Câu 1:
Tổ chức sản xuất cơ khí nói chung là khoa học nghiên cứu tổ hợp các điều kiện
và yếu tố tác động trong quá trình sản xuất trên cơ sở ứng dụng các kiến thức thực tế
để hoàn thành kế hoạch theo đúng chỉ tiêu nhằm không ngừng nâng cao mức sống về
kinh tế, xã hội, vật chất, văn hóa, tinh thần.
Đối tượng nghiên cứu khoa học của tổ chức sản xuất cơ khí bao gồm.
+ Hình thức và phương pháp tổ chức của các nhà máy trên cơ sở sử dụng các tiến tộ
về khoa học kỹ thuật với sự tối ưu của nguồn vốn.
+ Các phương pháp nâng cao năng suất lao động và tiền lương.
+ Các phương pháp giảm giá thành và nâng cao năng suất lao động, tăng lợi nhuận
trên cơ sở sử dụng các bài toán về kinh tế.
Câu 2:
1. Sản xuất đơn chiếc.
Sản xuất đơn chiếc là dạng sản xuất có sản lượng hàng năm rất ít (từ một đến
vài chục chiếc), sản phẩm không ổn định do chủng loại nhiều, chu kỳ chế tạo lại
không xác định. Sản xuất đơn chiếc có những đặc điểm sau:
- Tại một chỗ làm việc gia công nhiều loại chi tiết khác nhau.
- Gia công và lắp ráp theo tiến trình công nghệ (quy trình công nghệ sơ lược).
- Sử dụng thiết bị và dụng cụ vạn năng, thiết bị được bố trí theo loại và theo từng
bộ phận sản xuất khác nhau.
- Sử dụng đồ gá vạn năng.
- Không thực hiện được lắp lẫn hoàn toàn.
- Công nhân có tay nghề cao.
- Năng suất lao động thấp, giá thành sản phẩm cao.
2 Sản xuất hàng loạt.
Sản xuất hàng loạt là dạng sản suất có sản lượng hàng năm không quá ít, sản
phẩm chế tạo theo từng loạt với chu kỳ xác định. Sản phẩm tương đối ổn định. Sản
xuất hàng loạt có những đặc điểm sau:
- Tại các chỗ làm việc được thực hiện một số nguyên công có chu kỳ lặp lại ổn
định.
- Gia công cơ và lắp ráp thực hiện theo quy trình công nghệ.
- Sử dụng máy vạn năng và chuyên dùng.
- Sử dụng nhiều đồ gá và dụng cụ chuyên dùng.
- Các máy bố trí theo quy trình công nghệ.
- Đảm bảo nguyên tắc lăp lẫn hoàn toàn.
- Công nhân có trình độ trung bình.
Tủy theo sản lượng và mức độ ổn định của sản phẩm mà người ta chia ra: Sản
xuất hàng loạt nhỏ, sản xuất hàng loạt vừa và sản xuất hàng loạt lớn. sản xuất hàng
loạt nhỏ rất gần với sản xuất đơn chiếc, còn sản xuất hàng loạt lớn rất gần với sản xuất
hàng khối.
3. Sản xuất hàng khối.
Sản xuất hàng khối là dạng sản xuất có sản lượng rất lớn, sản phẩm ổn định
trong thời gian dài (từ 1 đến 5 năm). Sản suất hàng khối có các đặc điểm sau.
- Tại mỗi chỗ làm việc được thực hiện cố định một nguyên công.
- Các máy bố trí theo quy trình công nghệ.
- Sử dụng nhiều máy tổ hợp, máy tự động, máy chuyên dùng và đường dây tự
động.
- Gia công chi tiết và lắp ráp sản phẩm được thực hiện theo phương pháp dây
chuyền liên tục.
- Sử dụng đồ gá, dụng cụ cắt và dụng cụ đo chuyên dùng.
- Đảm bảo nguyên tắc lắp lẫn hoàn toàn.
- Năng suất lao động cao, giá thành sản phâm hạ.
- Công nhân đứng máy có trình độ không cao nhưng thợ điều chỉnh máy phải có
trình độ cao.
Câu 3:
Khái niệm nguyên công.
Nguyên công là một phần của quy trình công nghệ được hoàn thành liên tục tại
một chỗ làm việc do một hay nhiều nhóm công nhân thực hiện để gia công một hoặc
một số chi tiết cùng lúc.
Tủy thuộc và mức độ trang bị kỹ thuật nguyên công được
chia ra:
- Nguyên công được thực hiện bằng tay: Sửa nguội, lắp ráp, làm sạch. - Nguyên công bán cơ khí: là các nguyên công được thực hiện bằng máy nhưng
có sự tham gia trực tiếp là liên tục của công nhân (VD: Gia công chi tiết trên
máy tiện với phương pháp chạy dao bằng tay.
- Nguyên công cơ khí: là các nguyên công được thực hiện bằng máy với sự tham
gia hạn chế của công nhân (VD: Khi gia công trên máy công cụ người công
nhân chỉ thực hiện các động tác như gá, tháo chi tiết, kiểm tra, điều chỉnh).
- Nguyên công tự động hóa: là các nguyên công được thực hiện hoàn toàn bằng
máy mà không có sự tham gia của công nhân hoặc chỉ có dưới hình thức giám
sát.
Câu 4:
Các nguyên tắc tổ chức quá trình sản xuất.
1. Nguyên tắc chuyên môn hóa.
Chuyên môn hóa là hình thức phân chia lao động xã hội cho từng ngành, từng
nhà, từng phân xưởng, từng công đoạn và từng chỗ làm việc. Mức độ chuyên môn hóa
của các nhà máy cơ khí phụ thuộc vào quy mô sản xuất và khối lượng lao động để chế
tạo một sản phẩm.
2. Nguyên tắc chuẩn hóa kết cấu.
Sử dụng nguyen tắc này cho phép nâng cao năng suất gia công (do các kết cấu
của sản phẩm được tiêu chuẩn hóa) và hạ giá thành sản phẩm.
3. Nguyên tắc chuẩn hóa công nghệ.
Trong quá trình thiết kế quy trình công nghệ phải cố gắng đạt được mức độ
giống nhau cao nhất về các phương pháp gia công, các chế độ công nghệ và kết cấu
của đồ gá, dụng cụ...
4. Nguyên tắc cân đối hài hòa.
Theo nguyên tắc này nên tổ chức sản xuất sao cho năng suất lao động của tất cả
các bộ phận sản xuất tương đối ngang nhau. Nguyên tắc này là cơ sở để cơ khí hóa xí
nghiệp.
5. Nguyên tắc song song.
Nguyên tắc này được hiểu là nên thực hiện song song tất cả các phần công việc
của quá trình sản xuất. Nguyên tắc song song được thể hiện ở phương pháp tập trung
nguyên công trên các máy nhiều dao, nhiều trục chính, máy nhiều vị trí, máy bán tự
động và máy tổ hợp.
6. Nguyên tắc thẳng dòng.
Nguyên tắc này được hiểu là cần tạo ra quãng đương đi ngắn nhất của sản
phẩm qua tất cả các công đoạn và nguyên công của quá trình sản xuất kể từ khi chế
tạo nguyên vật liệu cho đến khi sản phẩm xuất xưởng.
7. Nguyên tắc liên tục.
Nguyên tắc liên tục của quá trình sản xuất có nghĩa là loại bỏ hoặc giảm thiểu
các gián đoạn trong sản xuất, đó là các gián đoạn giữa các nguyên công, trong từng
nguyên công và giữa các ca làm việc. Máy móc càng hiện đại thì mức độ liên tục của
quá trình sản xuất càng cao. Sản xuất tự động hóa có mức độ liên tục cao nhất.
8. Nguyên tắc nhịp nhàng.
Nguyên tắc nhịp nhàng đòi hỏi chế tạo số lượng sản phẩm như nhau (hoặc
lượng tăng lên như nhau) trong những khoảng thời gian như nhau và lặp lại sau một
chu kỳ sản xuất ở tất cả các công đoạn và các nguyên công.
9. Nguyên tắc tự động hóa.
Nguyên tắc này đòi hỏi ứng dụng tối đa các nguyên công tự động hóa, có nghĩa
là không có sự tham gia trực tiếp của công nhân hoặc nếu có chỉ đóng vai tròn giám
sát và kiểm tra. Nguyên tắc này không hi áp dụng cho quy trình công nghệ mà còn cho
quá trình quản lý chung của hà máy, cho chuẩn bị công nghệ, kiểm tra sản phẩm và
các hình thức phục vụ nói chung.
10. Nguyên tắc dự phòng.
Theo nguyên tắc này thì tổ chức sản xuất phải hiện đại nhằm loại bỏ nhứng sự
cố của thiết bị, những phế phẩm của chi tiết hoặc bất kỳ sai sót nào của quá trình sản
xuất.
Ví dụ: Để sử dụng tối đa các dây chuyền tự động cần phải tổ chức sửa chữa thiết bị
theo định kỳ để loại bỏ khả năng suất hiện sự cố ngẫu nhiên của thiết bị, phải tổ chức
kiểm tra chất lượng sản phẩm để kịp thời điều chỉnh lại dây chuyền tự động hoặc quy
trình công nghệ.
Các biện pháp giảm chu kỳ sản xuất.
Chu kỳ sản xuất có thể được giảm theo hai cách:
+ Giảm thời gian gia công.
+ Loại bỏ hoàn toàn hoặc giảm thiểu thời gian gián đoạn.
Giảm thời gian gia công có thể đạt được bằng cách hoàn thiện quá trình công
nghệ và tăng tính công nghệ trong kết cấu của sản phẩm. Hoàn thiện quy trình công
nghệ được thực hiện bằng cơ khí hóa và tự đôgj hóa, dùng chế độ cắt cao, ứng dụng
các công nghệ tiên tiến và áp dụng phương pháp tập trung nguyên công.
Câu 5:
Khái niệm nguyên công.
Nguyên công là một phần của quy trình công nghệ được hoàn thành liên tục tại
một chỗ làm việc do một hay nhiều nhóm công nhân thực hiện để gia công một hoặc
một số chi tiết cùng lúc. Tủy thuộc và mức độ trang bị kỹ thuật nguyên công được
chia ra:
- Nguyên công được thực hiện bằng tay: Sửa nguội, lắp ráp, làm sạch.
- Nguyên công bán cơ khí: là các nguyên công được thực hiện bằng máy nhưng
có sự tham gia trực tiếp là liên tục của công nhân (VD: Gia công chi tiết trên
máy tiện với phương pháp chạy dao bằng tay.
- Nguyên công cơ khí: là các nguyên công được thực hiện bằng máy với sự tham gia hạn chế của công nhân (VD: Khi gia công trên máy công cụ người công
nhân chỉ thực hiện các động tác như gá, tháo chi tiết, kiểm tra, điều chỉnh).
- Nguyên công tự động hóa: là các nguyên công được thực hiện hoàn toàn bằng
máy mà không có sự tham gia của công nhân hoặc chỉ có dưới hình thức giám
sát.
Câu 6:
1. Cấu trúc sản xuất của nhà máy.
Trong bất kỳ nhà máy cơ khí nào đều có: các phân xưởng chính, các phân
xưởng phụ và các bộ phận phục vụ.
- Các phân xưởng chính gồm: các phân xưởng đúc, rèn dập, gia công cơ, nhiệt
luyện, lắp ráp.
- Các phân xưởng phụ bao gồm: phân xưởng dụng cụ, làm mẫu, sửa chữa cơ
khí, sửa chữa điện...
- Các bộ phận phục vụ bao gồm: các kho chứa, các bộ phận vận chuyển, vệ
sinh, y tế và các bộ phận khác.
Cấu trúc phân xưởng được hiểu là thành phần và hình thức quan hệ của các
công đoạn sản xuất và các bộ phận khác trong phân xưởng. Tương tự như chuyên môn
hóa các phân xưởng, người ta phân biệt hai hình thức chuyên môn hóa trong phân
xưởng, đó là:
- Các bộ phận trong phân xưởng được chuyên môn hóa theo dấu hiệu công
nghệ (quy trình công nghệ).
- Các bộ phận trong phân xưởng được chuyên môn hóa theo dấu hiệu sản
phẩm.
4. Hướng phát triển của cấu trúc sản xuất của các nhà máy sản xuất cơ khí.
Cấu trúc sản xuất của nhà máy cơ khí thay đổi phụ thuộc vào tiến bộ kỹ thuật,
sự phát triẻn của chuyên môn hóa và hoạt động liên kết giữa các nhà máy. Cấu trúc
sản xuất của nhà máy có thể thay đổi theo các hướng sau:
- Chế tạo phôi chính xác, tăng hệ số sử dụng vật liệu và giảm khối lượng gia
công ở các nguyên công tinh nhằm nâng độ chính xác và tuổi bền của chi tiết.
- Thiết lập các công đoạn gia công khép kín và ứng dụng chuyên môn hóa sản
phẩm.
- Cơ khí hóa và tập trung nguyên công trong phạm vi cả nhà máy.
+ Thành lập các nhà máy có quy mô lớn để ứng dụng nhanh tiến bộ kỹ thuật
trong sản xuất.
+ Thiết kế mặt bằn không gian đảm bảo các chỉ tiêu: Nguyên tắc thẳng dòng và
quãng đường di chuyển của chi tiết là ngắn nhất; Đảm bảo khả năng mở rộng nhà
máy; Đảm bảo các chi tiết về an toàn và môi trường.
Các biện pháp giảm chu kỳ sản xuất.
Chu kỳ sản xuất có thể được giảm theo hai cách:
+ Giảm thời gian gia công.
+ Loại bỏ hoàn toàn hoặc giảm thiểu thời gian gián đoạn.
Giảm thời gian gia công có thể đạt được bằng cách hoàn thiện quá trình công
nghệ và tăng tính công nghệ trong kết cấu của sản phẩm. Hoàn thiện quy trình công
nghệ được thực hiện bằng cơ khí hóa và tự đôgj hóa, dùng chế độ cắt cao, ứng dụng
các công nghệ tiên tiến và áp dụng phương pháp tập trung nguyên công.
Câu 7:
1. Cấu trúc sản xuất của nhà máy.
Trong bất kỳ nhà máy cơ khí nào đều có: các phân xưởng chính, các phân
xưởng phụ và các bộ phận phục vụ.
- Các phân xưởng chính gồm: các phân xưởng đúc, rèn dập, gia công cơ, nhiệt
luyện, lắp ráp.
- Các phân xưởng phụ bao gồm: phân xưởng dụng cụ, làm mẫu, sửa chữa cơ
khí, sửa chữa điện...
- Các bộ phận phục vụ bao gồm: các kho chứa, các bộ phận vận chuyển, vệ
sinh, y tế và các bộ phận khác.
Cấu trúc phân xưởng được hiểu là thành phần và hình thức quan hệ của các
công đoạn sản xuất và các bộ phận khác trong phân xưởng. Tương tự như chuyên môn
hóa các phân xưởng, người ta phân biệt hai hình thức chuyên môn hóa trong phân
xưởng, đó là:
- Các bộ phận trong phân xưởng được chuyên môn hóa theo dấu hiệu công
nghệ (quy trình công nghệ).
- Các bộ phận trong phân xưởng được chuyên môn hóa theo dấu hiệu sản
phẩm.
4. Hướng phát triển của cấu trúc sản xuất của các nhà máy sản xuất cơ khí.
Cấu trúc sản xuất của nhà máy cơ khí thay đổi phụ thuộc vào tiến bộ kỹ thuật,
sự phát triẻn của chuyên môn hóa và hoạt động liên kết giữa các nhà máy. Cấu trúc
sản xuất của nhà máy có thể thay đổi theo các hướng sau:
- Chế tạo phôi chính xác, tăng hệ số sử dụng vật liệu và giảm khối lượng gia
công ở các nguyên công tinh nhằm nâng độ chính xác và tuổi bền của chi tiết.
- Thiết lập các công đoạn gia công khép kín và ứng dụng chuyên môn hóa sản
phẩm.
- Cơ khí hóa và tập trung nguyên công trong phạm vi cả nhà máy.
+ Thành lập các nhà máy có quy mô lớn để ứng dụng nhanh tiến bộ kỹ thuật
trong sản xuất.
+ Thiết kế mặt bằn không gian đảm bảo các chỉ tiêu: Nguyên tắc thẳng dòng và
quãng đường di chuyển của chi tiết là ngắn nhất; Đảm bảo khả năng mở rộng nhà
máy; Đảm bảo các chi tiết về an toàn và môi trường.
Câu 8:
1. Khái niệm về sản xuất dây chuyển.
Sản xuất dây chuyền là dạng sản xuất mà trong đó quá trình chế tạo các chi tiết
giống nhau hoặc lắp ráp sản phẩm trong một khoảng thời gian xác định được thực
hiện liên tục theo trình tự của quy trình công nghệ.
Sản xuất dây chuyền thuộc loại sản xuất hàng khối hoặc hàng loạt lớ, sau đây
giới thiệu một số khái niệm cơ bản.
- Dây chuyền một sản phẩm: dây chuyền này chế tạo một loại chi tiết (hoặc
một đơn vị lắp ráp) trong một thời gian dài.
- Dây chuyền nhiều sản phẩm: dây chuyền này chế tạo một số chủng loại chi
tiết (hoặc một số loại sản phẩm). Dây chuyền này được sử dụng khi chế tạo một chủng
loại chi tiết (hoặc một loại sản phẩm) không hết thời gian làm việc của máy.
- Dây chuyền nhóm: Trên dây chuyền này các chi tiết được gia công theo công
nghệ nhóm có sử dụng các trang bị công nghệ nhóm.
- Dây chuyền liên tục: Trên dây chuyền này các đối tượng gia công di chuyển
liên tục từ nguyên công này sang nguyên công khác theo nhịp sản xuất đã được tính
toán cụ thể.
- Dây chuyền gián đoạn: đặc điểm của dây chuyền này là chi tiết di chuyển từ
nguyên công này sang nguyên công khác không tuân theo nhịp sản xuất, vì vậy để
đảm bảo cho quá trình sản xuất được liên tục phải tạo ra các số dư chi tiết ở sau
nguyên công có thời gian gia công ngắn.
2. Điều kiện tổ chức và ưu điểm tổ chức sản xuất dây chuyển.
1. Điều kiện tổ chức sản xuất theo dây chuyển.
Sản xuất dây chuyển có hàng loạt đòi hỏi đối với phương pháp tổ chức nó.
Dưới đây ta xét những yêu cầu đó.
Kết cấu được chế tạo trong điều kiện sản xuất hàng loạt phải có tính công nghệ
cao Quy trình công nghệ phải được thực hiện bằng các phương pháp gia công tiên
tiến, phải được cơ khí hóa và tự động hóa.
Điều kiện thiết yếu để sản xuất dây chuyển đạt hiệu quả là quy trình ổn định và
đảm bảo được các chế độ kỹ thuật, chế độ phục vụ và chế độ lao động.
a. Chế độ kỹ thuật.
Chế độ kỹ thuật đòi hỏi các phương pháp gia công phải ổn định và có khả năng
lặp lại các nguyên công một cách hệ thống trong những điều kiện định trước
b. Chế độ phục vụ.
Chế độ phục vụ đòi hỏi cung cấp cho dây chuyền tất cả những yếu tố cần thiết
để cho dây chuyền hoạt động bình thường như phôi, dụng cụ, các thiết bị sửa chữa...
c. chế độ lao động.
Chế độ lao động đòi hỏi công nhân phải tuân theo các nguyên tắc làm việc trên
dây chuyền để đảm bảo cho nhịp sản xuất được ổn định. Trên các dây chuyền liên tục
thường tất cả các công nhân được giải lao 5 ÷ 10 phút khi dây chuyền ngừng hoạt
động.
2. Ưu điểm của tổ chức sản xuất dây chuyền.
Sản xuất dây chuyền là hình thức tổ chức sản xuất có hiệu quả nhất, ưu điểm
của sản xuất dây chuyền là:
- Tăng năng suất lao động.
- Giảm chu kỳ sản xuất.
- Sử dụng tất cả các nguồn vốn của nhà máy.
- Nâng cao chất lượng và giảm giá thành sản phẩm.
Câu 9:
1. Nội dung của chuẩn bị kỹ thuật trong sản xuất.
Chuẩn bị kỹ thuật trong sản xuất là toàn bộ các công việc có liên quan đến thiết
kế mới, hoàn thiện các kết cấu và quy trình công nghệ nhằm nâng cao năng suất và
chất lượng sản phẩm.
Nhìn chung tổ chức kỹ thuật trong sản xuất bao gồm những dạng công việc
sau:
- Thiết kế mới và hoàn thiện kết cấu cũ của nhà máy để tạo ra những bản vẽ cũ
với đầy đủ các yêu cầu kỹ thuật.
- Thiết kế mới và hoàn thiện các quy trình công nghệ cũ để tạo ra những phiếu
nguyên công, mặt bằng bố trí thiết bị và sơ đồ tổ chức chỗ làm việc của phân xưởng.
- Lập ra những tiêu chuẩn kỹ thuật để xác định khối lượng gia công, để tính
toán nhu cầu của sản xuất về cán bộ, công nhân, về nguyên vật liệu, về thiết bị, về
năng lượng và các nhu cầu khác.
- Thiết kế và chế tạo các trang bị công nghệ, bao gồm dụng cụ cắt, dụng cụ đo,
đồ gá, khuôn mẫu và các dụng cụ lắp ráp.
- Hiệu chỉnh quy trình công nghệ trực tiếp trong điều kiện phân xưởng, tại chỗ
làm việc nhằm mục đích ứng dụng những quy trình công nghệ tiên tiến, chế độ cắt tối
ưu và các trang bị công nghệ hợp lý.
2. Nhiệm vụ của chuẩn bị kỹ thuật trong sản xuất.
Chuẩn bị kỹ thuật trong bất kỳ nhà máy cơ khí nào đều có 3 nhiệm vụ:
- Chuẩn bị kỹ thuật phải hướng tới việc sử dụng các kết cấu mới của nhà máy
và công nghệ chế tạo tiên tiến.
- Tạo ra điều kiện thuận lợi cho nhịp sản xuất của nhà máy theo kế hoạch của
cấp trên đặt ra
- Giải quyết vấn đề giảm thời gian, khối lượng và giá thành chế tạo chi tiết (hay
sản phẩm).
3. Các giai đoạn của chuẩn bị kỹ thuật trong sản xuất.
Chuẩn bị kỹ thuật trong sản xuất có thể chia ra 4 giai đoạn:
- Giai đoạn nghiên cứu: ở giai đoạn này người ta thực hiện các công việc
nghiên cứu kinh nghiệm thiết kế kết cấu của sản phẩm, đồng thời thực hiện các phép
tính toán sơ đồ kết cấu, nghiên cứu khả năng ứng dụng vật liệu mới, tính toán hiệu quả
kinh tế của phương án đưa ra.
- Giai đoạn chuẩn bị thiết kế: ở giai đoạn này người ta thiết kế ra những kết cấu
mới và có thể chế tạo ra các sản phẩm mẫu nhằm hoàn thiện kết cấu theo yêu cầu đặt
ra.
- Giai đoạn chuẩn bị công nghệ: ở giai đoạn này người ta lập quy trình công
nghệ, chọn phương án kiểm tra, xây dựng các tiêu chuẩn về vật liệu, lao động.
- Giai đoạn tổ chức: nhiệm vụ của giai đoạn này là xây dựng mặt bằng bố trí
máy, tính toán số lượng công nhân phục vụ dây chuyển sản xuất.
2 Tổ chức chuẩn bị thiết kế trong sản xuất.
Chuẩn bị thiết kế trong sản xuất gồm 5 giai đoạn.
- Xác định nhiệm vụ kỹ thuật: là xác định những đặc tính kỹ thuật và các chỉ
tiêu chất lượng, đồng thời cả chỉ tiêu kinh tế kỹ thuật của sản phẩm.
- Thành lập tài liệu kỹ thuật: là thành lập các tài liệu thiết kế, các tài liệu này
phải chứa đựng các luận chứng về kinh tế và kỹ thuật của sản phẩm được thiết kế.
- Thiết kế bản vẽ: là phải tạo ra toàn bộ các tài liệu về kết cấu của sản phẩm
như các kích thước cơ bản của chi tiết và cả kích thước khuôn khổ của sản phẩm.
- Hoàn chỉnh tài liệu kỹ thuật: hiệu chỉnh lại các bản vẽ của sản phẩm sau giai
đoạn thiết kế bản vẽ, đồng thời giai đoạn này phải thực hiện việc tính toán độ bền và
độ cứng vững của chi tiết, tính toán hiệu quả kinh tế của sản phẩm vừa được thiết kế.
- Thành lập các bản vẽ: nghĩa là phải thu thập tất cả các bản vẽ của tất cả các
chi tiết được chế tạo ở nhà máy, các bản vẽ lắp ráp, sơ đồ lắp ráp và thống kê các dụng cụ, đồ gá...
* Trong tất cả các nhà máy cơ khí đều thành lập bộ phận quản lý bản vẽ nhằm đảm
bảo kế hoạch sử dụng bộ tài liệu kỹ thuật của quá trình sản xuất. Quản lý bản vẽ được
tổ chức phù hợp với cấu trúc sản xuất của xí nghiệp, dạng sản xuất, sản lượng hàng
năm và đặc tính kết cấu của sản phẩm.
3. Tổ chức chuẩn bị công nghệ trong sản xuất.
3.1. Nội dung và các giai đoạn của chuẩn bị công nghệ trong sản xuất.
Nội dung và các giai đoạn của chuẩn bị công nghệ trong sản xuất bao gồm:
thiết kế quy trình công nghệ, chọn thiết bị gia công, chọn dụng cụ kiểm tra, thiết kế
các trang bị công nghệ (thiết kế đồ gá và dụng cụ phu), định mức lao động, định mức
vật liệu, bố trí mặt phẳng phân xưởng và chọn phương pháp tổ chức quá trình sản
xuất.
Chuẩn bị công nghệ trong sản xuất gồm 4 giai đoạn:
- Thiết kế quy trình công nghệ.
- Thiết kế các trang bị công nghệ (đồ gá và các dụng cụ phụ) và các thiết bị
chuyên dùng.
- Chế tạo các trang bị công nghệ và các thiết bị chuyên dùng.
- Thử nghiệm và áp dụng các quy trình công nghệ trong sản xuất.
3.2. Thiết kế quy trình công nghệ.
Thiết kế quy trình công nghệ gồm các bước sau đây:
- Phân tích chức năng làm việc của chi tiết.
- Phân tích công nghệ trong kết cấu của chi tiết.
- Xác định dạng sản xuất để biết xem sản lượng hàng năm của sản phẩm thuộc
dạng sản xuất nào (hàng loạt vừa lớn hay hàng khối) để có phương án công nghệ cho
thích hợp.
- Chọn phương pháp chế tạo phôi.
- Lập thứ tự các nguyên công.
- Chọn máy, chọn dụng cụ cắt, chọn dụng cụ kiểm tra.
- Xác định thời gian gia công (bao gồm thời gian cơ bản, thời gian phụ, thời
gian phục vụ và thời gian nghỉ ngơi tự nhiên).
- Xác định lượng vật liệu cần thiết để chế tạo chi tiết.
- Thiết kế mặt bằng bố trí và thiết kế chỗ làm việc trong từng phân xưởng.
3.3. Thiết kế trang bị công nghệ.
Đây là phần có ý nghĩa lớn đối với việc chế tạo sản phẩm mới, nó có ảnh
hưởng lớn đến chất lượng và giá thành của sản phẩm. Thiết kế trang bị công nghệ gồm
2 giai đoạn:
- Giai đoạn 1: gồm các công việc về thiết kế mẫu, khuôn mẫu, đồ gá dụng cụ và
thiết bị chuyên dùng
- Giai đoạn 2: lập quy trình công nghệ chế tạo các trang bị công nghệ, các trang
bị này không chỉ có tính vạn năng mà còn phải tiên tiến để nâng cao chất lượng và hạ
giá thành sản phẩm. Điều này đòi hỏi phải có cán bộ có trình độ cao và phải có máy
gia công có năng suất cao.
3.4. Chế tạo trang bị công nghệ.
Gồm 2 giai đoạn:
- Chế tạo thử các loại trang bị, kiểm tra tất cả c ác thông số kỹ thuật rồi thử
nghiệm trong điều kiện sản xuất.
- Thực hiện chế tạo hàng loạt các trang bị công nghệ (theo nhu cầu sản xuất).
3.5. Thử nghiệm quy trình công nghệ sản xuất.
Chế tạo thử nghiệm nhằm mục đích.
- Kiểm tra chất lượng gia công của chi tiết và chất lượng lắp ráp của sản phẩm. 6.3.6. Đánh giá kinh tế và chọn phương án công nghệ.
Các chi phí cho một phương án công nghệ để chế tạo ra sản phẩm có thẻ được
chia ra 2 nhóm.
- Chi phí không phụ thuộc vào số lượng của chi tiết (a). Chi phí thuộc nhóm
này gồm: tiền mua máy, đồ gá và dụng cụ, chi phí cho điều chỉnh máy.
- Chi phí phụ thuộc vào số lượng chi tiết (b). Chi phí thuộc nhóm này bao gồm:
tiền lương của công nhân, tiền chi cho thợ điều chỉnh, chi phí cho vật liệu...
Vậy giá thành C của N chi tiết theo một phương án công nghệ nà đó được mô
tả bằng công thức:
C = a + b.N
Câu 10:
Dây chuyền tự động.
Dây chuyền tự động rất đa dạng về cấu trúc, công nghệ và hình thức tổ chức,
các dây chuyền tự động có thể được chia ra:
- Dựa theo chuyên môn hóa: Dây chuyền một đối tượng (sx hàng khối) và dây
chuyền nhiều đối tượng (sx hàng loạt).
- Dựa theo số lượng chi tiết được gia công đồng thời trên các vị trí: dây chuyền
gia công từng chi tiết và dây chuyền gia công nhiều chi tiết cùng lúc.
- Theo đặc trưng vận chuyển chi tiết: Dây chuyền chuyển động liên tục và dây
chuyền chuyển động gián đoạn
- Theo mức độ trùng khớp của thời gian vận chuyển với thời gian gia công: dây
chuyền không trùng khớp và dây chuyền trung khớp.
- Theo tính chất nối kết của các máy: dây chuyền với các liên kết cứng và dây
chuyền với các liên kết mềm.
Ngoài ra theo đặc trưng vận chuyển chi tiết, ự tồn tại và cách lắp đặt phễu chứa
chia dây chuyền tự động thành các loại sau: .
a. Dây chuyền tự động thẳng dòng.
Dây chuyền loại này là hệ thống kết nối các thiết bị (cơ cấu) tự động vơi cách
di chuyển trực tiếp bán thành phẩm từ vị trí này sang vị trí khác. Khoảng cách di
chuyển bán thành phẩm đúng bằng khoảng cách giữa các máy. Trên các dây chuyền
này chi tồn tại dự trữ công nghệ.
b. Dây chuyền tự động thẳng liên tục.
Dây chuyền loại này cúng bao gồm những thiết bị như trên nhưng thực hiện
việc di chuyển từ từ bán thành phẩm theo băng tải. Trên các dây chuyền này ngoài dự
trữ công nghệ còn có dự trữ vận chuyển.
c. Dây chuyền tự động liên tục dạng phễu.
Dây chuyền tự động loại này cũng gồm hệ thống cơ cấu như trên nhưng khác ở
chỗ bán thành phẩm di chuyển từ từ, mỗi hành trình (bước di chuyển) đúng bằng kích
thước khuôn khổ (bề rộng) của bản thân.
Câu 11:
Thiết kế quy trình công nghệ.
Thiết kế quy trình công nghệ gồm các bước sau đây:
- Phân tích chức năng làm việc của chi tiết.
- Phân tích công nghệ trong kết cấu của chi tiết.
- Xác định dạng sản xuất để biết xem sản lượng hàng năm của sản phẩm thuộc
dạng sản xuất nào (hàng loạt vừa lớn hay hàng khối) để có phương án công nghệ cho
thích hợp.
- Chọn phương pháp chế tạo phôi.
- Lập thứ tự các nguyên công.
- Chọn máy, chọn dụng cụ cắt, chọn dụng cụ kiểm tra.
- Xác định thời gian gia công (bao gồm thời gian cơ bản, thời gian phụ, thời
gian phục vụ và thời gian nghỉ ngơi tự nhiên).
- Xác định lượng vật liệu cần thiết để chế tạo chi tiết.
- Thiết kế mặt bằng bố trí và thiết kế chỗ làm việc trong từng phân xưởng.
6.3.3. Thiết kế trang bị công nghệ.
Đây là phần có ý nghĩa lớn đối với việc chế tạo sản phẩm mới, nó có ảnh
hưởng lớn đến chất lượng và giá thành của sản phẩm. Thiết kế trang bị công nghệ gồm
2 giai đoạn:
- Giai đoạn 1: gồm các công việc về thiết kế mẫu, khuôn mẫu, đồ gá dụng cụ và
thiết bị chuyên dùng
- Giai đoạn 2: lập quy trình công nghệ chế tạo các trang bị công nghệ, các trang
bị này không chỉ có tính vạn năng mà còn phải tiên tiến để nâng cao chất lượng và hạ
giá thành sản phẩm. Điều này đòi hỏi phải có cán bộ có trình độ cao và phải có máy
gia công có năng suất cao.
6.3.4. Chế tạo trang bị công nghệ.
Gồm 2 giai đoạn:
- Chế tạo thử các loại trang bị, kiểm tra tất cả c ác thông số kỹ thuật rồi thử
nghiệm trong điều kiện sản xuất.
- Thực hiện chế tạo hàng loạt các trang bị công nghệ (theo nhu cầu sản xuất).
6.3.5. Thử nghiệm quy trình công nghệ sản xuất.
Chế tạo thử nghiệm nhằm mục đích.
- Kiểm tra chất lượng gia công của chi tiết và chất lượng lắp ráp của sản phẩm.
- Kiểm tra tính công nghệ của chi tiết xem có tương ứng với dạng sản xuất hay
không.
- Hiệu chỉnh lại quy trình công nghệ.
- Phát hiện và khử những sai sót của quy trình công nghệ.
Câu 12:
1. phân loại các nguyên công kiểm tra.
Quá trình kiểm tra kỹ thuật ở các nhà máy cơ khí bao gồm nhiều loạt nguyên
công kiểm tra, chúng được chia ra 5 loại.
a. Phương pháp thực hiện.
- Phân tích thí nghiệm: dùng để xác định các tính chất cơ, lý, hóa của vật liệu,
bán thành phẩm, phôi và chi tiết.
- Kiểm tra hình học: nhờ kiểm tra hình học có thể xác định được độ chính xác
về kích thước, hình dáng hình học và vị trí tương quan của phôi, chi tiết và các kết cấu
lắp ráp.
- Quan sát bề ngoài: trong quan sát bề ngoài có thể phát hiện trạng thái tổng
quát của vật liệu và sản phẩm ở các giai đoạn khác nhau.
- Thử công nghệ: được thực hiện trong trường hợp khi phân tích, thí nghiệm
vật liệu không đủ để xác định tính hợp lý của phương pháp gia công. Các phương
pháp thử công nghệ thường là thử tính hàn, tính dập và tính cắt gọt (thử công nghệ còn
gọi là kiểm tra tính công nghệ).
- Thử sản phẩm: được dùng để kiểm tra sản phẩm hoàn thiện theo các chỉ tiêu
chất lượng như năng suất, kinh tế và tuổi thọ.
- Kiểm tra kỹ thuật công nghệ: đòi hỏi phải kiểm tra tất cả các thông số của quy
trình công nghệ (độ chính xác, nhiệt độ, chế độ cắt...)
b. Thời gian thực hiện.
Theo thời gian thực hiện người ta phân biệt:
- Kiểm tra bước đầu (kiểm tra sơ bộ): các nguyên công này được dùng để kiểm
tra chất lượng của vật liệu và bán thành phẩm trước khi gia công và chi tiết trước khi
lắp ráp. - Kiểm tra trung gian: các nguyên công này được thực hiện theo thứ tự
của quy trình công nghệ.
- Kiểm tra lần cuối: các nguyên công này thực hiện việc kiểm tra sản phẩm ở
từng giai đoạn xác định của quá trình sản xuất (ví dụ, trước khi chuyển phôi hoặc chi
tiết sang phân xưởng khác) hoặc trước khi chuyển sản phẩm hoàn thiện cho người tiêu
dùng.
c. Chỗ thực hiện.
Theo phương pháp này người ta phân biệt:
- Kiểm tra tại chỗ: các nguyên công này thực hiện ở các trạm kiểm tra tĩnh tại
chỗ (cố định) được thiết lập trong những trường hợp sau: khi cần kiểm tra khối lượng
lớn đối tượng (phôi, chi tiết, sản phẩm) như nhau trên thiết bị kiểm tra chuyên dùng
hoặc có khả năng đưa công việc kiểm tra tĩnh tại vào các nguyên công cuối hoặc lắp
ráp trước khi chuyển vào kho chứa hoặc chuyển sang phân xưởng khác
- Kiểm tra di động: các nguyên công này được thực hiện trực tiếp tại chỗ làm
việc trong các trường hợp sau: khi kiểm tra các chi tiết lớn, cồng kềnh và không thuận
tiện cho việc vận chuyển, khi gia công và kiểm tra số ít đối tượng giống nhau, khi có
khả năng sử dụng những dụng cụ đo đơn giản.
d. Mức độ bao hàm sản phẩm.
Theo phương pháp này người ta phân biệt:
- Kiểm tra toàn bộ sản phẩm: các nguyên công này được thực hiện đối với
100% số sản phẩm trong những trường hợp sau: khi không có độ an toàn về chất
lượng của vật liệu, bán thành phẩm, phôi, chi tiết và sản phẩm; khi thiết bị hoặc quy
trình không đảm bảo được tính đồng nhất của đối tượng gia công; khi không thực hiện
được lắp lẫn hoàn toàn trong lắp ráp.
- Kiểm tra lựa chọn: các nguyên công này không được thực hiện đối với tất cả
toàn bộ sản phẩm mà chỉ thực hiện đối với một số sản phẩm nhất định. Thông thường
kiểm tra lựa chọn được thực hiện trong những trường hợp sau: khi các chi tiết có chất
lượng như nhau; khi quy trình công nghệ có độ ổn định cao; sau các nguyên công
không có ý nghĩa quyết định đối với các nguyên công tiếp theo.
e. Hình thức phát hiện và phòng ngừa phế phẩm.
Theo phương pháp này người ta phân biệt:
- Kiểm tra phòng ngừa: phương pháp này thực hiện nhằm mục đích phòng
ngừa phế phẩm ở lúc bắt đầu và trong quá trình gia công.
- Kiểm tra nhanh theo chu kỳ: kiểm tra nhanh có nghĩa là kiểm tra chất lượng
sản phẩm theo chu kỳ trực tiếp tại các chỗ làm việc. Nó cũng là dạng kiểm tra phòng
ngừa nhằm theo dõi việc thực hiện nghiêm khắc quy trình công nghệ tại các chỗ làm
việc.
- Kiểm tra thống kê: kiểm tra thống kê là một dạng kiểm tra lựa chọn cho phép
phát hiện và phòng ngừa các sai số trước khi các sai số này có khả năng gây phế
phẩm.
Câu 13:
Cơ sở của phân chia lao động.
Phân chia lao động trong nhà máy nhằm đảm bảo phân phối công việc giữa
những người thực hiện có chuyên môn sâu và kinh nghiệm sản xuất, đồng thời nhằm
mục đích xác định trách nhiệm của cá nhân trong công việc và củng cố quan hệ hợp
tác trong quá trình lao động tập thể.
Phân chia lao động trong nhà máy được xác định theo 3 dấu hiệu cơ bản sau:
- Theo đặc tính lao động và mục đích công việc.
Theo dấu hiệu này thì tất cả cán bộ nhân viên của nhà máy cơ khí được chia ra
các loại: công nhân, kỹ sư, nhân viên phục vụ và cán bộ lãnh đạo ở các cấp. Ở đây loại
chủ đạo là công nhân bởi vì sức lao động của họ trực tiếp sản xuất ra của cải vật chất.
Phân chia lao động theo mục đích công việc thể hiện ở chỗ tách công việc
chuẩn bị ra khỏi công việc thực hiện trực tiếp.
- Theo tính đồng nhất về kỹ thuật (công nghệ) của công viêc.
Phân chia lao động theo dấu hiệu này có nghĩa là công nhân của nhà máy được
nhóm lại theo ngành nghề. Ví dụ, công nhân đứng máy công cụ được chia ra theo các
ngành nghề như: thợ tiện, thợ phay, thợ khoan...
- Theo độ phức tạp và trách nhiệm công việc.
Phân chia công việc theo dấu hiệu này có nghĩa là tất cả công việc và công
nhân của nhà máy được chia ra các bậc chuyên môn khác nhau.
Trên cơ sở những dấu hiệu này người ta thực hiện phân chia lao động theo
nguyên công, có nghĩa là mỗi nguyên công cần bố trí một công nhân có trình độ
chuyên môn phù hợp.
Phân chia lao động và bố trí công việc theo chuyên môn đòi hỏi phải tuân theo
các nguyên tắc sau đây:
+ Mỗi công nhân có một chỗ làm việc và hoàn toàn chịu trách nhiệm về công
việc được giao.
+ Chức năng và trách nhiệm của mỗi công nhân được xác định một cách chính
xác.
+ Công việc của mỗi công nhân cần được tính toán riêng biệt.
+ Vật liệu, phôi, chi tiết, dụng cụ và các vật tư quý giá khác khi đưa vào sản
xuất và phục vụ cũng phải được tính toán cẩn thận.
Câu 14:
Tổ chức phục vụ nhiều máy.
Phục vụ nhiều máy là hình thức tổ chức khi mà một hoặc một nhóm (đội) công
nhân cùng làm việc trên một số máy, trong khi thực hiện thao tác bằng tay trên một
máy này thì các máy khác chạy tự động.
Đối với công tác tổ chức phụ vụ nhiều máy thì chu kỳ phục vụ nhiều máy (TMC
) có ký nghĩa rất quan trọng. Chy kỳ TMC là khoảng thời gian thực hiện tất cả các công
việc của tất cả các nhóm máy cần phục vụ. Đối với các máy giống nhau thì đẳng thức
t0 = TMC (t0 là thời gian nguyên công) chứng tỏ chất lượng tải toàn phần của công nhân
(công nhân không có thời gian nghỉ ngơi).
Số lượng máy như nhau n mà một công nhân có thể phục vụ được tính theo
công thức n=tM/(1+tp)
tM: thời gian máy (thời gian máy chạy tự động).
tp: thời gian phụ (thao tác bằng tay). .
Nếu n là số lẻ thì quy tròn về giá trị thấp (ví dụ n = 3,5 thì chọn n = 3)
Mức độ chất tải của máy được thể hiện bằng hệ số chất tải.
K= n.tp/Tmc
Phương án bố trí máy khi phụ vụ nhiều máy phụ thuộc vào loại máy và đặc tính
nguyên công. Trong thực tế thướng áp dụng các phương án sau:
1. song song
2. thảng dòng
3. vuông góc
4.vòng
5.tổng hợp
6 đa giác
Câu 15:
1. Ý nghĩa và nội dung của định mức lao động.
Nâng cao năng suất lao động là nhiệm vị quan trọng của tổ chức sản xuất. V
thước đo của lao động là thời gian nên năng suất lao động đặc trưng bằng chỉ số thờ
gian cần chi phí để thực hiện công việc. Thời gian càng nhỏ năng suất lao động càn
cao.
Nhiệm vụ chính của định mức lao động là xác định: mức thời gian (có nghĩa l
chi phí thời gian cần thiết để thực hiện một đơn vị công việc); mức sản phẩm (đơn v
sản phẩm) và mức công nhân (số công nhân cần thiết để thực hiện một khối lượn
công việc cụ thể).
Định mức lao động cũng là cơ sở để lập kế hoạch sản xuất và thiết kế quy trình
công nghệ.
Ở giai đoạn "lập kế hoạch kinh tế - kỹ thuật" định mức lao động được dùng đ
xác định công suất của các nhà máy, năng suất của phân xưởng và của nhà máy, đồn
thời nó cũng được dùng để xác định số lượng công nhân và quỹ tiền lương.
Khi thiết kế quy trình công nghệ, định mức lao động cho phép xác định phươn
án công nghệ tối ưu.
Định mức lao động có ý nghĩa rất lớn đối với tổ chức tiền lương, đối với việ
phân chia lao động theo số lượng và chất lượng.
Để xác định chính xác mức chi phí thời gian trong các nhà máy cơ khí cần
phải:
- Phân tích sâu khả năng sản xuất của chỗ làm việc.
- Phát hiện khả năng nâng cao năng suất lao động.
- Sử dụng tối đa thành tựu khoa học kỹ thuật.
- Xây dựng cấu trúc nguyên công hợp lý.
Như vậy, định mức lao động không chỉ giới hạn bằng cách tính chi phí thời
gian mà còn bao gồm cả:
- Nghiên cứu tổ chức quá trình sản xuất, tổ chức lao động, cấu trúc nguyên
công và nghiên cứu chi phí thời gian để thực hiện các nguyên công.
- Xây dựng các tiêu chí để xác định các mức chi phí.
- Xác định mức thời gian, mức sản phẩm và mức công nhân đối với từng điều
kiện cụ thể.
- Kiểm tra và phân tích quá trình thực hiện các định mức của công nhân.
Câu 16:
Năng suất lao động.
Năng suất lao động Q được xác định bằng số lượng sản phẩm được chế tạo ra
trong một đơn vị thời gian.
Q=m/T_tc K=mK/(T_0+T_p+T_pv+T_m+(T_ch-kt)/n)
m: thời gian để tính năng suất (1 ca, 1 giờ hoặc 1 phút).
K: số máy có thể đứng được.
n: số chi tiết trong loạt.
T0: thời gian cơ bản (thời gian máy)
Tp: thời gian phụ.
Tpv: thời gian phục vụ, Tpv bằng tổng thời gian phục vụ kỹ thuật (Tpvkt)
và thời gian phục vụ tổ chức (Tpvtc).
Tm: thời gian nghỉ ngơi tự nhiên của công nhân.
Tch-kt: thời gian chuẩn bị - kết thúc.
Thời gian cơ bản T0 được tính theo công thức cho từng trường hợp cụ thể. Các
thành phần thời gian có thể lấy theo % của T0. Cụ thể như sau:
Tp = 10%T0; Tpvkt = 8%T0; Tpvtc = 3%T0; Tm = 3%T0; Tch-kt = 4%T0.
Khi công nhân làm việc trên máy vạn năng thì năng suất của người bằng năng
suất của máy còn khi làm việc trên các máy bán tự động và máy tự động (đứng nhiều
máy) thi năng suất của người lớn hơn hoặc bằng năng suất của máy.
Khi thời gian giảm năng suất sẽ tăng nhưng tăng theo tỷ lệ nào? Ta giả sử K =
1 và thời gian giảm x%, nghĩa là.
Q=m/((1-x/100 )T_tc )
Khi đó năng suất Q tăng y%, nghĩa là.
Q=m/T_tc (1+y/100 )
Từ đó ta có:
m/((1-x/100 )T_tc )=Q=m/T_tc (1+y/100 )
Hoặc
1/((1-x/100 ) )=(1+y/100 )
100/((100-x ) )=(y/100 )
Ví dụ khi x = 20 ta có y = 25%.
Các phương pháp tăng năng suất lao động.
Tăng năng suất lao động là một nhiệm vụ quan trọng của các nhà máy. Giải
quyết vấn đề này phải được gắn liền với việc giảm khối lượng lao động và hạ giá
thành sản phẩm. Những biện pháp chủ yếu để tăng năng suất lao động là:
- Tăng mức độ cơ khí hóa và tự động hóa toàn bộ quy trình công nghệ.
- Thiết kế kết cấu của máy hoàn thiện hơn.
- Sử dụng nhiều máy tự động, bán tự động và các máy điều khiển theo chương
trình số.
- Tăng số dây chuyền tự động và nhà máy tự động.
- Tăng chế độ cắt bằng cách cải tiến các kết cấu cũ và chế tạo các kết cấu mới
của dao cắt, sử dụng dao hợp kim cứng, hợp kim gốm và dao kim cương.
- Giảm thời gian cơ bản T0, các biện pháp giảm T0 là:
+ Tăng tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết gia công.
+ Chọn phương pháp gia công hợp lý.
+ Sử dụng máy, dao và chế độ cắt hợp lý.
+ Tự động hóa nguyên công bằng cách ứng dụng các cơ cấu cấp phôi tự động.
+ Xác định lượng dư gia công hợp lý.
- Giảm thời gian phụ Tp bằng cách:
+ Giảm thời gian gá đặt bằng cách dùng các cơ cấu kẹp nhanh (hơi ép, dầu ép,
điện từ, ly tâm).
+ Giảm thời gian vận chuyển chi tiết, giảm thời gian kiểm tra chi tiết (bằng
cách dùng phương pháp kiểm tra tích cực).
+ Dùng dao chuyên dùng để giảm thời gian thay dao và thời gian điều chỉnh
dao.
+ Tổ chức chỗ làm việc hợp lý.
- Giảm thời gian phục vụ Tpv bằng cách:
+ Chuẩn bị đầy đủ dụng cụ, đồ gá.
+ chuẩn bị đầy đủ dầu mỡ, dẻ lau, đi sớm vài phút để nhận bàn giao ca.
+ Dùng khí nén để thổi sạch chỗ làm việc.
+ Dùng công nhân đúng việc, đúng bậc thợ.
+ Tổ chức đứng nhiều máy.
- Chế tạo phôi bằng các phương pháp biến dạng dẻo (rèn, dập, cán...) và đúc
chính xác.
- Hoàn thiện quy trình công nghệ.
Câu 17
Tiền lương.
Tiền lương là một phần của sản phẩm xã hội được cấp cho mỗi người lao động
tương xứng với số lượng và chất lượng lao động của họ.
Tổ chức tiền lương phải đảm bảo các yêu cầu sau đây:
- Tuân theo nguyên tắc phân chia lao động.
- Đảm bảo tương quan giữa tăng lương và tăng năng suất lao động.
Quỹ tiền lương là tổng số tiền cần chi trả cho người lao động trong một thời
gian nhất định (thường được tính theo năm).
Khi lập kế hoạch tiền lương cần nghiên cứu biện pháp giảm tiền lương trên một
đơn vị sản phẩm trên cơ sở tăng năng suất lao động.
Quỹ tiền lương được chia ra:
- Quỹ tiền lương theo giờ.
- Quỹ tiền lương theo ngày.
- Quỹ tiền lương theo tháng.
Quỹ tiền lương theo giờ bao gồm: lương chi cho người làm theo sản phẩm và
người làm theo giờ và các khoản chi khác (bổ xung) có liên quan đến thời gian ban
đêm (không làm việc), chi cho đào tạo, chi cho độc hai, chi tiền thưởng.
Quỹ tiền lương theo ngày bao gồm: quỹ tiên lương theo giờ và các khoản chi
cho thời gian gián đoạn trong ca làm việc (ví dụ: không đủ nguyên vật liệu để sản
xuất, do đó phải chờ việc, chi phí cho thiếu niên làm việc không đủ 8h một ngày)
Quỹ tiền lương theo tháng bao gồm: Quỹ tiền lương theo ngày và các khoản chi
cho các ngày không làm việc (ví dụ chi cho các ngày nghỉ phép, cho các ngày đi họp
do cấp trên triệu tập...)
2. Các hình thức trả lương.
Có 2 hình thức trả lương:
- Trả lương theo sản phẩm
- Trả lương theo thời gian lao động.
Mỗi hình thức trả lương có nhiều hệ thống khác nhau.
Hình thức trả lương theo sản phẩm bao gồm các hệ thống: trả lương theo sản
phẩm trực tiếp; trả lương theo sản phẩm có thưởng; trả lương theo sản phẩm lũy tiến
và trả lương theo sản phẩm gián tiếp.
Bạn đang đọc truyện trên: Truyen2U.Pro