốn đi (lẹo dao biến mất khi vận tốc cắt khoảng V = 30 ữ 60 m/ph). Với vận tốc cắt V > 60 m/ph thì lẹo dao không hình thành được nên độ nhám bề mặt gia công giảm, độ nhẵn tăng.

Khi gia công kim loại giòn (gang), các mảnh kim loại bị trượt và vỡ ra không có thứ tự làm tăng độ nhấp nhô tế vi bề mặt. Tăng vận tốc cắt sẽ giảm được hiện tượng vỡ vụn của kim loại, làm tăng độ nhẵn bóng của bề mặt gia công.

Lượng chạy dao S là thành phần thứ hai của chế độ cắt ảnh hưởng nhiều đến chiều cao nhấp nhô R . Điều đó không những do liên quan về hình học của dao mà còn do biến dạng dẻo và biến dạng đμn hồi của lớp bề mặt.

Khi gia công thép Carbon, với giá trị lượng chạy dao S = 0,02 ữ 0,15 mm/vg thì bề mặt gia công có độ nhấp nhô tế vi thấp nhất

Nếu giảm S < 0,02 mm/vg thì độ nhấp nhô tế vi giảm vì ảnh hưởng của biến dạng dẻo lớn hơn ảnh hưởng của các yếu tố hình học. Nếu lượng chạy dao S > 0,15 mm/vg thì biến dạng đàn hồi sẽ ảnh hưởng đến sự hình thành các nhấp nhô tế vi, kết hợp với ảnh hưởng của các yếu tố hình học làm cho độ nhám bề mặt tăng lên nhiều. Như vậy, để đảm bảo đạt độ nhẵn bóng bề mặt và năng suất cao nên chọn giá trị lượng chạy dao S = 0,05 đến 0,12 mm/vg đối với thép Carbon.

Chiều sâu cắt t cũng có ảnh hưởng tương tự như lượng chạy dao S đến độ nhám bề mặt gia công, nhưng trong thực tế, người ta thường bỏ qua ảnh hưởng này. Vì vậy, trong quá trình gia công người ta chọn trước chiều sâu cắt t.

Nói chung, không nên chọn giá trị chiều sâu cắt quá nhỏ vì khi đó lưỡi cắt sẽ bị trượt và cắt không liên tục. Giá trị chiều sâu cắt t ≥ 0,02 đến 0,03 (mm).

10. Ảnh hưởng dô rung động của hệ thống công nghệ đến chất lượng bề mặt gia công?

v Quá trình rung động trong hệ thống công nghệ tạo ra chuyển động tương đối có chu kỳ giữa dụng cụ cắt và chi tiết gia công, làm thay đổi điều kiện ma sát, gây lên độ songa và nhấp nhô tế vi trên bề mặt gia công

Rung động của hệ thống công nghệ trong quá trình cắt không những làm tăng độ nhám bề mặt và độ sóng, làm cho dao nhanh mòn mà còn làm cho lớp kim loại mặt bị cứng nguội, hạn chế khả năng cắt gọt.

Rung động làm cho vị trí tương đối giữa dao cắt và vật gia công thay đổi theo chu kỳ, nếu tần số thấp, biên độ lớn sẽ sinh ra độ sóng bề mặt; nếu tần số cao, biên độ thấp sẽ sinh ra độ nhám bề mặt. Ngoài ra, rung động làm cho chiều sâu cắt, tiết diện phoi và lực cắt sẽ tăng, giảm theo chu kỳ, làm ảnh hưởng tới sai số gia công

Khi hệ thống công nghệ có dung động, độ sóng và độ nhấp nhô tế vi dọc sẽ tăng nấu lực cắt tăng, chiều sâu cắt lớn và tốc độ cao, ví dụ như khi mài. Tình trạng máy có ảnh hưởng rất lớn đến độ nhám bề mặt gia công. Muốn dạt độ nhám bề mặt gia công thấp trước hết phải đảm bảo máy đủ cứng vững, phải điều chỉnh máy tốt và giảm ảnh hưởng của máy khác xung quanh.

11. Trình bày phương pháp đảm bảo chất lượng bề mặt chi tiết máy?

v Chất lượng bề mặt chi tiết máy là 1 chỉ tiêu rất quan trọng đối với quá trình gia công chi tiết máy, nhất là ở giai dộan gia công tinh. Để đảm bảo được chất lượng bề mặt chi tiết máy trước hết phải chuẩn bị hệ thống công nghệ thật tốt, đặc biệt là khâu gia công tinh.Phải xác định và áp dụng có hiệu quả các biên pháp công nghệ nhằm cải thiện chất lượng bề mặt về các yếu tố : dộ nhám, chiều sâu biến cứng, mức độ biến cứng, ứng suất dư của lớp bề mặt chi tiết máy.

Phải tìm cách giảm nhiệt trong qua s trình gia công chi tiết máy bằng cách dùng các dung dịch tưới nguội và chế độ cắt hợp lý

Chọn phượng pháp cắt và chế độ cắt hợp lý để đảm bảo độ chính xác bề mặt gia công. v Sử dụng dao có thông số hình học chuẩn

Nâng cao độ cứng vững của hệ thống công nghệ.

12. Độ chính xác gia công là gì? Nên các yếu tố biểu thị độ chính xác gia công.

v Độ chính xác gia công của chi tiết máy là mức độ giống nhau về hình học, về tính chất cơ lý lớp bề mặt của chi tiết máy được gia công so với chi tiết máy lý tưởng trên bản vẽ thiết kế.

Các chỉ tiêu đánh giá độ chính xác gia công:

Độ chính xác kích thước: được đánh giá bằng sai số kích thước thật so với kích thước lý tưởng cần có và được thể hiện bằng dung sai của kích thước đó.

Độ chính xác hình dáng hình học: là mức độ phù hợp lớn nhất của chúng với hình dạng hình học lý tưởng của nó và được đánh giá bằng độ côn, độ ôvan, độ không trụ, độ không tròn... (bề mặt trụ), độ phẳng, độ thẳng (bề mặt phẳng).

Độ chính xác vị trí tương quan: được đánh giá theo sai số về góc xoay hoặc sự dịch chuyển giữa vị trí bề mặt này với bề mặt kia (dùng làm mặt chuẩn) trong hai mặt phẳng tọa độ vuông góc với nhau và được ghi thành điều kiện kỹ thuật riêng trên bản vẽ thiết kế như độ song song, độ vuông góc, độ đồng tâm, độ đối xứng...

Độ chính xác hình dáng hình học tế vi và tính chất cơ lý lớp bề mặt: độ nhám bề mặt, độ cứng bề mặt...

13. Trình bày các phương pháp đạt độ chính xác gia công trên máy công cụ?

v Sau khi gá chi tiết lên máy, cho máy cắt đi một lớp phoi trên một phần rất ngắn của mặt cần gia công, sau đó dừng máy, đo thử kích thước vừa gia công. Nếu chưa đạt kích thước yêu cầu thì điều chỉnh dao ăn sâu thêm nữa dựa vào du xích trên máy, rồi lại cắt thử tiếp một phần nhỏ của mặt cần gia công, lại đo thử v.v... và cứ thế tiếp tục cho đến khi đạt đến kích thước yêu cầu thì mới tiến hành cắt toàn bộ chiều dài của mặt gia công. Khi gia công chi tiết tiếp theo thì lại làm như quá trình nói trên.

v Trước khi cắt thử thường phải lấy dấu để người thợ có thể rà chuyển động của lưỡi cắt trùng với dấu đã vạch và tránh sinh ra phế phẩm do quá tay mà dao ăn vào quá sâu ngay lần cắt đầu tiên.

Ưu điểm:

v Trên máy không chính xác vẫn có thể đạt được độ chính xác nhờ tay nghề công nhân. v Có thể loại trừ được ảnh hưởng của dao mòn đến độ chính xác gia công, vì khi rà gá, người công nhân đã bù lại các sai số hệ thống thay đổi trên từng chi tiết. v Đối với phôi không chính xác, người thợ có thể phân bố lượng dư đều đặn nhờ vào quá trình vạch dấu hoặc rà trực tiếp.

v Không cần đến đồ gá phức tạp.

Khuyết điểm:

v Độ chính xác gia công của phương pháp này bị giới hạn bởi bề dày lớp phoi bé nhất có thể cắt được. Với dao tiện hợp kim cứng mài bóng lưỡi cắt, bề dày bé nhất cắt được khoảng 0,005 mm. Với dao đã mòn, bề dày bé nhất khoảng 0,02 đến 0,05 mm.

v Người thợ không thể nào điều chỉnh được dụng cụ để lưỡi cắt hớt đi một kích thước bé hơn chiều dày của lớp phoi nói trên và do đó không thể bảo đảm được sai số bé hơn chiều dày lớp phoi đó.

v Người thợ phải tập trung khi gia công nên dễ mệt, do đó dễ sinh ra phế phẩm. Do phải cắt thử nhiều lần nên năng suất thấp.

v Trình độ tay nghề của người thợ yêu cầu cao.

v Do năng suất thấp, tay nghề của thợ yêu cầu cao nên giá thành gia công cao. Phương pháp này thường chỉ dùng trong sản xuất đơn chiếc, loạt nhỏ, trong công nghệ sửa chữa, chế thử. Ngoài ra, khi gia công tinh như mài vẫn dùng phương pháp cắt thử ngay trong sản xuất hàng loạt để loại trừ ảnh hưởng do mòn đá mài.

 Trong sản xuất hàng loạt lớn, hàng khối, để đạt độ chính xác gia công yêu cầu, chủ yếu là dùng phương pháp tự động đạt kích thước trên các máy công cụ đã được điều chỉnh sẵn. v ởphương pháp này, dụng cụcắt có vịtrí chính xác so với chi tiết gia công. Hay nói cách khác, chi tiết gia công cũng phải có vị trí xác định so với dụng cụ cắt, vị trí này được đảm bảo nhờ các cơ cấu định vị của đồ gá, còn đồ gá lại có vị trí xác định trên bàn máy cũng nhờ các đồ định vị riêng.

v Khi gia công theo phương pháp này, máy và dao đã được điều chỉnh sẵn. Chi tiết gia công được định vị nhờ cơ cấu định vị tiếp xúc với mặt đáy và mặt bên. Dao phay đĩa ba mặt đã được điều chỉnh trước sao cho mặt bên trái của dao cách mặt bên của đồ định vị một khoảng cách b cố định và đường sinh thấp nhất của dao cách mặt trên của phiến định vị phía dưới một khoảng bằng a. Do vậy, khi gia công cả loạt phôi, nếu không kể đến độ mòn của dao (coi như dao không mòn) thì các kích thước a và b nhận được trên chi tiết gia công của cả loạt đều bằng nhau.

Ưu điểm:

v Đảm bảo độ chính xác gia công, giảm bớt phế phẩm. Độ chính xác đạt được khi gia công hầu như không phụ thuộc vào trình độ tay nghề công nhân đứng máy và chiều dày lớp phoi bé nhất có thể cắt được bởi vì lượng dư gia công theo phương pháp này sẽ lớn hơn bề dày lớp phoi bé nhất có thể cắt được. (Không cần công nhân có tay nghề cao nhưng cần thợ điều chỉnh máy giỏi).

v Chỉ cần cắt một lần là đạt kích thước yêu cầu, do đó năng suất cao. v Nâng cao hiệu quả kinh tế.

 Khuyết điểm: (nếu quy mô sản xuất quá bé)

v Phí tổn về việc thiết kế, chế tạo đồ gá cũng như phí tổn về công, thời gian điều chỉnh máy và dao lớn có thể vượt quá hiệu quả mà phương pháp này mang lại.

v Phí tổn về việc chế tạo phôi chính xác không bù lại được nếu số chi tiết gia công quá ít khi tự động đạt kích thước ở nguyên công đầu tiên.

v Nếu chất lượng dụng cụ kém, mau mòn thì kích thước đã điều chỉnh sẽ bị phá vỡ nhanh chóng. Do đó lại phải điều chỉnh để khôi phục lại kích thước điều chỉnh ban đầu. Điều này gây tốn kém và khá phiền phức.

14. Độ cứng vững của hệ thống công nghệ ảnh hưởng đến độ chính xác gia công như thế nào?

v Trong quá trình gia công lực cắt là ngoại lực chủ yếu làm cho hệ thống biến dạng và gây lên sai số gia công. Nếu lưc cắt thay đổi thì sai số gia công trong cả loạt chi tiểt đều băng nhau, nhưng tong thực tế lực cắt luon luôn thay đổi phụ thuộc và tình trạng của lưỡi cắt, lượng dư không đều , tính chất cơ lý của phôi không đều, nên gây ra sai số gia công khác nhau với từng chi tiết trong cả loạt phôi.

v Khi hệ thống công nghệ có độ cứng vững kém thì sẽ gây lên rung đông và làm cho vị trí giữa dao và phôi bị thay đổi gây lên sai số gia công.

v Rung động của hệ thống công nghệ trong quá trình cắt không những làm tăng độ nhám bề mặt và độ sóng, làm cho dao nhanh mòn mà còn làm cho lớp kim loại mặt bị cứng nguội, hạn chế khả năng cắt gọt.

v Rung động làm cho vị trí tương đối giữa dao cắt và vật gia công thay đổi theo chu kỳ, nếu tần số thấp, biên độ lớn sẽ sinh ra độ sóng bề mặt; nếu tần số cao, biên độ thấp sẽ sinh ra độ nhám bề mặt.

v Ngoài ra, rung động làm cho chiều sâu cắt, tiết diện phoi và lực cắt sẽ tăng, giảm theo chu kỳ, làm ảnh hưởng tới sai số gia công.

15. Ảnh hưởng của sai số phôi đến độ chính xác gia công?

Lấy ví dụ khi ta tiện 1 cái trục với các đường kính khác nhau: v Sai số của đường kính chi tiết gia công do ảnh hưởng của độ cứng vững là

Do sai sai ve hinh Bang hinh hoc eila phoi trong qua trinh the tao ma trong qua trinh ctt Iuorng du gia cong shay doi, lam cho chieu sau cat cung shay doi va Iirc cat

that' doi theo, gay ndn sai so hinh ding cung loci trdn chi tiet.

16. Độ chính xác của máy ảnh hưởng như thế nào đến độ chính xác gia công?Cho VD? v Việc hình thành các bề mặt gia công là do các chuyển đông cắt của những bộ phận chính như bàn xe dao, bàn máy… nếu các chuyển động này có sai số, tất nhiên nó sẽ phản ánh lên bề mặt gia công chi tiết máy

v Nếu đường tâm trục chính máy tiện không song song với sống trượt của thân máy trong mặt phẳng nằm ngang thì khi tiện chi tiết gia công sẽ có hình côn.

v Nếu đường tâm trục chính máy tiện không song song với sống trượt của thân máy trong mặt phẳng thẳng đứng thì khi tiện chi tiết gia công sẽ có hình hypecbôlôit. Ta có, rmax 2 = r2 + b2, với b là độ không song song trong mặt phẳng thẳng đứng trên chiều dài L.

v Nếu sống trượt không thẳng trên mặt phẳng nằm ngang sẽ làm cho quỹ đạo chuyển động của mũi dao không thẳng, làm cho đường kính chi tiết gia công chỗ to, chỗ nhỏ. Đường kính Di tại một mặt cắt nào đó sẽ là Di = D ± 2δ với: D là đường kính tại mặt cắt đó nếu sống trượt thẳng; δ là lượng dịch chuyển lớn nhất của sống trượt trên mặt phẳng nằm ngang so với vị trí tính toán.

v Độ lệch tâm của mũi tâm trước so với tâm quay của trục chính sẽ làm cho đường tâm của chi tiết gia công không trùng với đường tâm của hai lỗ tâm đã được gia công trước để gá đặt. Chi tiết vẫn có tiết diện tròn nhưng tâm của nó lệch với đường nối hai lỗ tâm là e1

v Nếu chi tiết gia công trong một lần gá thì đường tâm của chi tiết là đường thẳng nhưng hợp với đường nối hai lỗ tâm một góc α. Nhưng nếu gia công với hai lần gá (đổi đầu) thì mỗi đoạn cắt có một đường tâm riêng.

v Nếu trục chính máy phay đứng không thẳng góc với mặt phẳng của bàn máy theo phương ngang thì mặt phẳng phay được sẽ không song song với mặt phẳng đáy của chi tiết đã được định vị trên bàn máy. Độ không song song này chính bằng độ không vuông góc của đường tâm trục chính trên cả chiều rộng của chi tiết gia công.

v Nếu trục chính máy phay đứng không thẳng góc với mặt phẳng của bàn máy theo phương dọc của bỡn máy thì bề mặt gia công sẽ bị lõm.

v Máy dù được chế tạo như thế nào thì sau một thời gian sử dụng cũng bị mòn. Hiện tượng mòn trong quá trình sử dụng là do ma sát giữa các mặt có chuyển động tương đối với nhau. Nhất là khi có bụi phoi trộn lẫn với dầu bôi trơn thì hiện tượng mài mòn cμng nhanh. Ngoài ra, dầu bôi trơn và dung dịch trơn nguội còn gây nên hiện tượng ăn mòn hóa học ở những bộ phận nó tác dụng vào và làm mòn thêm nhanh. Trạng thái mòn của máy sẽ gây ra sai số mang tính chất hệ thống.

17.độ chính xác chế tạo dụng cụ cắt và tình trạng mòn của chúng ảnh hưởng thế nào tới độ chính xác gia công? Cho VD?

 Độ chính xác chế tạo dụng cụ cắt, mức độ mài mòn của nó và sai số gá đặt dụng cụ trên máy đều ảnh hưởng đến độ chính xác gia công

 Khi gia công bằng các dụng cụ định kích thước (mũi khoan, khoét, doa, chuốt...) thì sai số chế tạo dụng cụ ảnh hưởng trực tiếp đến độ chính xác gia công.

 Dao phay ngón, phay đĩa dùng để gia công rãnh then thì sai số đường kính và chiều rộng của dao cũng ảnh hưởng trực tiếp đến độ chính xác chiều rộng rãnh then.  Sai số bước ren, góc nâng của ren, góc đỉnh ren, đường kính trung bình của các loại tarô, bàn ren đều phản ánh trực tiếp lên ren gia công.

 Khi gia công bằng các loại dao định hình, nếu prôfin của lưỡi cắt có sai số sẽ làm sai bề mặt gia công.

 Ngoài sai số chế tạo, trong quá trình cắt, dao sẽ bị mòn và ảnh hưởng rất lớn đến độ chính xác gia công. Tùy theo mức độ mòn, dao có thể thay đổi cả hình dạng lẫn kích thước và sinh ra sai số trên chi tiết gia công dưới dạng sai số hệ thống thay đổi. Ngoài ra, việc gá đặt dao không chính xác cũng gây nên sai số kích thước và hình dạng hình học của chi tiết gia công. Ví dụ, khi tiện ren, nếu dao gá không vuông góc với đường tâm chi tiết thì góc ren cắt ra ở bên phải và bên trái không bằng nhau

 Hay khi tiện trục trơn, nếu dao gá cao hơn hoặc thấp hơn tâm quay của chi tiết thì sẽ làm cho đường kính chi tiết gia công tăng lên một lượng.

18. Ảnh hưởng của biến dạng nhiệt đến độ chớnh xỏc gia cụng

ảnh hưởng do biến dạng nhiệt của máy

v Khi máy làm việc, nhiệt độ ở các bộ phận khác nhau có thể chênh lệch khoảng 10 - 150C, sinh ra biến dạng không đều và máy sẽ mất chính xác.

v ảnh hưởng đến độ chính xác gia công nhiều nhất là biến dạng nhiệt của ổ trục chính.

Nhiệt tăng làm cho tâm trục chính xê dịch theo hướng ngang và hướng đứng vì các điểm trên nó có nhiệt độ khác nhau.

v Thông thường, nhiệt tăng nhiều nhất ở ổ đỡ trục chính, nhiệt độ ở đây có thể cao hơn các nơi khác của ụ trục chính từ 30 ữ 40%.

v Xê dịch theo hướng ngang làm thay đổi kích thước và hình dạng của chi tiết gia công, gây ra sai số hệ thống thay đổi. Khi số vòng quay trục chính n càng lớn thì sự xê dịch càng nhiều và tỉ lệ thuận với n .

v Thời gian đốt nóng ụ trục chính khoảng 3 ữ 5 giờ, sau đó nhiệt độ đốt nóng cũng như vị trí tâm sẽ ổn định. Nếu tắt máy sẽ xảy ra quá trình làm nguội chậm và tâm của trục chính sẽ xê dịch theo hướng ngược lại.

v Để khắc phục sai số gia công do biến dạng nhiệt gây ra có thể cho máy chạy không tải chừng 2 ữ 3 giờ rồi mới tiến hành điều chỉnh máy.

v Ngoài ra, đối với các máy công cụ chính xác cao, ánh nắng mặt trời chiếu vào cũng làm cho máy mất chính xác.

b) ảnh hưởng do biến dạng nhiệt của dao cắt

v Tại vùng cắt, hầu hết công cơ học cần thiết cho qúa trình cắt đều chuyển thành nhiệt. Tùy theo chế độ cắt, vật liệu làm dao, vật liệu gia công mà tỷ lệ phần nhiệt phân bố vào phoi, chi tiết gia công, dụng cụ cắt và một phần tỏa ra môi trường xung quanh sẽ khác nhau.

v Khi nhiệt cắt truyền vào dao, dao bị nở dài, mũi dao vươn thêm về phía trước làm cho đường kính ngoài giảm đi, đường kính lỗ tăng lên. Cho đến khi dao ở trạng thái cân bằng nhiệt thì dao không nở dài thêm nữa và nếu không có sự mòn dao thì kích thước gia công sẽ không đổi.

c) ảnh hưởng do biến dạng nhiệt của chi tiết gia công

v Một phần nhiệt ở vùng cắt truyền vào chi tiết gia công, làm nó biến dạng và gây ra sai số gia công. Nếu chi tiết được nung nóng toàn bộ thì chỉ gây ra sai số kích thước, còn nếu bị nóng không đều thì còn gây ra cả sai số hình dáng.

v Nhiệt độ của chi tiết gia công trong quá trình cắt phụ thuộc vào chế độ cắt. v Khi tiện, nếu tăng vận tốc cắt và lượng chạy dao, tức là rút ngắn thời gian nung nóng liên tục chi tiết gia công thì nhiệt độ của nó sẽ nhỏ. Còn chiều sâu cắt tăng thì nhiệt độ chi tiết gia công cũng tăng theo.

19. Ảnh hưởng của rung động trong quá trình cắt đến độ chính xác gia công? a) Rung động sinh ra có thể chia làm 2 loại: rung động cưỡng bức và tự phát v Nguyên nhân gây ra rung động cưỡng bức:

Các chi tiết của máy, dao cắt hoặc chi tiết gia công quay nhanh nhưng ko cân bằng động Có sai số của chi tiết truyền động trong máy Lượng dư gia công không đều, bề mặt gia công không liên tục. Các mặt tiếp xúc có khe hở.Do rung động của các máy bên cạnh.

-Còn hiện tượng rung tự phát thì do bản thân quá trình cắt gây ra, nó được duy trì bởi lực cắt, khi ngừng cắt thì hiện tượng tự rung cũng kết thúc.

b) Rung động của hệ thống công nghệ trong quá trình cắt không những làm tăng độ nhám bề mặt và độ sóng, làm cho dao nhanh mòn mà còn làm cho lớp kim loại mặt bị cứng nguội, hạn chế khả năng cắt gọt.

-Ngoài ra, rung động làm cho chiều sâu cắt, tiết diện phoi và lực cắt sẽ tăng, giảm theo chu kỳ, làm ảnh hưởng tới sai số gia công.

20. Ảnh hưởng của dụng cụ đo và phương pháp đo đển độ chính xác gia công?

Trong quá trình chế tạo, việc kiểm tra, đo lường cũng gây ra sai số và ảnh hưởng đến độ chính xác gia công. Những sai số do đo lường bao gồm: nó khi chế tạo, lắp ráp cũng bị sai số.

Sai số do dụng cụ đo: tuy là dụng cụ để đánh giá độ chính xác gia công nhưng bản thân

Sai số do phương pháp đo như chọn chuẩn , cách đọc, lực đo không đều... Sai số do độ mòn của dụng cụ sau một thời gian sử dụng,

Để giảm bớt ảnh hưởng của đo lường đến độ chính xác gia công, khi đo lường phải chọn dụng cụ đo và phương pháp đo phù hợp với độ chính xác theo yêu cầu.

21. Các phương pháp điều chỉnh máy?

v Điều chỉnh máy nhằm để đảm bảo độ chính xác của từng nguyên công. Đây là quá trình chuẩn bị, gá đặt dụng cụ cắt, đồ gá và các trang bị công nghệ khác lên máy; xác định vị trí tương đối giữa dụng cụ cắt và mặt cần gia công nhằm giảm bớt các sai số gia công, đạt được các yêu cầu đã cho trên bản vẽ.

a. Điều chỉnh tĩnh

Điều chỉnh tĩnh là gá dao theo calip hay mẫu khi máy đang đứng yên (chưa cắt). 

Tiến hành:

Lắp calip (hoặc mẫu) vào vị trí của chi tiết gia công, sau đó dịch chuyển dụng cụ cắt tỳ sát vào bề mặt của calip (hoặc mẫu) rồi kẹp chặt dụng cụ lại. Các cữ tỳ cũng theo calip đó mà điều chỉnh một cách tương tự. Xác định chế độ cắt và chu kỳ điều chỉnh lại máy.

Gá phôi vào vị trí và gia công. Đặc điểm: Phương pháp này nhanh, đơn giản. Tuy nhiên, không đạt được độ chính xác gia công cao phương pháp điều chỉnh tĩnh không cho phép đạt độ chính xác cao hơn cấp 7. Vậy, điều chỉnh tĩnh chỉ dùng ở sản xuất đơn chiếc, loạt nhỏ. b.

Điều chỉnh theo chi tiết cắt thử nhờ calip thợ Phương pháp này dùng calip làm việc của người thợ để tiến hành điều chỉnh.

Calip là dụng cụ để kiểm tra xem kích thước thực của chi tiết có nằm trong phạm vi dung sai hay không mà không cần biết giá trị thực của chi tiết. Kết cấu của calip nút có hai đầu: một đầu có kích thước danh nghĩa bằng kích thước giới hạn nhỏ nhất của lỗ, gọi là “đầu qua”; một đầu có kích thước danh nghĩa bằng kích thước giới hạn lớn nhất của lỗ, gọi là “đầu không qua”.

Tiến hành:

Đặc điểm:

Xác định vị trí tương đối của dao với phôi, sau đó cố định các vấu, cữ chặn... Tiến hành cắt thử khoảng 3 ữ 5 chi tiết.

Dùng calip kiểm tra các chi tiết trên, nếu đạt thì gia công cho cả loạt chi tiết.

Điều chỉnh máy theo phương pháp này chắc chắn có phế phẩm bởi vì loạt chi tiết được gia công là n chiếc, có khoảng phân tán là 6ú:

+ Nếu 6ú > T, thì chắc chắn có phế phẩm.

+ Nếu 6ú ≤ T, sẽ không có phế phẩm khi tâm của đường cong phân bố kích thước trùng tâm miền dung sai chi tiết, tuy nhiên do ta không xác định được tâm của đường cong phân bố kích thước do vậy vẫn có phế phẩm.

Nếu số lượng chi tiết cắt thử càng nhiều thì phế phẩm càng giảm nhưng cũng không thể loại trừ hết phế phẩm. Điều chỉnh máy là phương pháp phổ biến, được dùng trong các nhà máy cơ khí.

c.Điều chỉnh theo chi tiết cắt thử nhờ dụng cụ đo vạn năng Tiến hành: Gá đặt dao và các cữ hành trình căn cứ vào kích thước điều chỉnh Lđc. Cắt thử m chi tiết. Đo kích thước m chi tiết đó, xác định được tâm phân bố và phương sai So sánh tâm phân bố kích thước và tâm dung sai, từ đó điều chỉnh máy theo dung sai thu hẹp

22. Định nghĩa về chuẩn và cách phân loại chuẩn? lấy ví dụ

Chuẩn là tập hợp của những bề mặt, đường hoặc điểm của một chi tiết mà căn cứ vào đó người ta xác định vị trí của các bề mặt, đường hoặc điểm khác của bản thân chi tiết đó hoặc của chi tiết khác

Chuẩn thiết kế là chuẩn được dùng trong quá trình thiết kế. Chuẩn này được hình thành khi lập các chuỗi kích thước trong quá trình thiết kế.

-Chuẩn công nghệ được chia ra thành: Chuẩn gia công, chuẩn lắp ráp và chuẩn kiểm tra.

vChuẩn gia công dùng để xác định vị trí của những bề mặt, đường hoặc điểm của chi tiết trong quá trình gia công cơ. Chuẩn này bao giờ cũng là chuẩn thực.

-Chuẩn gia công còn được chia ra thành chuẩn thô và chuẩn tinh.

Chuẩn thô là những bề mặt dùng làm chuẩn chưa qua gia công. Hầu hết các trường hợp thì chuẩn thô là những yếu tố hình học thực của phôi chưa gia công; chỉ trong trường hợp phôi đưa vào xưởng đã ở dạng gia công sơ bộ thì chuẩn thô mới là những bề mặt gia công, trường hợp này thường gặp trong sản xuất máy hạng nặng.

Chuẩn tinh là những bề mặt dùng làm chuẩn đã qua gia công. Nếu chuẩn tinh còn được dùng trong quá trình lắp ráp thì gọi là chuẩn tinh chính, còn chuẩn tinh không được dùng trong quá trình lắp ráp thì gọi là chuẩn tinh phụ.

vChuẩn lắp ráp là chuẩn dùng để xác định vị trí tương quan của các chi tiết khác nhau của một bộ phận máy trong quá trình lắp ráp. Chuẩn lắp ráp có thể trùng với mặt tỳ lắp ráp và cũng có thể không.

vChuẩn kiểm tra (hay chuẩn đo lường) là chuẩn căn cứ vào đó để tiến hành đo hay kiểm tra kích thước về vị trí giữa các yếu tố hình học của chi tiết máy.

23. Trình bày khái niệm về quá trình gá đặt chi tiết khi gia công?

Gá đặt chi tiết bao gồm hai quá trình: định vị chi tiết và kẹp chặt chi tiết.

Định vị là sự xác định chính xác vị trí tương đối của chi tiết so với dụng cụ cắt trước khi gia công.

Kẹp chặt là quá trình cố định vị trí của chi tiết sau khi đã định vị để chống lại tác dụng của ngoại lực (chủ yếu là lực cắt) trong quá trình gia công làm cho chi iết không được xê dịch và rời khỏi vị trí đã được định vị.

 Ví dụ: Khi gá đặt chi tiết trên mâm cặp ba chấu tự định tâm. Sau khi đưa chi tiết lên mâm cặp, vặn cho các chấu cặp tiến vào tiếp xúc với chi tiết sao cho tâm của chi tiết trùng với tâm của trục chính máy, đó là quá trình định vị. Tiếp tục vặn cho ba chấu cặp tạo nên lực kẹp chi tiết để chi tiết sẽ không bị dịch chuyển trong quá trình gia công, đó là quá trình kẹp chặt.

 Chú ý rằng, trong quá trình gá đặt, bao giờ quá trình định vị cũng xảy ra trước, chỉ khi nào quá trình định vị kết thúc thì mới bắt đầu quá trình kẹp chặt. Không bao giờ hai quá trình này xảy ra đồng thời hay quá trình kẹp chặt xảy ra trước quá trình định vị.

24. Cỏc phương phỏp gỏ đặt chi tiết gia cụng?

25. Nguyờn tăc 6 điểm khi định vi chi tiết?

Bậc tự do theo một phương nào đó của một vật rắn tuyệt đối là khả năng di chuyển của vật rắn theo phương đó mà không bị bởi bất kỳ một cản trở nào trong phạm vi ta đang xét.

Một vật rắn tuyệt đối trong không gian có 6 bậc tự do chuyển động. Khi ta đặt nó vào trong hệ tọa độ Đềcác, 6 bậc tự do đó là: 3 bậc tịnh tiến dọc trục T(Ox), T(Oy), T(Oz) và 3 bậc quay quanh trục Q(Ox), Q(Oy), Q(Oz).

Hình bên là sơ đồ xác định vị trí của một vật rắn tuyệt đối trong hệ toạ độ Đềcác. Điểm 1 khống chế bậc tịnh tiến theo Oz

Điểm 2 khống chế bậc quay quanh Oy. Điểm 3 khống chế bậc quay quanh Ox. Điểm 4 khống chế bậc tịnh tiến theo Ox Điểm 5 khống chế bậc quay quanh Oz. Điểm 6 khống chế bậc tịnh tiến theo Oy

Người ta dùng nguyên tắc 6 điểm này để định vị các chi tiết khi gia công.

 Chú ý:

Mỗi một mặt phẳng bất kỳ đều có khả năng khống chế 3 bậc tự do nhưng không thể sử

dụng trong một chi tiết có 2 mặt phẳng cùng khống chế 3 bậc tự do.

Trong quá trình gia công, chi tiết được định vị không cần thiết phải luôn đủ 6 bậc tự do

mà chỉ cần những bậc tự do cần thiết theo yêu cầu của nguyên công đó. Số bậc tự do khống chế không lớn hơn 6, nếu có 1 bậc tự do nào đó được khống chế quá 1

lần thì gọi là siêu định vị. Siêu định vị sẽ làm cho phôi gia công bị kênh hoặc lệch, không đảm bảo được vị trí chính xác, gây ra sai số gá đặt phôi, ảnh hưởng đến độ chính xác gia công. Do đó, trong quá trình gia công không được để xảy ra hiện tượng siêu định vị.

Không được khống chế thiếu bậc tự do cần thiết, nhưng cho phép khống chế lớn hơn số

bậc tự do cần thiết để có thể dễ dàng hơn cho quá trình định vị gá đặt. Số bậc tự do cần hạn chế phụ thuộc vào yêu cầu gia công ở từng bước công nghệ, vào kích

thước bề mặt chuẩn, vào mối lắp ghép giữa bề mặt chuẩn của phôi với bề mặt làm việc của cơ cấu định vị phôi.

26. Nêu các nguyên tắc chọn chuẩn thô, chuẩn tinh? Cho ví dụ

a.Ý nghĩa : Chuẩn thô

Phân phối đủ lượng dư cho các bề mặt gia công .

Đảm bảo độ chính xác cần thiết về vị trí tương quan giữa các bề mặt không gia công và các bề mặt sắp gia công. Nguyên tắc chọn chuẩn thô:

. Chuẩn thô chỉ nên dùng một lần trong cả quá trình gia công

Nếu chi tiết gia công có một bề mặt không gia công thì nên chọn bề mặt đó làm chuẩn thô, vì như vậy sẽ lμm cho sự thay đổi vị trí tương quan giữa bề mặt gia công và bề mặt không gia công là nhỏ nhất.

Nếu có một số bề mặt không gia công thì nên chọn bề mặt không gia công nào có yêu cầu độ chính xác về vị trí tương quan cao nhất đối với các bề mặt gia công làm chuẩn thô. Nếu tất cả các bề mặt phải gia công, nên chọn mặt nào có lượng dư nhỏ, đều làm chuẩn Cố gắng chọn bề mặt làm chuẩn thô tương đối bằng phẳng, không có bavia,đậu ngót, đậu rót hoặc quá gồ ghề.

v Nguyên tắc chọn chuẩn tinh

 Khi chọn chuẩn tinh, người ta cũng đưa ra 5 nguyên tắc sau: Cố gắng chọn chuẩn tinh là chuẩn tinh chính, khi đó chi tiết lúc gia công sẽ có vị trí t−ơng tự lúc làm việc. Vấn đề này rất quan trọng khi gia công tinh.

Ví dụ: Khi gia công răng của bánh răng, chuẩn tinh được chọn là bề mặt lỗ của bánh

răng, chuẩn tinh này cũng là chuẩn tinh chính vì sau này nó sẽ được lắp với trục.

Cố gắng chọn chuẩn định vị trùng với gốc kích thước để sai số chọn chuẩn bằng 0.

Chọn chuẩn sao cho khi gia công, chi tiết không bị biến dạng do lực cắt, lực kẹp. Mặt

Chọn chuẩn sao cho kết cấu đồ gá đơn giản và thuận tiện khi sử dụng.

Cố gắng chọn chuẩn thống nhất, tức là trong nhiều lần cũng chỉ dùng một chuẩn để thực hiện các nguyên công của cả quá trình công nghệ, vì khi thay đổi chuẩn sẽ sinh ra sai số tích lũy ở những lần gá sau.

Vật liệu và cơ tính của vật liệu mà chi tiết cần có theo yêu cầu thiết kế. Kích thước, hình dáng và kết cấu của chi tiết. số lượng chi tiết cần có hoặc dạng sản xuất. Cơ sở vật chất kỹ thuật cụ thể của nơi sản xuất.

Chọn phôi hợp lý không những đảm bảo tốt những tính năng kỹ thuật của chi tiết mà còn có ảnh hưởng tốt đến năng suất và giá thành sản phẩm. Chọn phôi tốt sẽ làm cho quá trình công nghệ đơn giản đi nhiều và phí tổn về vật liệu cũng như chi phí gia công giảm đi. Chi phí kim loại khi gia công được đánh giá bằng hệ số sử dụng vật liệu K: ܩ௖௧

trong đó, Gct: khối lượng chi tiết hoàn thiện (kg)

Gph: khối lượng phôi (kg)

Trong gia công cơ khí, các dạng phôi có thể là: Phôi đúc, phôi rèn, phôi dập, phôi cán và các loại vật liệu phi kim loại như gỗ, phíp, nhựa...

v các phương pháp gia công chuẩn bị

Gia công chuẩn bị phôi là những nguyên công chuẩn bị phôi cho quá trình gia công cơ, bao gồm làm sạch, nắn thẳng phôi, gia công phá, gia công lỗ tâm.

 Làm sạch phôi Hầu hết các loại phôi cần phải làm sạch, đặc biệt là phôi đúc hoặc rèn dập bởi vì làm như vậy sẽ giúp:

ỉ Loại trừ lớp cát bị cháy bám trên bề mặt phôi đúc hoặc các vảy kim loại bị cháy trên bề mặt phôi rèn, phôi đúc.

ỉ Loại trừ các rìa, mép của phôi rèn, dập hoặc các lớp kim loại hư hỏng trên bề mặt trước

khi gia công.

ỉ Tạo nên các bề mặt sạch sẽ để gia công được dễ dàng, đảm bảo vệ sinh.

 Nắn thẳng phụi

Nắn bằng bỳa tay Nắn ộp

Nắn thẳng trờn mỏy chuyờn dựng Nắn thẳng trờn mỏy cỏn ren

 Gia cụng phỏ

Máy dùng để gia công phá cần có công suất lớn, độ cứng vững cao để đạt năng suất cao, còn độ chính xác thì không cần cao lắm. Khi sản l−ợng nhỏ, việc gia công phá có thể tách riêng để gia công trên một vài máy cũ trong phân x−ởng cơ khí.

Khi sản l−ợng lớn, việc gia công phá đ−ợc thực hiện trên các máy chuyên dùng đặt ở phân x−ởng gia công chuẩn bị phôi.  Cắt đứt phụi Cắt đứt bằng cưa tay Cắt đứt trên máy cưa cần Cắt đứt bằng cưa đĩa

Cắt đứt bằng bánh mài

Cắt đứt bằng bánh ma sát

Cắt đứt trên máy tiện

Cắt đứt trên máy chuyên dùng

Cắt đứt bằng ngọn lửa O2-C2H2

Cắt đứt bằng điện lực

Cắt đứt bằng tia laser

 Gia cụng lỗ tõm

Câu 27: Chọn phôi và phương pháp gia công chuẩn bị phôi?

trong đó, Gct: khối lượng chi tiết hoàn thiện (kg)

Gph: khối lượng phôi (kg)

Trong gia công cơ khí, các dạng phôi có thể là: Phôi đúc, phôi rèn, phôi dập, phôi cán và các loại vật liệu phi kim loại như gỗ, phíp, nhựa...

v các phương pháp gia công chuẩn bị

Gia công chuẩn bị phôi là những nguyên công chuẩn bị phôi cho quá trình gia công cơ, bao gồm làm sạch, nắn thẳng phôi, gia công phá, gia công lỗ tâm.

·Làm sạch phôi Hầu hết các loại phôi cần phải làm sạch, đặc biệt là phôi đúc hoặc rèn dập bởi vì làm như vậy sẽ giúp:

ØLoại trừ lớp cát bị cháy bám trên bề mặt phôi đúc hoặc các vảy kim loại bị cháy trên bề mặt phôi rèn, phôi đúc.

ØLoại trừ các rìa, mép của phôi rèn, dập hoặc các lớp kim loại hư hỏng trên bề mặt trước khi gia công.

ØTạo nên các bề mặt sạch sẽ để gia công được dễ dàng, đảm bảo vệ sinh.

Nắn thẳng phụi:

Nắn bằng bỳa tay Nắn ộp

Nắn thẳng trờn mỏy chuyờn dựng Nắn thẳng trờn mỏy cỏn ren

Gia cụng phỏ·

Máy dùng để gia công phá cần có công suất lớn, độ cứng vững cao để đạt năng suất cao, còn độ chính xác thì không cần cao lắm. Khi sản luợng nhỏ, việc gia công phá có thể tách riêng để gia công trên một vài máy cũ trong phân xuởng cơ khí.

Khi sản luợng lớn, việc gia công phá đuợc thực hiện trên các máy chuyên dùng đặt ở phân xuởng gia công chuẩn bị phôi.

Cắt đứt phôi Cắt đứt bằng cưa tay Cắt đứt trên máy cưa cần Cắt đứt bằng cưa đĩa·

-Cắt đứt bằng bánh mài

-Cắt đứt bằng bánh ma sát

-Cắt đứt trên máy tiện

-Cắt đứt trên máy chuyên dùng

-Cắt đứt bằng ngọn lửa O2-C2H2

-Cắt đứt bằng điện lực

-Cắt đứt bằng tia laser

Gia cụng lỗ tõm

28. Khả năng công nghệ của phương pháp tiện?

Tiện có thể tạo được nhiều dạng bề mặt khác nhau như các mặt trụ, mặt côn, các mặt đầu, mặt định hình, tròn xoay, ren trong và ngoài. Độ chính xác của nguyên công tiện phụ thuộc vào các yếu tố sau đây:

Ø Độ chính xác của bản thân máy tiện như độ đảo trục chính, sai lệch hoặc độ mòn của sống trượt, độ lệch tâm giữa ụ trước và ụ sau...

Ø Độ cững vững của hệ thống công nghệ Ø Tình trạng dao cụ.

Ø Trình độ tay nghề của công nhân.

Ø Năng suất gia công của phương pháp tiện nhìn chung là thấp, phụ thuộc nhiều yếu tố như độ chính xác về hình dạng, kích thước và vị trí tương quan của chi tiết, phương pháp gá đặt, vật liệu làm dao, dung dịch trơn nguội ...

29. Chuẩn và các phương pháp gá đặt khi tiện?

Bề mặt trụ ngoài chủ yếu được gia công bằng phương pháp tiện. Chuẩn cônnghệ khi

tiện bề mặt trụ ngoài có thể là mặt ngoài, mặt trong, hai lỗ tâm, hoặc kết hợmặt trong

(mặt ngoài) với lỗ tâm. Tùy theo việc chọn chuẩn mà khi gia công mặt ngoài ta có

nhiều cách gá đặchi tiết khác nhau:



Phương phỏp gỏ đặt khi tiện

Gá trên mâm cặp ba chấu tự định tâm (chuẩn là mặt trong, mặt ngoài).

Gá trên mâm cặp bốn chấu (chuẩn là mặt trong, mặt ngoài).

Gá trên mâm cặp và chống tâm [chuẩn là mặt trong (ngoài) và lỗ tâm.

Gá trên hai mũi tâm (chuẩn là hai lỗ tâm).

Gá bằng ống kẹp đàn hồi (chuẩn là mặt trong, mặt ngoài).

Gá trên các loại trục gá (chuẩn là mặt trong).

Gá trên các đồ gá chuyên dùng.

Ngoài ra, đối với các chi tiết trục dài (l/D > 10 ữ 12) thì người ta phải dùng thêm

luynet. Luynet là trang bị công nghệ không tham gia vào định vị mà chỉ để tăng thêm

độ cứng vững cho chi tiết gia công.

30.

Cỏc phương phỏp cắt khi tiện

31. Khả năng cụng nghệ của phương phỏp bào và xọc

Bào và xọc là những phương pháp gia công mặt phẳng có tính vạn năng cao, được sử dụng rộng rãi trong sản xuất đơn chiếc và hàng loạt.

Bào và xọc có thể gia công mặt phẳng đạt độ chính xác cấp 9, 10, nhám bề mặt Rz = 20 ữ 40àm; vì thế thường dùng để gia công thô nhằm bóc đi phần lớn lượng dư. Chuyển động cắt của bào và xọc đơn giản. Bào có chuyển động cắt là tịnh tiến của dao bào theo phương ngang, còn xọc thì theo phương thẳng đứng. Riêng với máy bào giường thì chi tiết được gá lên bàn máy và thực hiện chuyển động cắt.

Dao bào có kết cấu không khác gì dao tiện về hình dạng hình học phần cắt, còn dao xọc tuy bộ phận cắt hơi khác nhưng các góc độ của phần cắt thì tương tự dao tiện

Bào thường được sử dụng để gia công các mặt phẳng ngoài. Đặc biệt với các mặt phẳng dài và hẹp thì bào đạt được năng suất rất cao. Chi tiết thường được gá trên êtô hay các cữ chặn, vị trí được kiểm tra bằng mũi rà hoặc đồng hồ so, do vậy mà độ chính xác phụ thuộc vào tay nghề công nhân.

Xọc được sử dụng khi gia công các mặt phẳng rãnh, hẹp bên trong (như rãnh then trong lỗ). Dao xọc có các góc cắt tương tự như bào, hình dáng thì được chế tạo thích ứng với chuyển động theo phương thẳng đứng.

Khi gia công mặt phẳng bằng phương pháp bào, xọc thì ưu tiên chọn chiều sâu cắt lớn

trước, sau đó mới chọn đến tốc độ cắt.

32. Khả năng công nghệ của phương pháp phay?

Hiện nay phay là 1 phương pháp gia công rất phổ biến, có khả năng công nghệ khá rộng rãi. Phay ko những gia công dc mặt phẳng mà còn có thể gia công được nhiều mặt định hình khác nhau. Trong săn xuất hàng loạt lớn và hàng khối hầu như hoàn toàn thay thế cho bào và 1 phần lớn cho xọc. Trong săn xuất đơn chiếc và hàng loạt nhỏ tuy bào vẫn còn có 1 vị trí nhất định, song phay cũng đã có công dụng. Nguyên nhân chủ yếu của sự việc trên lf vì dao phay có nhiều lưỡi cắt cùng làm việc, tốc độ phay lại cao hơn và có nhiều biện pháp công nghệ để nâng cao năng suất.

Phay được thực hiện trên các kiểu máy phay như máy phay vạn năng đứng hay nằm ngang... Trong sản xuất hàng loạt lớn còn thực hiện trên các máy phay nhiều trục, máy phay có bàn quay, máy phay chuyên dùng...khi gia công các chi tiết lớn như thân máy, các chi tiết dạng hộp...còn dùng máy phay giường.

Dao phay có nhiều loại: dao phay mặt đầu, dao phay trụ, dao phay đĩa, dao phay ngón, dao phay định hình...

33. Trình bày các phương pháp mài lỗ?

a) Mài bằng đá mài: Phương pháp mài có tâm: Mài lỗ có tâm có thể gia công được các lỗ trụ, lỗ côn; được thực hiện trên các máy mài trong, máy mài tròn ngoài vạn năng... Việc chọn máy nào là tuỳ thuộc vào dạng sản xuất và phương pháp mài. Khi mài lỗ có tâm có thể thực hiện theo hai cách: chi tiết quay, và chi tiết đứng yên.

Phương pháp mài không tâm: Phương pháp mài này có khả năng đạt độ chính xác và độ đồng tâm rất cao. Thường dùng gia công các chi tiết có yêu cầu đồng tâm cao giữa lỗ và mặt trụ ngoài trong sản xuất hàng loạt lớn và hàng khối, các chi tiết không thể gá trên máy mài tròn trong như chi tiết có thành mỏng, chiều dài ngắn Chi tiết gia công quay nhờ đá dẫn (có hệ số ma sát lớn) và các con lăn tỳ và tựa. Đá mài ngoài chuyển động cắt khi quay còn thực hiện các chuyển động chạy dao dọc và ngang.

Phương pháp này có chuẩn công nghệ là mặt ngoài, nên trước khi mài phải gia công bán tinh hoặc tinh mặt ngoài.

b) Mài nghiền: Mài nghiền lỗ về cơ bản cũng giống như mài nghiền mặt trụ ngoài, nó hớt đi một lớp rất mỏng kim loại để đạt độ chính xác và độ bóng bề mặt cao. Nghiền lỗ có thể đạt độ chính xác cấp 6, Ra = 0,3 . 0,01 μm (để được điều này thì trước khi nghiền chi tiết phải đạt độ chính xác cấp 7, Ra = 1,6 . 0,4 μm).

Khi nghiền lỗ, chuyển động cắt là chuyển động quay tròn và tịnh tiến khứ hồi của các dụng cụ nghiền.

c) Mài khôn: Mài khôn là sự phát triển cao hơn của mài nghiền. Đây là phương pháp gia công tinh, đạt chất lượng bề mặt tốt, năng suất cao hơn so với các phương pháp gia công khác. Có thể đạt được cấp chính xác 6, độ nhám bề mặt Ra = 0,16 . 0,32 μm.

So với mμi nghiền thì mμi khôn đã có những thay đổi sau:

- Thay dụng cụ mμi nghiền và bột mài bằng dụng cụ khác mang các thỏi đá gọi là đầu khôn. - Chuyển động cắt được xác định rõ ràng, gồm chuyển động quay và chuyển động tịnh tiến khứ hồi dọc trục của đầu khôn.

- áp lực mài, độ dài của đá thò ra ở hai đầu lỗ sau mỗi hành trình kép và những thông số khác được quy định chặt chẽ. Khi gia công, chi tiết đứng yên và được kẹp chặt bằng đồ gá trên bàn máy. Đầu khôn được nối với trục chính qua các khớp (khớp cầu hay khớp các đăng) và thanh dẫn. Đầu khôn mang nhiều thỏi đá, các thỏi đá được bố trí theo phương song song hay nghiêng với trục quay 1 góc và có thể di chuyển được theo phương hướng kính.

-Để mài, sau khi đưa đầu khôn vào trong chi tiết, trục chính quay, lúc này sẽ cung cấp một áp lực nhất định cho đá áp lên bề mặt gia công. Việc cung cấp áp lực cho đá là tùy vào kết cấu đầu khôn, có thể bằng tay thông qua ren vít để rút hai đầu côn hoặc tốt nhất là dùng dầu ép tác động vào trục dầu khôn ở tâm.

Sau khi gia công xong, ta tiến hành ngược lại như trên để lấy đầu khôn ra.

34. Trình bày phương pháp mài phẳng, mài mặt đầu?

- Mài trên máy mài phẳng là một phương pháp cơ bản để gia công tinh mặt phẳng, hoặc gia
công lần cuối các mặt đã qua tôi sau khi đã phay hay bào.

-     Mài phẳng có thể gia công được mặt phẳng đạt độ chính xác cấp 7, độ nhám bề mặt Ra =
        1,6 àm. Tuy nhiên, do nhiệt phát sinh ra trong quá trình mài phẳng lớn nên rất dễ gây ra
        biến dạng nhiệt trong quá trình mài, đặc biết chú ý với các chi tiết mỏng.
 Mài phẳng bằng đá mài hình trụ:

-     Phương pháp mài phẳng này có khả năng đạt được độ chính xác và độ nhẵn bóng bề
        mặt cao bởi vì phương pháp này có thể thoát phoi, thoát nhiệt và tưới dung dịch trơn
        nguội vào khu vực gia công dễ. Tuy nhiên, do diện tích tiếp xúc với chi tiết không lớn
        nên năng suất thấp, để khắc phục thì dùng đá rộng bản.

 Mài phẳng bằng đá mài mặt đầu:

-     Phương pháp mài này có năng suất cao, tiết kiệm được đá mài. Tuy nhiên, do khó
        thoát phoi và khó đưa được dung dịch trơn nguội vào vùng gia công do đó mà việc
        thoát nhiệt chậm, vì vậy độ chính xác và độ nhẵn bóng thấp hơn so với mài bằng đá

mài hình trụ. Muốn có được độ chính xác và nhẵn bóng cao thìphải chọn chế độ cắt thấp, lúc đó thì năng suất lại không cao.

-     Nếu nghiêng đá đi một góc nhỏ thì có thể giải quyết được vấn đề thoát nhiệt, thoát
        phoi và đưa dung dịch trơn nguội, nhưng khi đó các vết mài sẽ không xóa lên nhau
        nên độ nhẵn bóng bề mặt thấp và mặt gia công còn bị lõm xuống.

35. Trình bày phương pháp mài tròn ngoài có tâm và mài tròn ngoài vô tâm?

a) Mài tròn ngoài có tâm: Chi tiết khi mài có tâm thường được gá bằng hai lỗ tâm hoặc mâm cặp kết hợp lỗ tâm. Do đó, trước khi mài ta phải sửa lại lỗ tâm và nắn thẳng lại chi tiết (nếu cong).

Chuyển động cắt do chuyển động quay của đá mài tạo nên, vận tốc cắt thường khoảng v = 25 đến 50 (m/s).

Chi tiết cũng quay với chiều ngược lại với đá mài nhưng vận tốc quay nhỏ, khoảng: vct = (1 đến 3%)v.

Khi mài có tâm, thường dùng hai phương pháp ăn dao: dọc và ngang.

- Mài ăn dao dọc:

Phương pháp chạy dao dọc thường dùng khi mài các bề mặt có chiều dài lớn hơn so với chiều rộng đá mài. Sau mỗi hμnh trình chạy dao dọc, đá mμi mới tiến sâu vào một lượng chạy dao ngang. Phương pháp nμy rất thông dụng, đạt độ chính xác cao, độ sâu cắt nhỏ (cắt thô t = 0,1 tới 0,4 mm; cắt tinh t = 0,01 tới 0,04 mm) nên lực mμi bé.

Lượng tiến dao dọc được chọn theo chiều rộng đá B, khi mai thô thường lấy Sd = (0,3 tới 0,7)B; khi mμi tinh lấy Sd = (0,2 tới 0,3)B.

Khi mai tinh, ở những lần chạy dao cuối ta không cho đá tiến sâu vao nữa ma vẫn cho tiếp tục mai đến khi tắt hoa lửa mới thôi.

- Mai ăn dao ngang:

Thường dùng phương pháp nay khi mμi chi tiết có đường kính lớn, chiều dai bề mặt cần mμi ngắn hơn chiều rộng đá mμi, sản lượng lớn.

Cách mai nay đòi hỏi độ cứng vững chi tiết tốt, máycó công suất lớn, đá rộng bản va sửa đá thật tốt.

Ưu điểm của cách mμi nay la đạt năng suất cao, có thể kết hợp mμi mặt bậc va ngỗng trục đồng thời hoặc mai các bề mặt định hình. Tuy nhiên độ chính xác đạt được không cao va phụ thuộc vao chế độ sửa đá.

b) * Phương pháp mμi không tâm:

Mμi không tâm có đặc điểm la chuẩn định vị của chi tiết gia công chính lμ bề mặt gia công. Chi tiết mμi được đặt tự do lên căn đỡ mμ không cần định vị, kẹp chặt. Đối với các chi tiết ngắn, có thể đặt nối tiếp nhau trên máng dẫn. Do vậy năng suất gia công cao, thích hợp với dạng sản xuất loạt lớn hoặc hμng khối.

Chi tiết nằm giữa hai đá mai, một đá cắt va một đá dẫn. Đá dẫn dùng để tạo ra chuyển động quay (ngược chiều với đá cắt) va tịnh tiến dọc trục cho chi tiết.

Tốc độ cắt của đá mai khoảng v = 30 - 50 m/s, tốc độ của đá dẫn nhỏ hơn tốc độ của đá cắt khoảng 75 - 80 lần, vì thế ma sát giữa vật mai với đá dẫn lớn hơn nhiều so với đá cắt.

Đồ gá chính của chi tiết khi mai không tâm la căn đỡ. Mặt của căn đỡ phải đặt song song với trục của đá mai. Góc nghiêng của căn đỡ la 300 (khi chi tiết có kích thước lớn d > 30 mm thì góc nghiêng khoảng 20 ữ 250). Mặt vát của căn đỡ phải hướng vμo phía đá dẫn va cùng với đá dẫn hình thanh nên khối V định vị chi tiết.

Chiều cao gá đặt của chi tiết khi mμi không tâm có ảnh hưởng đến chất lượng gia công rất nhiều. Thông thường, người ta phải đặt căn đỡ lam sao cho tâm của chi tiết cao hơn tâm của đá mai va đá dẫn (để không bị méo) một khoảng (0,5 ữ 1) bán kính chi tiết nhưng nhỏ hơn 14 mm.

Mai không tâm có ưu điểm lư năng suất gia công cao, thích hợp cho dạng sản xuất hang loạt, khối, có thể mai được các chi tiết ma không thể mai có tâm như chi tiết nhỏ, ngắn như chốt xích, viên bi kim... vì khi đó không thể tạo nên lỗ tâm để gá đặt hoặc đá mμi sẽ cắt vao các mũi tâm hoặc đồ gá của máy.

Tuy nhiên lại có nhược điểm la không đảm bảo độ đồng tâm giữa các cổ trục, không gia công được các bề mặt không liên tục (như có rãnh then) nên chủ yếu lμ để gia công trục trơn.

Có 2 phương pháp mai vô tâm: Mai ăn dao dọc va mai ăn dao ngang.

- Mμi ăn dao dọc:

Mμi không tâm chạy dao dọc về tính chất các chuyển động giống như mμi có tâm nhưng khác ở chỗ la đá dẫn lμm nhiệm vụ cung cấp cho chi tiết chuyển động quay va tịnh tiến. Đá dẫn có dạng hypecbôlôit tròn xoay vμ được đặt nghiêng đi một góc α = (1 đến 40).

- Mai ăn dao ngang:

Mai không tâm ăn dao ngang tương tự như mμi có tâm ăn dao ngang. Nó có thể gia công được trục bậc, nếu sửa đá chính xác có thể mai được mặt côn, mặt định hình nhưng yêu cầu độ cứng vững của chi tiết phải tốt va mặt gia công phải ngắn.

Bánh dẫn không cần có dạng hypecbôlôit ma la hình trụ vμ trục của nó đặt song song với trục đá mμi (α = 0). Trong trường hợp đó, ta thấy Sd sẽ bằng 0.

Việc ăn dao ngang Sn được thực hiện bằng cách tiến đá dẫn hướng vao phía đá mai. Thông

thường Sn = 0,003 - 0,01mm/vòng chi tiết. Trường hợp mai bề mặt côn, trục đá dẫn sẽ được quay đi 1 góc so với trục đá mai bằng góc côn của chi tiết cần mai. Khi đó cần thêm một chốt tỳ chống vao mặt đầu côn lớn để tránh trường hợp chi tiết bị đẩy lùi khi mai, lam mất độ chính xác.

Bạn đang đọc truyện trên: Truyen2U.Pro

Trước Sau