Câu 9: Trình bày khái niệm về sản phẩm, chi tiết máy, bộ phận máy, phôi trong sản xuất cơ khí? ..................... 1
Câu 10: Thế nào là quy trình công nghệ? Các thành phần của quy trình công nghệ?........................................... 1
Câu 11: Trình bày khái niệm dạng sản xuất trong sản xuất cơ khí, các dạng sản xuất trong sản xuất cơ khí? Đặc
điểm, phạm vi ứng dụng của từng dạng sản xuất? ................................................................................................. 2
Câu 12: Ký hiệu độ nhám bề mặt chi tiết, phân cấp độ nhám, cho ví dụ? (Độ nhẵn) ........................................... 2
Câu 14: Trình bày các loại dụng cụ đo cơ bản trong sản xuất cơ khí? Ứng dụng của từng loại dụng cụ đo khi
đo? ......................................................................................................................................................................... 3
Câu 15: Vai trò của tiêu chuẩn hóa trong sản xuất cơ khí? Các chức năng chủ yếu của tiêu chuẩn hóa? ... Error!
Bookmark not defined.
Câu 16: Trình bày khái niệm về hợp kim, pha, nguyên, các dạng tổ chức của hợp kim?..................................... 3
- Hỗn hợp cơ học: Là hệ hợp kim có những nguyên tố không hòa tan vào nhau cũng như liên kết tạo thành
hợp chất hóa học mà chỉ liên kết với nhau bằng lực cơ học thuần túy................................................................... 3
Câu 17: Trình bày cách phân loại và ký hiệu thép cacbon? .................................................................................. 3
Câu 18: Trình bày cách phân loại và ký hiệu thép hợp kim? ................................................................................ 4
Câu 19: Trình bày cách phân loại và ký hiệu gang?.............................................................................................. 4
Câu 21: Các kim lọai màu và hợp kim của chúng? ............................................................................................... 5
Câu 22: Các loại vật liệu phi kim loại dùng trong sản xuất cơ khí, ưu nhược điểm của từng loại và phạm vi ứng
dụng của từng loại trong sản xuất cơ khí?.............................................................Error! Bookmark not defined.
Câu 26: Trình bày cấu tạo, tính chất, phân loại và ứng dụng của gỗ trong sản xuất cơ khí ?...Error! Bookmark
not defined.
Câu 30: Thế nào là nhiệt luyện kim loại và hợp kim, tác dụng của nhiệt luyện kim loại và hợp kim và ảnh
hưởng của nhiệt luyện đối với kim loại và hợp kim?............................................................................................. 6
Câu 31: Trình bày tóm tắt các phương pháp nhiệt luyện thép?............................................................................. 6
Câu 32: Thế nào là hóa nhiệt luyện, các phương pháp hóa nhiệt luyện? .............................................................. 7
Câu 33: So sánh hai phương pháp nhiệt luyện và hóa nhiệt luyện kim loại, phạm vi ứng dụng của từng phương
pháp?...................................................................................................................................................................... 7
Câu 34: Trình bày sơ lược các bộ phận cơ bản của một khuôn đúc và nhiệm vụ của từng bộ phận?......... 8
Câu 35: Trình bày các loại vật liệu dùng làm khuôn và lõi khi đúc trong khuôn cát, vai trò chính của từng loại
khi sử dụng làm khuôn và lõi? ............................................................................................................................... 8
Câu 36: Trình bày tính đúc của hợp kim? ............................................................................................................. 9
Câu 37: Vật liệu dùng để nấu gang? .................................................................................................................... 10
Câu 38: Khái niệm, ưu nhược điểm, phạm vi ứng dụng của đúc trong khuôn kim loại?.................................... 10
Câu 39: Khái niệm, ưu nhược điểm, phạm vi ứng dụng của đúc áp lực?............................................................ 10
Câu 42: Các dạng khuyết tật của sản phẩm đúc? ................................................................................................ 11
Câu 44: Thực chất, đặc điểm phân loại của phương pháp gia công kim loại bằng áp lực? ................................ 11
Câu 45: Mục đích của nung nóng, các hiện tượng xảy ra khi nung nóng kim loại? Biện pháp khắc phục?....... 12
Câu 46: Trình bày khái quát các nguyên công cơ bản trong rèn tự do? .............................................................. 12
Câu 47: Thực chất, đặc điểm của phương pháp dập thể tích, điều kiện dập thể tích hợp lý? ............................. 13
Câu 48: Thực chất, đặc điểm của phương pháp dập tấm?................................................................................... 15
Câu 49: Trình bày các nguyên công cơ bản trong dập tấm? ............................................................................... 15
Câu 50: Thực chất, đặc điểm, phân loại của hàn kim loại? ................................................................................. 16
Câu 53: Thực chất, đặc điểm,phân loại các phương pháp hàn điện tiếp xúc?..................................................... 16
Câu 54: Các loại khí dùng để hàn, ngọn lửa hàn và cách sử dụng ngọn lửa hàn? .............................................. 17
Câu 55: Trình bày về cắt kim loại bằng khí?....................................................................................................... 17
Câu 56: Trình bày về hàn vẩy? ............................................................................................................................ 18
Câu 57: Các chuyển động cơ bản của quá trình cắt gọt kim loại?....................................................................... 19
Câu 58: Trình bày các thông số cơ bản của chế độ cắt gọt?................................................................................ 19
Câu 59: Trình bày hình dáng hình học và các thông số của dụng cụ cắt?........................................................... 19
Câu 60: Trình bày về các hiện tượng vật lý xảy ra trong quá trình cắt gọt kim loại? ......................................... 20
Câu 61: Trình bày về khái niệm, cách phân loại và cách ký hiệu máy công cụ? ................................................ 20
~ 1 ~
Phao gia công
Câu 9: Trình bày khái niệm về sản phẩm, chi tiết máy, bộ phận máy, phôi trong sản xuất
cơ khí?
Trả lời:
Sản phẩm: Là danh từ quy ước chỉ vật phẩm được tạo ra ở giai đoạn cuối cùng
của một cơ sở sản xuất. Do đó sản phẩm không nhất thiết là máy móc hoàn
chỉnh mà có thể là cụm máy hoặc chỉ là một chi tiết máy.
Chi tiết máy: Là phần tử nhỏ nhất có cấu tạo hoàn chỉnh nhằm thực hiệ một
nhiệm vụ nhất định. Đặc trưng của chi tiết máy là không thể tách ra được và đã
đạt được mọi yêu cầu kỹ thuật cần thiết trong quá trình làm việc nó cần. Ví dụ:
Đai ốc, vòng đệm, bánh răng, trục,…
Bộ phận máy: Là tổ hợp các chi tiết, lien kết với nhau một cách hoàn chỉnh
theo một nguyên lý xác định (Liên kết cố định hoặc liên kết động) để thực hiện
nhiệm vụ đã định trước. Một máy, một thiết bị đều được cấu tạo bởi nhiều bộ
phận máy.
Phôi: Là đối tượng của quá trình gia công cơ khí, là nguyên liệu đầu vào của
một quá trình công nghệ trong gia công cơ khí.
- Sản phẩm của quá trình sản xuất gọi là:
+ Chi tiết máy nếu không cần gia công tiếp.
+ Phôi nếu tiếp tục được gia công tiếp ở quá trình công nghệ khác.
Câu 10: Thế nào là quy trình công nghệ? Các thành phần của quy trình công nghệ?
Trả lời:
* Quy trì1nh công nghệ: Là việc xác định quá trình công nghệ hợp lý nhất rồi ghi thành văn
kiện thì văn kiện này gọi là quy trình công nghệ, quy trình công nghệ là pháp lệnh.
* Các thành phần của quy trình công nghệ: Lý do phân chia quy trình công nghệ ra thành các
phần nhỏ:
+ Lý do thiết kế: Không dùng máy gia công tinh để gia công thô.
+ Lý do kỹ thuật: Không vừa tiện dọc và vừa khoan ngang cùng một lúc trên một chi
tiết .
1. Nguyên công: Là một phần của quy trình công nghệ được hoàn thành liên tục tại một chỗ
làm việc do một công nhân hay một nhóm công nhân thực hiện.
- Đặc trưng:
+ Chỗ làm việc không thay đổi.
+ Tính liên tục: Công việc làm không được gián đoạn.
+ Gia công thô cả loạt rồi mới chuyển sang gia công tinh cả loạt là 2 nguyên công.
+ Nếu gia công thô rồi gia công tinh ngay cho một chi tiết sau đó mới chuyện sang
gia công chi tiết khác thì chỉ là một nguyên công.
Ví dụ: Tiện trục bậc nếu chỉ tiện 1 đầu rồi trở đầu ngay để tiện đầu kia thì vẫn thuộc
1 nguyên công; nếu tiện một đầu cho cả loạt rồi tiện đầu còn lại thì thuộc 2 nguyên
công.
2. Bước: Là một phần của nguyên công được thực hiện trên một bề mặt hoặc tập hợp các bề
mặt, sử dụng bằng một dao hoặc nhiều dao với chế độ làm việc của máy không thay đổi.
- Đặc trưng:
~ 2 ~
+ Bề mặt gia công thay đổi.
+ Dao cụ không thay đổi.
+ Chế độ làm việc của máy không thay đổi.
- Nếu thay đổi 1 trong các yếu tố đặc trưng của bước sẽ chuyển sang một bước khác.
3. Động tác: Là hoạt động của công nhân điều khiển máy thực hiện gia công hoặc lắp giáp.
Ví dụ: Bấm nút, quay ụ dao,đẩy ụ động…
Câu 11: Trình bày khái niệm dạng sản xuất trong sản xuất cơ khí, các dạng sản xuất
trong sản xuất cơ khí? Đặc điểm, phạm vi ứng dụng của từng dạng sản xuất?
Trả lời:
1. Dạng sản xuất: là một khái niệm đặc trưng có tính chất tổng hợp giúp cho việc xác định hợp
lý đường lối, biện pháp công nghệ và tổ chức sản xuất để chế tạo ra sản phẩm đạt các chỉ
tiêu kinh tế kỹ thuật, các yếu tố đặc trưng của dạng sản xuất là:
+ Sản lượng.
+ Tính ổn định của sản phẩm.
+ Tính lập lại của quy trình sản xuất.
+ Mức độ chuyên môn hóa trong sản xuất.
2. Trình bày theo sản lượng hàng năm và mức độ ổn định của sản phẩm mà người ta chia ra
làm ba dạng sản xuất sau:
- Sản xuất đơn chiếc: Sản lượng hàng năm ít thường từ 1 vài đến vài chục chiếc. Sản phẩm
không ổn định do chủng loại nhiều, chu kỳ chế tạo lại không xác định do vậy trong dạng sản
xuất và thường chỉ sử dụng các trang thiết bị dụng cụ công nghệ vạn năng. Máy móc được bố
trí theo loại máy, thành từng bộ phận khác nhau, tài liệu công nghệ sử dụng được thường là
dưới dạng phiếu tiến trình công nghệ, yêu cầu bậc thợ phải cao.
- Sản xuất loạt:
+ Đăc điểm: Có sản lượng hàng năm không quá ít sản phẩm được chế tạo thành từng
loạt theo chu kỳ xác định, sản phẩm tương đối ổn định.
+ Tùy theo sản lượng và mức độ ổn định của sản phẩm mà người ta còn chia ra các
dạng sản xuất loại nhỏ, loại vừa và loại lớn. Sản xuất loại nhỏ gần giống với sản xuất
đơn chiếc, còn sản xuất loại lớn thì gần giống với sản xuất hàng khối.
- Sản xuất hang khối: Có sản lượng sản phẩm lớn, sản phẩm ổn định, trình độ chuyên môn hóa
sản xuất cao, trang thiết bị dụng cụ công nghệ thường là chuyên dùng. Quy trình công nghệ
được thiết kế và tính toán chính xác và được ghi thành các tài liệu công nghệ có nội dung cụ
thể và tỉ mỉ, trình độ thợ đứng máy không cần tây nghề cao nhưng cần có thợ điều chỉnh máy
giỏi.
Câu 12: Ký hiệu độ nhám bề mặt chi tiết, phân cấp độ nhám, cho ví dụ? (Độ nhẵn)
Trả lời:
- Độ nhám bề mặt: Là tập hợp những nhấp nhô có bước tương đối nhỏ trên bề mặt thực, được
xét trong chiều dài chuẩn.
- Ký hiệu:√ ghi trên bề mặt chi tiết kèm theo trị số Ra hoặc Rz tính theo μm.
- Phân cấp độ nhám: Theo tiêu chuẩn nhà nước TCVN 2511-78 cũng như ISO quy định 14 cấp
độ nhám bề mặt: 1,2,3,…,14 theo giá trị nhám giảm dần(Độ bóng tăng dần, cấp 1 có độ bóng
thấp nhất và cấp 14 có độ bóng cao nhất).
+ Từ cấp 1÷ 5 và cấp 13 ÷ 14 dùng thông số Rz để ký hiệu.
+ Từ cấp 6 ÷ 12 dùng thông số Ra để ký hiệu.
VD:
~ 3 ~
Câu 16: Trình bày khái niệm về hợp kim, pha, nguyên, các dạng tổ chức của hợp kim?
Trả lời:
1. Khái niệm hợp kim: Là vật liệu trong thành phần của nó gồm 2 hoặc nhiều nguyên tố,
nguyên tố chính là kim loại.
2. Khái niệm pha: Là phần đồng nhất của hợp kim có thành phần đồng nhất, ở cùng một
trạng thái và ngăn cách với các pha khác bằng mặt phân cách (Nếu ở trạng thái rắn thì
phải có sự đồng nhất về cùng một kiểu mạng).
3. Khái niệm nguyên(Cấu tử): Là các nguyên tố hoặc các hợp chất hóa học bền vững tạo
nên hợp kim.
4. Các dạng tổ chức của hợp kim:
- Dung dịch đặc: Là 2 hoặc nhiều nguyên tố có khả năng hòa tan vào nhau ở trạng
thái đặc, là hợp kim được pha hòa tan ở trạng thái đặc của nguyên tố này (Chất hòa
tan) vào nguyên tố khác (Chất dung môi), là loại pha tinh thể trong đó nguyên tử
của hai hay nhiều nguyên tố được sắp xếp trong cùng một kiểu mạng.
- Hợp chất hóa học: Là trong nhiều loại hợp kim nhiều pha tạo nên do sự liên kết
giữa các nguyên tố khác nhau theo tỷ lệ xác định.
- Hỗn hợp cơ học: Là hệ hợp kim có những nguyên tố không hòa tan vào nhau cũng
như liên kết tạo thành hợp chất hóa học mà chỉ liên kết với nhau bằng lực cơ học
thuần túy.
Câu 17: Trình bày cách phân loại và ký hiệu thép cacbon?
Trả lời:
1. Khái niệm thép cacbon: là hợp kim của sắt và cacbon (Fe-C) với hàm lượng %C nhỏ hơn
2,14%.Trong thép còn chứa 1 lượng chất như Si, Mn, S, P…
2. Cách phân loại và ký hiệu Fe-C.
- Phân loại theo tổ chức tế vi và hàm lượng cacbon trên giản đồ trạng thái Fe-C.
+ Thép trước cùng tính(%C <0,8%)
+ Thép cùng tính (%C =0,8%)
+ Thép sau cùng tính(%C >0,8%)
- Phân loại theo hàm lượng cacbon.
+ Thép cacbon thấp (%C < 0,25%)
+ Thép cacbon trung bình (%C = 0,25 ÷ 0,5%)
+ Thép cacbon cao (%C >0,5%)
- Phân loại theo phương pháp luyện kim.
+ Thép luyện trong lò chuyển.
+ Thép luyện trong lò Mactanh.
+ Thép luyện trong lò điện.
+ Căn cứ vào phương pháp khử oxy người ta chia ra loại thép sôi, thép lắng.Thép
sôi chứ nhiều khí nên chất lượng kém hơn thép lắng.
- Phân loại theo công dụng:Là phương pháp phổ biến và có tính thực tiễn tạo điều kiện
cho việc sử dụng.
+ Thép cacbon thường: Chia làm 3 nhóm (Nhóm A ký hiệu CT , Nhóm B ký hiệu
BCT, Nhóm C ký hiệu CCT ) kèm theo chữ số chỉ giới hạn.
+ Thép cacbon kết cấu: ký hiệu C kèm theo số %.
+ Thép cacbon dụng cụ: Ký hiệu CD và hàm lượng cabon tính theo phần vạn.
~ 4 ~
Câu 18: Trình bày cách phân loại và ký hiệu thép hợp kim?
Trả lời:
1. Khái niệm thép hợp kim: Là loại thép mà ngoài Fe và C còn có các nguyên tố hợp kim (Mn,
Si, Ni, Ti, W, Co, Mo,…) với một hàm lượng đủ lớn ( không phải là tạp chất) để làm thay
đổi tổ chức, tính chất của thép và cho những tính chất mới đặc biệt mà thép cacbon không
có.
2. Cách phân loại và ký hiệu thép hợp kim.
- Phân loại theo thành phần hợp kim có trong thép:
+ Thép hợp kim thấp:% hợp kim < 2,5%
+ Thép hợp kim trung bình: % hợp kim từ 2,5 ÷ 10%
+ Thép hợp kim cao: % hợp kim > 10%
- Phân loại theo nguyên tố các hợp kim chủ yếu: Thép Mn, Thép Si, Thép Cr-Ni…
- Phân loại theo công dụng:
+ Thép hợp kim kết cấu: Là loại thép trên cơ sở thép cacbon kết cấu(C = 0,1 ÷
0,85%)có thêm các nguyên tố hợp kim với hàm lượng thấp.
+ Thép hợp kim dụng cụ: Là loại thép cần có độ cứng cao sau khi nhiệt luyện( HRC 60
÷ 62) chịu nhiệt, chịu mài mòn cao. Hàm lượng cacbon trong hợp kim dụng cụ là 0,7
÷1,4% các nguyên tố hợp kim cho vào Cr, W, Si, Mn.
+ Thép hợp kim làm khuôn: Làm khuôn dập nguội và làm khuôn dập nóng.
+ Thép hợp kim đặc biệt: Là các loại thép có tính chất đặc biệt để đáp ứng các yêu cầu
mà nó phải chịu: Thép không gỉ, thép bền nóng, thép kĩ thuật điện…
Câu 19: Trình bày cách phân loại và ký hiệu gang?
Trả lời:
1.Khái niệm gang: là hợp kim Fe-C với %C >2,14% và cao nhất cũng < 6,67% ngoài ra còn có
thêm những tạp chất như Mn, Si, P, S và các nguyên tố khác.
2. Phân loại và ký hiệu gang:
- Theo giản đồ trạng thái Fe-C (Chia làm 3 loại)
+ Gang trước cùng tinh: C < 4,43% có tổ chức là peclit, xêmntit và lêđêburit.
+ Gang cùng tinh: C = 4,43% chỉ có một tổ chức lêđêburit.
+ Gang sau cùng tinh: C > 4,43% tồn tại hai tổ chức xêmntit và lêđêburit.
- Phân loại theo tổ chức và cấu tạo: Do công nghệ nấu và cách làm nguội sau khi nấu:
+ Gang trắng: Là C còn ở dạng Fe3C.
+ Gang xám: Có mặt gãy màu xám, tổ chức graphit trong gang có dạng tấm. ký
hiệu GX kèm theo số chỉ độ bền kéo và bền uốn.
+ Gang cầu: Có tổ chức như gang xám nhưng tổ chức graphit trong gang có dạng
hình cầu. Ký hiệu là GC kèm theo nhóm số chỉ đầu độ bền kéo, chỉ sau là độ dãi
dài tương đối(δ%).
+ Gang dẻo: Được chế tạo từ gang trắng bằng phương pháp nhiệt luyện (ủ) để
phân hủy Fe3C thanh graphit dạng cụm tạo nên độ bền cao và độ dẻo cao gần bằng
thép. Ký hiệu GZ kèm theo nhóm số chỉ đầu độ bền kéo, chỉ sau là độ dãi dài
tương đối(δ%).
~ 5 ~
Câu 21: Các kim lọai màu và hợp kim của chúng?
Trả lời:
Các kim loại màu:
- Nhôm và hợp kim của nhôm:
+ Nhôm gồm 3 loại: Nhôm tinh khiết, nhôm có độ sạch cao và nhôm kĩ thuật.
+ Hợp kim của nhôm:
.Hợp kim nhôm biến dạng: dây điện, một số vi mạnh, thanh bọc bàn….
. Hợp kim nhôm đúc: Thau, chậu, xoong,….
- Đồng và hợp kim của đồng: Đồng nguyên chất mầu đỏ kém bền và tính công nghệ
kém nên ít dùng. Hợp kim của đồng:
+ Hợp kim đồng thau(Còn gọi là Latong): Là hợp kim của đồng và kẽm Cu-Zn.
+ Đồng thanh(Đồng brông):Là hợp kim của Cu và các nguyên tố còn lại ngoại trừ
kẽm Zn.
+ Đồng đen và babit:
- Đồng đen: là hợp kim của đồng, thiếc, chì, nhôm, silic…
- Babit: Là hợp kim của đồng(1,5÷6%) và thiếc, chì, ăngtimon (10÷17%).
- Niken và hợp kim của Niken:
+ Niken là kim loại có cơ tính cao.
+ Hợp kim của Niken: Có tính chịu nhiệt tốt, có tính bền nhiệt cao, điện trở lớn,
tính chống ăn mòn tốt dẻo dai ở nhiệt độ thường và nhiệt độ cao. Thường dùng
trong kĩ thuật điện, vật liệu từ, dụng cụ đo, kĩ thuật quân sự,…
- Chì và hợp kim của chì:
+ Chì rất mềm và không bị ăn mòn trong axit, hòa tan trong HNO3, H2SO4,HCl
tạo lớp muối mỏng ngăn cản phản ứng sâu hơn, chống phóng xạ tốt, độ bền kém,
gây độc sử dụng cần lưu ý.
+ Hợp kim chì: Đồng đen, babit, thép dễ cắt gọt,…
- Magie và hợp kim của Magie:
+ Magie là kim loại nhẹ.
+ Hợp kim của Magie: Có độ bền cao, tính công nghệ tốt, không bị nhiễm từ,
không phát quang khi va đập hoặc ma sát nên sử dụng an toàn cho ngành hàng
không và nhiều lĩnh vực khác.
- Titan và hợp kim của titan:
(a) + Titan có độ bền cao hơn thép và nhiều hợp kim màu khác.
+ Hợp kim của titan: Giữ được độ bền ở nhiệt độ 200÷500oC.
- Ngoài ra còn có vật liệu kim loại bột và vật liệu nano, hợp kim siêu dẻo, hợp kim siêu
dẫn, hợp kim nhớ hình, hợp kim vô định hình…
~ 6 ~
Câu 30: Thế nào là nhiệt luyện kim loại và hợp kim, tác dụng của nhiệt luyện kim loại và
hợp kim và ảnh hưởng của nhiệt luyện đối với kim loại và hợp kim?
Trả lời:
a) Khái niệm nhiệt luyện kim loại và hợp kim: Là quá trình làm thay đổi tính chất của kim
loại và hợp kim bằng cách đốt nóng tới nhiệt độ nhất định, giữ ở nhiệt độ đó một thời gian rồi
sau đó làm nguội theo một chế độ nhất định nhờ đó mà thay đổi tính chất của kim loại và hợp
kim theo ý muốn.
b) Tác dụng của nhiệt luyện kim loại và hợp kim.
+ Cùng một loại vật liệu bằng nhiệt luyện có thể làm chúng thành những sản phẩm
có cơ tính rất khác nhau: Cứng, bền, dẻo, dai thay đổi.
+ Có sự thay đổi như vậy là do thay đổi cấu tạo mạng tinh thể.
c) Ảnh hưởng của nhiệt luyện tới kim loại và hợp kim là: Với những kim loại và những hợp
kim khac nhau thì có những ảnh hưởng khác nhau.
+ Một số kim loại và hợp kim hầu như không thay đổi dưới tác dụng của nhiệt luyện.
+ Một số kim loại và hợp kim thì thay đổi ít.
+ Một số kim loại và hợp kim thì thay đổi nhiều. Thể hiện rõ nhất là cơ tính.
Ví dụ:
+ Thép ít cacbon C < 0.3 ít thay đổi.
+ Thép cacbon trung binh thay đổi khá rõ.
+ Thép dụng cụ thay đổi rõ rệt hẳn.
Câu 31: Trình bày tóm tắt các phương pháp nhiệt luyện thép?
Trả lời:
Các phương pháp nhiệt luyện thép:
1) Phương pháp Ủ:
a)Nội dung: Là quá trình đốt nóng chi tiết thép lên tới nhiệt độ nhất định trên đường AC3 với
từng loại thép, giữ ở nhiệt độ đó một thời gian sau đó làm nguội rất chậm thường cùng lò.
- Tác dụng: Làm ổn định tổ chức, giảm độ cứng, mất ứng suất tập chung nhất là với sản
phẩm đúc, cán rèn do nguội không đều ở các vị trí khác nhau trên chi tiết.
b) Các phương pháp ủ:
+ Ủ thấp (200÷6000C)
+ Ủ hoàn toàn(nung trên đường AC3 ở 30÷500C).Chỉ áp dụng với thép trước cùng tích.
+ Ủ không hoàn toàn(Ở trên và dưới AC1 từ 20÷300C)
+ Thường hóa: Khác ủ là sau khi nung đến nhiệt độ ủ thì làm nguội bằng không khí
tĩnh, tốc độ nhanh hơn so với ủ.
2) Tôi
a)Khái niệm: Là quá trình đốt nóng vật phẩm bằng thép lên đến nhiệt độ nhất định tương ứng
với từng loại thép, giữ ở nhiệt độ đó một thời gian để ổn định cấu trúc của kim loại và làm
nguội đột ngột trong môi trường tương ứng với từng loại thép.
- Tác dụng của thép tôi: Khi tôi thì rất cứng và bền nhưng độ dai bị giảm xuống, thép ròn.
b) Các phương pháp tôi:
+ Tôi trong 1 môi trường: Thường dùng với thép cacbon trung bình và thép hợp kim
thấp.
+ Tôi trong 2 môi trường(Thường là nước và dầu): Thường dùng để tôi thép cacbon và
thép hợp kim trung bình(để chống nứt).
~ 7 ~
+ Tôi phân cấp: Giảm nhiệt độ đến 1 nhiệt độ nhất định giữ nhiệt một thời gian ngắn rồi
lại tiếp tục giảm nhiệt độ.
+ Tôi đẳng nhiệt: Giảm nhiệt độ đến một nhiệt độ nhất định giữ nhiệt một thời gian dài
rồi lại tiếp tục giảm nhiệt độ, thường tôi trong là muối.
3) Ram
a) Khái niệm: Là nung nóng lại thép đã tôi giữ nhiệt và làm nguội. Nhiệt độ nung khi ram tối
đa là 150÷6800C. Giữ ở nhiệt độ đó một thời gian nhất định với từng loại thép rồi để nguội.
- Tác dụng của ram: Làm giảm độ ứng suất dư và điều chỉnh độ cứng.
b) Các phương pháp ram:
+ Ram thấp: Nung nhiệt đến nhiệt độ 150÷3000C và giữ nhiệt một thời gian rồi làm
nguội. Giảm ứng suất và tăng độ dai, không giảm độ cứng.
+ Ram trung bình: Nung đến nhiệt độ 300÷4500C và giữ nhiệt một thời gian rồi làm
nguội. Giảm độ cứng, giảm σb,σdư, tăng độ dai.
+ Ram cao: Nung đến nhiệt độ 500÷6800C và giữ nhiệt một thời gian rồi làm nguội.
Giảm ứng suất dư, tăng σb, tăng độ dai.
Câu 32: Thế nào là hóa nhiệt luyện, các phương pháp hóa nhiệt luyện?
Trả lời:
a) Khái niệm: Hóa nhiệt luyện là phương pháp gia công làm thay đổi không những cấu tạo của
kim loại mà thành phần hóa học của lớp bề mặt kim loại cũng thay đổi.
b) Các phương pháp hóa nhiệt luyện:
+ Thấm cacbon: Tăng cường cacbon trên bề mặt. Ứng dụng cho chi tiết hay bị va đập,
chịu ứng suất thay đổi. Thấm cacbon chỉ áp dụng với thép ít cacbon(C từ
0,12÷0,25%). Sau khi thấm cacbon tăng lên tới(0,9 ÷ 1%).
Tác dụng: Sauk hi thấm lớp bề mặt chi tiết trở thành thép nhiều cacbon có đủ độ cứng
cần thiết sau nhiệt luyện, bên trong chi tiết vẫn là thép it C mềm và dai.
+ Thấm Nitơ: Tăng cường N vào lớp bề mặt của chi tiết. Tác dụng làm tăng độ cứng bề
mặt, chống ăn mòn, chống mài mòn. Chiều sâu lớp thấm 0,5 ÷ 1mm.
+ Xyanua hóa: Thấm C + N: Là quá trình tăng cường cả C và N vào bề mặt sản phẩm
bằng thép. Tác dụng làm tăng độ cứng, tính chống mài mòn và giới hạn mỏi của lớp
bề mặt.
+ Thấm kim loại: Là quá trình tăng cường các nguyên tố kim loại: Al, Cr, Si, Bo, berili
..v.v. vào bề mặt sản phẩm bằng thép.Tác dụng làm cho thép có thêm những tính
năng sau: Chịu nhiệt, chống gỉ, chống mài mòn.v.v. Trong một số trường hợp có thể
dùng thép kim loại thay thế cho nhứng thép hợp kim cao cấp, hiếm.
Câu 33: So sánh hai phương pháp nhiệt luyện và hóa nhiệt luyện kim loại, phạm vi ứng
dụng của từng phương pháp?
Trả lời:
a) Khái niệm:
- Nhiệt luyện: Làm thay đổi tính năng của kim loại chỉ dựa vào thay đổi cấu tạo, thành phần
hóa học không thay đổi.
- Hóa nhiệt luyện: Tạo được lớp kim loại khác nhau ở lớp bề mặt, lớp bên trong có thành
phần hóa học không thay đổi. Do vậy khi nhiệt luyện tính năng của các lớp cũng khác nhau mà
trong quá trình sản xuất rất nhiều chi tiết cần có những tính năng trên.
b) Về phạm vi ứng dụng:
- Nhiệt luyện:
~ 8 ~
+ Sản phẩm tốn kém ít vật liệu nhất mà vẫn thỏa mãn các yêu cầu sử dụng khác nhau
nên rất có hiệu quả về kinh tế.
+ Nâng cao độ bền của vật liệu, của chi tiết trong khi vẫn đảm bảo độ dẻo, giòn. Đồng
thời làm giảm thể tích và kết cấu.
- Hóa nhiệt luyện:
+ Răng của bánh răng cần có bề ngoài cứng và bên trong mềm với mục đích chống mòn
và chống va đập khi làm việc.
+ Các chi tiết làm việc trong môi trường nước biển và môi trường axit, môi trường
kiềm cần bên ngoài chống ăn mòn cao, bên trong lại không cần.
Câu 34: Trình bày sơ lược các bộ phận cơ bản của một khuôn đúc và nhiệm vụ của từng
bộ phận?
Trả lời:
Các bộ phận cơ bản trong một khuôn đúc :
Lòng khuôn 1 phù hợp với hình dạng vật đúc, kim loại lỏng
được rót vào cốc rót 2, theo ống rót 3, qua rãnh xỉ 4 và rãnh
dẫn 5 vào lòng khuôn. Bộ phận 6 để dẫn hơi từ lòng khuôn
ra ngoài khi rót kim loại lỏng(Gọi là đậu hơi) đồng thời còn
làm nhiệm vụ bổ sung kim loại cho vật đúc khi đông
đặc(Đậu ngót). Hòm khuôn trên 7, hòm khuôn dưới 9 để
làm nửa khuôn trên 10 và nửa khuôn dưới 11. Để lắp 2 nửa
khuôn chính xác ta dùng chốt định vị 8. Vật liệu trong
khuôn 12 gọi là hỗn hợp làm khuôn(Cát), thao(lõi) 13 tựa
vững trong khuôn nhờ gối thao 14.
Để nâng cao độ bền hỗn hợp làm khuôn trong khuôn ta
dùng những vân hòm khuôn 15 và xương 16. Để tăng tính
thoát khí cho khuôn ta tiến hành xiên các lỗ thoát khí 17.
Sau khi đúc rỡ khuôn ta được vật đúc như hình vẽ bên.
Hình vẽ:
Câu 35: Trình bày các loại vật liệu dùng làm khuôn và lõi khi đúc trong khuôn cát, vai trò
chính của từng loại khi sử dụng làm khuôn và lõi?
Trả lời:
Các loại vật liệu dùng làm khuôn và lõi khi đúc trong khuôn cát :
1) Vật liệu hạt:
- Cát: Là thành phần chủ yếu của hỗn hợp làm khuôn và lõi. Thành phần hóa học là SiO2 (oxit
silic).
+ Chịu nóng tốt, dễ khai thác, rẻ tiền.
+ Giãn nở nhiệt lớn(nhược điểm) cần có biện pháp khắc phục. Tác dụng với oxit kim
loại ở nhiệt độ cao.
- Hạt chịu nhiệt cao: ziếc kôn(ZRO2); Ma nhê xít (MgCO3); Ô lê vin; cát sa mốt…Không tác
dụng với oxit kim loại ở nhiệt độ cao.
- Đất sét: Thành phần chủ yếu là cao lanh m.Al2O3.n.SiO2.q.H2O. khi lượng nước thích hợp
trở lên dẻo, được dùng làm chất dính kết.
2) Chất dính kết:
- Dầu thực vật: Đâu lanh, dầu bông, dầu trẩu.
- Chất dính kết hoàn toàn trong nước: Đường, mật mía, bột hồ.
- Chất dính kết hóa cứng: Nhựa thông, xi măng, hắc ín.
~ 9 ~
- Nước thủy tinh: Dung dịch Na2O.n .SiO2.m .H2O. hoặc K2O.n .SiO2.m.H2O.
3) Chất phụ:
- Có tác dụng để tăng tính lún, tính thông khí, tăng độ bóng bề mặt khuôn và thao, tăng tính
chịu nhiệt của hỗn hợp làm khuôn và lõi.
- Phân loại chất phụ:
+ Chất phụ trộn vào hỗn hợp làm khuôn và lõi: Mùn cưa, rơm, rạ, bột than(tăng độ
xốp, độ lún, khả năng thoát khí của hỗn hợp).
+ Chất sơn khuôn: Sơn lên mặt khuôn và lõi. Để tăng độ bóng, tính chịu nhiệt của hỗn
hợp làm khuôn và lõi. Các chất sơn khuôn thường dùng: Bột grafit, bột than, bột
thạch anh, nước thủy tinh.
Câu 36: Trình bày tính đúc của hợp kim?
Trả lời:
Tất cả các kim loại và hợp kim đều được dùng để chế tạo vật đúc. Tính đúc của hợp kim quyết
định quan trọng đến chất lượng vật đúc.
a) Tính chảy loãng: Khả năng điền đầy của kim loại lỏng vào khuôn dễ hay khó.
- Chảy loãng cao điền đầy tốt nhất là các khuôn phức tạp.
- Chảy loãng thấp trở ngại cho nấu và điền đầy khuôn.
- Các yếu tố phụ thuộc của tính chảy loãng:
+ Thành phần hóa học của hợp kim.
+ Nhiệt độ nấu chảy và nhiệt độ rót.
+ Loại khuôn đúc.
+ Công nghệ rót.
b) Tính co ngót: Sự giảm kích thước và thể tích khi đông đặc và nguội:
- Tác hại: Co ngót gây lõm co, rỗ co, biến dạng vật đúc.
- Yếu tố ảnh hưởng đến co ngót:
+ Loại vật liệu kim loại.
+ Nhiệt độ đúc.
+ Kết cấu vật đúc.
- Khắc phục: Hợp kim có co ngot lớn phải làm đậu ngót lớn khi thiết kế đúc, kết cấu vật đúc
hợp lý.
c) Tính thiên tích: Sự không đồng đều về thành phần hóa học trong vật đúc khi hợp kim đúc kết
tinh.
- Các loại thiên tích:
+ Thiên tích vùng: Không đồng nhất thành phần hóa học giữa các vùng của vật đúc.
+ Thiên tích hạt: Không đồng nhất thành phần hóa học trong nội bộ hạt kim loại.
- Tác hại của thiên tích:
+ Giảm cơ tính của vật đúc.
+ Giảm khả năng chịu mài mòn(Chi tiết làm việc mau hỏng).
- Biện pháp khắc phục:
+ Rút ngắn thời gian kết tinh.
+ Làm nguội chậm sau khi vật đúc kết tinh.
d) Tính hòa tan khí: Sự sâm nhập của chất khí vào hợp kim đúc khi nấu, rót, kết tinh.
- Tác hại gây ra rỗ khí.
- Các loại khí hòa tan như: oxi, nitơ, hidro, cacbon… Hợp kim đúc sẽ tạo nên những oxit hoặc
nitric …ở thể rắn. Chúng cung khí nguyên tử là nguyên nhân gây ra rỗ khí.
~ 10 ~
- Độ hòa tan khí phụ thuộc vào: Nhiệt độ kim loại, áp suất khí trong môi trường bao quanh, thể
tích của khí hòa tan và tình trạng nấu, luyện và rót.
Câu 37: Vật liệu dùng để nấu gang?
Trả lời:
Vật liệu dùng để naaud gang :
- Vật liệu kim loại: Để tạo ra mác gang cần thiết.
+ Gang thỏi lò cao.
+ Thép phế liệu và các vật liệu về lò(Gang thừa, vật đúc hỏng, hệ thống rót, đậu
ngót…)
+ Fero hợp kim Fe – Si, Fe – Mn, …
- Nhiên liệu: Để sinh nhiệt.
+ Loại rắn: Than cốc, than gầy, than đá.
+ Nhiên liệu lỏng.
+ Loại khí.
- Chất trợ dụng: Dùng tạo xỉ trong quá trình nấu chảy nhằm loại bỏ tạp chất không có lợi trong
gang như: MnS, FeS, SiO2,..Thường dùng đá vôi CaCO3(khoảng 20÷25% khối lượng than cốc),
đôlômit, huỳnh thạch.
Câu 38: Khái niệm, ưu nhược điểm, phạm vi ứng dụng của đúc trong khuôn kim loại?
Trả lời:
a) Khái niệm: Đúc trong khuôn kim loại là khuôn đúc được
chế tạo bằng kim loại.
b) Đặc điểm:
- Ưu điểm:
+ Tốc đô kết tinh của kim loại lớn do truyền nhiệt
không cao nên cơ tính vật đúc tốt.
+ Bóng bề mặt cao, chính xác kích thước cao nên tạo
được vật đúc chất lượng tốt.
+ Tuổi bền khuôn cao nên năng xuất tăng, giảm gia
thành sản phẩm.
- Nhược điểm:
+ Không đúc được các vật đúc quá phức tạp, thành
mỏng, khối lượng lớn.
+ Khuôn kim loại không có tính lún, không có khả
năng thoát khí.
+ Giá thành chế tạo khuôn cao.
c) Phạm vi ứng dụng:
+ Sử dụng nhiều trong sản xuất hàng loạt.
+ Thích hợp với vật đúc đơn giản, nhỏ hoặc trung
bình.
Hình vẽ:
Câu 39: Khái niệm, ưu nhược điểm, phạm vi ứng dụng của đúc áp lực?
Trả lời:
a) Khái niệm: Đúc áp lực là kim loại lỏng điền đầy lòng
khuôn khi đúc dưới một áp lực nhất định( P không thay đổi
Hình vẽ:
~ 11 ~
đến khi kim loại hóa rắn).
b) Đặc điểm:
- Ưu điểm:
+ Đúc được vật đúc phức tạp thành mỏng (1÷5mm);
đúc được các loại lỗ có kích thước nhỏ đến …mm.
+ Độ bóng, độ chính xác vật đúc cao.
+ Cơ tính vật đúc cao nhờ mật độ vật đúc lớn.
+ Năng suất cao(điền đầy khuôn nhanh); cơ khí hóa
thuận lợi.
- Nhược điểm:
+ Không dùng được thao cát(dòng chảy có áp lực);
hình dạng lỗ hoặc mặt trong phải đơn giản.
+ Khuôn chóng bị mài mòn(Dòng chảy do áp lực
của hợp kim ở nhiệt độ cao).
c) Phạm vi ứng dụng: Ít được áp dụng.
Câu 42: Các dạng khuyết tật của sản phẩm đúc?
Trả lời:
Các dạng khuyết tật của vật đúc:
- Sai lêch hình dáng, kích thước, khối lượng: Thiếu hụt, lệch, bavia, lồi, vênh, sứt, sai kích
thước,…
- Khuyết tật mặt ngoài: Cháy cát, khớp, lõm, via, giọt hạt, vẩy, xước…
- Nứt: Nứt nóng, nứt nguội.
- Những lỗ hỏng trong vật đúc: Rỗ khí, rỗ co…
- Lẫn tạp chất: Rỗ xỉ, rỗ cát, lẫn tạp chất phi kim, rỗ hạt,..
- Sai tổ chức: Sai cỡ hạt, biến trắng, thiên tích, sai cấu trúc,…
- Sai lệch về thành phần hóa học: Sai lệch về thành phần hóa học, sai lệch về cơ tính, sai lệch
về lý tính…
Câu 44: Thực chất, đặc điểm phân loại của phương pháp gia công kim loại bằng áp lực?
Trả lời:
a) Khái niệm: Gia công kim loại bằng áp lực là dùng thiết bị tác dụng lực làm kim loại biến
dạng theo hình dáng yêu cầu mà kim loại không bị phá hủy.
b) Đặc điểm:
- Ít hao tốn kim loại( không có phoi).
- Có năng suất cao.
- Có chất lượng kim loại được cải thiện sau khi gia công(độ cứng tăng, chịu mài mòn tăng..)
c) Các phương pháp gia công kim loại bằng áp lực:
- Cán: Cho phôi kim loại chuyển động giữa hai trục quay của máy cán. Dưới tác dụng của lực
kéo vào(Ma sát trục cán và phôi) phôi biến dạng. 60% phôi để rèn, dập do cán cung cấp. Hình a
- Kéo sợi: Kéo dài phôi qua lỗ khuôn kéo có hình dạng, kích thước nhỏ hơn tiết diên phôi.
Hình b
- Ép kim loại: Nén kim loại trong khuôn kín qua lỗ khuôn ép có hình dạng kích thước của chi
tiết cần chế tạo. Hình c
- Rèn tự do: Làm biến dạng kim loại dưới tác dụng của lực dập của búa, lực ép của máy ép.
Kim loại biến dạng không bị hạn chế trong khuôn. Hình d
~ 12 ~
- Dập thể tích(rèn khuôn): Kim loại biến dạng trong lòng khuôn có hình dạng kích thước nhất
định. Hình e
- Dập tấm: Chế tạo chi tiết từ phôi liệu ở dạng tấm. Hình g
Câu 45: Mục đích của nung nóng, các hiện tượng xảy ra khi nung nóng kim loại? Biện
pháp khắc phục?
Trả lời:
a) Mục đích:
- Nâng cao tính dẻo của kim loại.
- Giảm khả năng chống biến dạng(dễ biến dang)
b) Các hiện tượng xảy ra khi nung nóng kim loại và các biện pháp khắc phục:
- Quá nhiệt: Nung qua nhiệt độ cho phép →tổ chức hạt to→giảm σb và dẻo của kim loại, khi
gia công kim loại sẽ bị nứt. Khắc phụ bằng thay đổi khoảng nhiệt độ nung.
- Cháy:
+ Hiện tượng: Bốc cháy hoa cải.
+ Nguyên nhân: Nhiệt độ nung trên nhiệt độ quá nhiệt, tính giới hạn bị oxy hóa mãnh
liệt làm mất tính liên tục của kim loại, làm hỏng độ dẻo, độ bền của nó.
+ Tác hại: kim loại bị cháy không sử dụng được tiếp→thành phế thải.
+ Khắc phục: Không để nhiệt độ nung lên cao quá nhiệt độ quá nhiệt.
- Oxy hóa:
+ Hiện tượng: Khi nung lớp bề mặt chi tiết bị oxy hóa tạo lên lớp vẩy oxit kim
loại(Luôn xảy ra trong khi nung).
+ Tác hại: Hao tốn kim loại, khó khăn gia công, giảm chất lượng sản phẩm, mòn thiết
bị.
+ Khắc phục các hiện tượng(Quá nhiệt, oxy hóa, cháy): Xác định nhiệt độ và tốc độ
nung thích hợp cho từng loại kim loại. Nung trong môi trường khí bảo vệ(Chống oxy
hóa)
- Thoái hóa cacbon:
+ Hiện tượng: Giảm %C ở lớp bề mặt kim loại.
+ Khắc phục: Thấm cacbon cho lớp bề mặt.
- Nứt:
+ Hiện tượng: Xuất hiện vết nứt bên ngoài, bên trong chi tiết sau nung.
+ Nguyện nhân: Do tốc độ nung không hợp lý(Thép nứt xảy ra khi nung nhiệt độ dưới
8000C có tốc độ nung không hợp lý).
+ Khắc phục: Hạn chế tốc độ nung ở khoảng nhiệt độ gây nứt.
Câu 46: Trình bày khái quát các nguyên công cơ bản trong rèn tự do?
Trả lời:
Các nguyên công cơ bản trong rèn tự do bao gồm:
a) Chồn: Là nguyên công làm cho mặt cắt của phôi lớn lên do thay đổi các kích thước
khác(Chiều cao giảm).
- Chồn bao gồm:
+ Chồn toàn thể: toàn thể diện tích bề mặt cắt phôi tăng lên.
+ Chồn đầu, chồn giữa: Chỉ cần đốt nóng phần chồn; phần chồn có mặt cắt lớn hơn.
- Các dạng sai hỏng khi chồn:
+ Khi ho/do < 2.
+ Khi ho/do 2÷2,5 nếu lực đủ lớn, lực nhỏ, quá nhỏ.
~ 13 ~
+ Khi ho/do > 2,5 dễ bị hỏng.
+ Bị lệch, nứt.
b) Vuốt: Nguyên công này kéo dài phôi do việc làm giảm thể tích mặt cắt ngang nhỏ
xuống.Vuốt bao gồm:
+ Dát phẳng: Đập dẹp phôi bằng dụng cụ dát phẳng làm cho chiều rộng phôi lớn lên,
chiều cao giảm xuống.
+ Dát rộng có cốt: Dùng trục gá để giảm chiều dầy, tăng đường kính phôi rỗng hình
vòng, hình đai lến.
+ Vuốt có cốt: làm tăng chiều dài phôi rỗng, giảm đường kính ngoài và chiều dầy của
phôi xuống.
c) Đột lỗ: Là làm cho phôi có lỗ thông hoặc không thông.
+ Dụng cụ đột lỗ: Búa, vòng đệm, mũi đột, chi tiết bị đột..
+ Các phương pháp đột lỗ: Đột lỗ sâu; đột lỗ lớn.
+ Các sai hỏng khi đột lỗ: lỗ xiên, lỗ lệch, lỗ có bavia.
d) Chặt: Là nguyên công dùng để cắt phôi thành từng phần ở trong rèn. Thực hiện ở trạng thái
nguội hoặc ở trạng thái nóng. Các phương pháp chặt:
+ Chặt một phía.
+ Chặt hai phía.
e) Uốn: Là thay đổi hướng của trục và hướng của thớ vật rèn.
+ Đặc điểm: Tại chỗ uốn tiết diện ngang bị thay đổi kích thước và bị biến hình.
+ Các phương pháp uốn: uốn ở trạng thái nguội hoặc nóng.
+ Một số dụng cụ uốn: Gá uốn vạn năng, uốn ống; Gá uốn nguội (Con lăn quay; thanh
kẹp; con lăn cố định; vít giữ; phôi; tây quay)…
f) Xoắn: Làm cho một phần của phôi liệu được vặn đi một góc nhất định so với phần khác
quanh trục chung.
Đặc điểm khi xoắn: Tại chỗ vặn cá tiết diện phôi quay tương đối với nhau một góc nào đó.
g) Rèn nối: Là nối dính hai chi tiết lại với nhau hoặc nối lại phần kim loại thành một khối.
Đặc điểm: Dùng khi chi tiết không thể rèn thành một khối nguyên được. Phương pháp này chỉ
tốt với thép có thành phần%C thấp < 0,3%.
Các bước khi rèn nối:
+ Chuẩn bị đầu mối hàn.
+ Nung nóng kim loại(12000÷13000C).
+ Rèn nối tạo mối hàn.
Câu 47: Thực chất, đặc điểm của phương pháp dập thể tích, điều kiện dập thể tích hợp
lý?
Trả lời:
a) Khai niệm: Dập thể tích là phương pháp gia công áp lực kim loại được biến dạng trong lòng
khuôn kín(khuôn rèn).
b) Đăc điểm:
- Ưu điểm:
+ Độ chính xác, chất lượng vật rèn cao.
+ Có khả năng chế tạo được các chi tiết phức tạp.
+ Năng suất cao.
+ Dễ cơ khí hóa và tự động hóa.
- Nhược điểm:
~ 14 ~
+ Giá thành chế tạo khuôn cao.
+ Khuôn chóng mòn.
+ Chỉ thích hợp với dạng sản xuất hàng loạt, hàng khối.
c) Điều kiện dập thể tích hợp lý là:
- Công thức xác định sản lượng sản phẩm rèn khuôn hợp lý:
N0 Gkh /[(m1 + n1) – (m2 + n2)
+ N0: Số chi tiết hợp lý để rèn khuôn.
+ Gkh: Tổng giá thành chế tạo.
+ m1: Giá thành chi tiết hàn tự do.
+ n1:Gia thành gia công cơ khí chi tiết rèn tự do.
+ m2:Giá thành cũng của chi tiết ấy nếu rèn khuôn.
+ n2:Giá thành gia công cơ khí chi tiết ấy khi rèn khuôn.
- Nếu gọi Nyc là số lượng chi tiết cần gia công khi Nyc > N0 rèn khuôn là hợp lý; Nyc < N0 rèn
khuôn không kinh tế, nên chuyển sang rèn khuôn đơn giản hoặc rèn tự do.
~ 15 ~
Câu 48: Thực chất, đặc điểm của phương pháp dập tấm?
Trả lời:
a) Thực chất của dập tấm là phương pháp tạo sản phẩm từ vật liệu tấm băng phương pháp dập.
Tấm có thể là bản hoặc băng cuộn. Phương pháp chủ yếu thực hiện gia công ở trạng thái nguội
cho nên còn gọi là phương pháp dập tấm nguội.
b) Đặc điểm:
- Ưu điểm:
+ Độ chính xác và chất lượng sản phẩm cao: tính lắp lẫn tăng; độ bền tăng; độ bóng sản
phẩm tăng.
+ Khả năng cơ khí hóa và tự động hóa cao.
+ Năng suất cao.
- Nhược điểm:
+ Giá thành chế tạo khuôn cao.
+ Khuôn phức tạp nên chỉ phù hợp với sản xuất hàng loạt.
- Phạm vi ứng dụng:Dập tấm được dùng rộng rãi trong tất cả các ngành công nghiệp nhất là
sản xuất oto, máy bay, tàu thủy, thiết bị điện, đồ dùng dân dụng.
Ví dụ:+
Máy điện: Dập tấm chiếm 60÷70%.
+ Oto máy kéo 60÷95%.
+ Đồ dùng dân dụng 95÷98%.
Câu 49: Trình bày các nguyên công cơ bản trong dập tấm?
Trả lời:
Theo đặc điểm công nghệ các nguyên công dập tấm được chia thành các nhóm:
a) Nhóm các nguyên công cắt:
- Cắt phôi bằng máy cắt: Tách một phần kim loại ra khỏi tấm hoặc băng theo một đường bao
không khép kín. Bao gồm 2 loại máy: Máy cắt lưỡi dao nghiêng và máy cắt dao cắt đĩa.
- Các nguyên công cắt: Cắt phôi; Cắt hình; Đột lỗ.
- Một số nguyên công cắt trong dập tấm: Cắt trích; Cắt chia; Cắt mép; Cắt tinh.
- Dụng cụ dùng để cắt hình và đột lỗ: Chày và cối cắt; Lưỡi dao định hình khép kín.
- Xếp hình trong dập tấm: Để hệ số sử dụng vật liệu cao nhất.
b) Nhóm các nguyên công tạo hình:Gồm qua hai bước từ phôi qua khuôn dập cho ra sản phẩm.
Các nguyên công tạo hình:
- Uốn: Biến phôi phẳng thành chi tiết cong.
- Dập giãn:
+ Không mỏng thành: Biến phôi phẳng hoăc phôi rỗng thành chi tiết rỗng và không
chủ định làm thay đổi chiều dày vật liệu.
+ Có mỏng thành: Có chủ định làm thay đổi chiều dày vật liệu.
- Lên vành(uốn vành): Tạo thành gờ theo đường bao ngoài hoặc đường bao trong của chi tiết,
các đường bao có thể khép kín hoặc không khép kín.
- Cuốn mép:Tạo thành gờ mép có dạng tròn đối với các chi tiết đã được dập vuốt.
- Tạo hình: Thay đổi hình dáng của phôi đã được dập vuốt để nhận được chi tiết có tiết diện
ngang thay đổi.
- Tóp miệng: Giảm 1 phần tiết diện ngang của chi tiết để nhận được tiết diện ngang có hing
chai lọ.
- Giãn rộng(nong): tăng tiết diện ngang ở 1 phần của chi tiết ống hoặc rỗng.
~ 16 ~
- Dập nổi: Tạo thành hình nổi lồi lõm trên mặt chi tiết, có sự thay đổi chiều dày vật liệu.
- Miết: Chế tạo các chi tiết tròn xoay mỏng được dùng để thay thế phương pháp dập giãn, tóp
miệng, uốn vành…
- Dập dấu: Tạo vết lõm trên bề mặt phôi để khoan các lỗ có yêu cầu khoảng cách chính xác.
c) Nhóm các nguyên công liên hợp:
- Dập phối hợp: Đồng thời thực hiện hai hay nhiều nguyên công khác nhau trong một bộ khuôn
sau một hành trình của máy với một làn đặt phôi.
- Dập liên tục: Là dạng kết hợp hai hay nhiều nguyên công khác nhau trên một bộ khuôn trong
đó các nguyên công được thực hiện tuần tự liên tục sau một số hành trình của máy với sự dịch
chuyển phôi liên tục theo bước của chày. Sau một số hành trình của máy nhận được một chi tiết
hoàn chỉnh.
d) Nhóm các nguyên công lắp ghép.
Câu 50: Thực chất, đặc điểm, phân loại của hàn kim loại?
Trả lời:
- Hàn là phương pháp công nghệ nối hai chi tiết máy bằng kim loại hoặc phi kim loại với nhau
thành một khối không tháo rời được bằng cách nung nóng chỗ nối đạt trạng thái hàn(Chảy hoặc
dẻo), sau đó kim loại hóa rắn hoặc thông qua lực ép, chỗ nối tạo thành mối liên kết bền vững
không tháo được.
+ Khi ở trạng thái nóng chảy, kim loại chỗ nối bị nống chảy, sau đó kết tinh hoàn toàn tạo
thành mối hàn.
+ Khi ở trạng thái dẻo, kim loại chỗ nối được nung đạt nhiệt độ dẻo, sau đó được ép để tăng
khả năng khuếch tán, thẩm thấu..của các phần tử bề mặt tiếp xúc làm cho các phần tử liên kết
chặt chẽ với nhau thành một mối hàn.
- Đặc điểm:
a) Ưu điểm:
+ Tiết kiệm kim loại: giảm 15÷20% so với ghép bằng đinh tán, 30÷50% so đúc.
+ Tiết kiệm thời gian, sức lao động: giảm nguyên công như dấu lỗ, đục lỗ, khoan lỗ,..;
có khả năng tự động hóa và cơ khí hóa sản xuất.
+ Đa dạng về vật liệu hàn: Có thể nối được những kim loại có tính chất khác nhau.
+ Độ bền mối hàn cao, mối hàn kín: Chịu tải trọng tốt, chịu được áp suất cao…
+ Giảm bớt chi phí về thiết bị: Thiết bị hàn đơn giản, rẻ tiền.
b)Nhược điểm:
+ Tồn tại ứng suất dư khá lớn ở vùng mối hàn.
+ Giảm khả năng chịu trọng tải động.
+ Mối hàn gây biến dạng, cong vênh các kết cấu.
- Phân loại hàn kim loại:
+ Theo trạng thái kim loại mối hàn: Hàn nóng chảy và hàn áp lực.
+ Căn cứ vào dạng năng lượng cung cấp cho quá trình hàn: Hàn điện; hàn hóa học; hàn
cơ học; hàn đặc biệt.
Câu 53: Thực chất, đặc điểm,phân loại các phương pháp hàn điện tiếp xúc?
Trả lời:
a)Thực chất: Là cho dong điện có cường độ lớn chạy qua chi tiết hàn, chỗ tiếp xúc có điện trở
lớn sẽ bị nung nóng đến trạng thái hàn, nhờ tác dụng của lực cơ học chúng sẽ được dính chắc
lại với nhau.
~ 17 ~
b) Đặc điểm: Thời gian đốt nóng chỗ hàn rất nhanh(vài % giây) nhờ sử dụng dòng điện có
cường độ lớn. Phương pháp hàn này có năng suất cao,được ứng dụng trong nhiều ngành như
chế tạo oto, máy kéo, máy bay, dụng cụ đo, cắt, sản xuất hàng tiêu dung, hàn toa xe, hàn đường
ray…
c) Phân loại:
+ Hàn giáp mối:
(1) Hàn điện trở giáp mối.
(2) Hàn chảy giáp môi.
+ Hàn điểm:
(1) Hàn điểm hai phía.
(2) Hàn điểm một phía.
(3) Hàn điểm bằng điện cực giả.
+ Hàn đương:
(1) Hàn đường liên tục.
(2) Hàn đường gián đoạn.
(3) Hàn bước.
Câu 54: Các loại khí dùng để hàn, ngọn lửa hàn và cách sử dụng ngọn lửa hàn?
Trả lời:
- Các loại khí dùng để hàn:
+ Khí oxi: Duy trì sự cháy, không màu, không mùi nhẹ hơn không khí. Chiếm 21% thể
tích không khí.Ở nhiệt độ và áp suất thường 1m3 khí O2 nặng 1,43 kg. Ở -1830C
chuyển sang trạng thái lỏng. 1lit khí O2 lỏng bay hơi cho 0,76m3 khí ở atm.
+ Các khí cháy: Axetilen, hidro, khí than đá, hơi của dầu xăng và benzene…trong thực
tế thì dùng.
- Ngọn lửa hàn: Hỗn hợp của oxi và khí cháy cho ngọn lửa hàn(ngọn lửa của oxi và axetilen có
nhiệt độ cao nhất 3100÷31600C). Ngọn lửa hàn chia làm 3 vùng:
Hình vẽ (1h)
+ Vùng nhân ngọn lửa.
+ Vùng trung tâm(vùng hàn nguyên)
+ Vùng đuôi ngọn lửa( vùng oxi hóa)
Có ba loại ngọn lửa hàn: Ngọn lửa hàn bình thường; ngọn lửa oxi hóa; ngọn lửa cacbon hóa.
- Cách sử dụng ngọn lửa hàn: Hình vẽ(3h)
+ Ngọn lửa bình thường có tác dụng tốt, vùng cách nhân ngọn lửa 2÷3mm có nhiệt độ
cao nhất và có thành phần khí hoàn nguyên(CO và H2) nên dùng để hàn thép.
+ Ngọn lửa cacbon hóa dùng hàn gang để bổ sung cacbon bị cháy, tôi bề mặt, thép
cacbon cao, hàn đắp thép cao tốc và hợp kim cứng.
+ Ngọn lửa oxi hóa dùng khi hàn đồng thau, cắt bề mặt, đốt sạch.
Câu 55: Trình bày về cắt kim loại bằng khí?
Trả lời:
1. Thực chất: Quá trình cắt bằng kchis là sự đốt cháy kim loại bằng dòng oxi để tạo nên các
oxit và các oxit này bị thổi đi để tạo thành rãnh cắt.
Quá trình cắt xảy ra như sau: Bắt đầu bằng sự đốt nóng kim loại đến nhiệt độ cháy bằng nhiệt
của phản ứng giữa oxi và C2H2. Khi vật cắt đạt đến nhiệt độ cháy, cho dòng oxi nguyên chất kỹ
~ 18 ~
thuật vào ở rãnh giữa của mỏ cắt và nó sẽ trực tiếp oxi hóa kim loại tạo thành oxit Fe và thổi xỉ
lỏng khỏi rãnh cắt.
2. Điều kiện cắt:
+ Nhiệt độ chảy cần phải cao hơn nhiệt độ cháy với oxi: Đối với thép cacbon thấp có C
< 0,7% thỏa mãn vì nhiệt độ cháy 13500C, còn thép cacbon cao thì trước khi cắt phải
đốt nóng đến 300÷6500C.
+ Nhiệt độ chảy của oxit kim loại phải nhỏ hơn nhiệt độ chảy của kim loại đó.
+ NHiệt độ sinh ra khi kim loại cháy trong dòng oxi phải đủ để duy trì quá trình cắt liên
tục.
+ Yinhs dẫn nhiệt của kim loại không cao quá, trường hợp cao qua thì nhiệt lượng bị
truyền ra xung quanh làm cho nhiệt độ tại chỗ cắt không đủ hoặc gián đoạn quá trình
cắt.
+ Kim loại cần cắt phải hạn chế bớt nồng độ một số chất làm cản trở quá trình cắt(C,
Cr, Si…v.v.) và một số chất nâng cao tính sôi của thép(Mo, W,..v.v.)
Câu 56: Trình bày về hàn vẩy?
Trả lời:
1. Khái niệm: Hàn vẩy là nối các chi tiết kim loại với nhau nhờ một kim loại hoặc hợp kim
trung gian gọi là vẩy hàn.
Trong quá trình hàn, vẩy hàn được nung nóng đến trạng thái chảy, còn kim loại cơ bản thì chỉ
cần nung nóng đến nhiệt độ nhất định, ở nhiệt độ đó giữa kim loại cơ bản và vẩy hàn ở trạng
thái lỏng có khả năng hòa tan, khuếch tán vào nhau.
2. Đặc điểm của hàn vẩy:
Ưu điểm:
+ Không yêu cầu thuốc hàn.
+ Bề mặt của chi tiết mối hàn không có lớp oxit khi được hàn trong môi trường bào vệ.
+ Sau khi hàn vẩy không yêu cầu gia công cơ khí. Chi tiết hàn vẩy không có ứng suất cục bộ
như hàn bằng các phương pháp hàn khác.
+ Trong sản xuất hàng khối, tất cả các chi tiết hàn đều có chất lượng giống nhau.
+ Hàn vẩy có thể chế tạo được những sản phẩm mà các phương pháp hàn khác không thực
hiện được.
+ Không yêu cầu trình độ công nhân hàn cao.
+ Nâng cao được năng suất lao động, đặc biệt là trong sản xuất hàng khối, những sản phẩm
nhiều mối hàn cùng một lúc. Sự tổn thất do gia công và kiểm tra chất lượng sản phẩm
trong trường hợp này là không đáng kể.
3. Yêu cầu của hàn vẩy:
+ Khi nóng chảy cần phải có khả năng khuếch tán tốt vào kim loại vật hàn và dễ bám chắc
vào bề mặt mối hàn.
+ Nhiệt độ nóng chảy của vẩy hàn phải thấp hơn nhiệt độ nóng chảy của kim loại vật hàn.
+ Cần có tính chảy loãng cao để điền đầy toàn bộ mối hàn.
+ Hệ số truyền nhiệt của vẩy hàn và của kim loại vật hàn cần phải như nhau.
+ Đảm bảo tính dẻo và độ bền cần thiết của mối hàn, không bị dòn nóng và dòn nguội.
+ Bảo đảm giá thành rẻ, đơn giản và dễ chế tạo.
4. Phân loại vẩy hàn:
+ Vẩy hàn mềm(Vẩy hàn dễ nóng chảy):Có nhiệt độ nóng chảy < 4500C.
+ Vẩy hàn cứng: Có nhiệt độ nóng chảy > 4500C.
~ 19 ~
Câu 57: Các chuyển động cơ bản của quá trình cắt gọt kim loại?
Trả lời:
- Khi gia công cơ khí, phôi và dụng cụ cắt di chuyển tương đối với nhau nhờ những cơ cấu của
máy công cụ để cắt gọt và tạo hình bề mặt.
- Chuyển động cơ bản: Là chuyển động sinhiệu quả ra lực cắt gọt.
- Chuyển động cơ bản của quá trình cắt gọt chia ra:
+ Chuyển động chính: Chuyển động có tốc độ lớn hơn các chuyển động khác.
+ Chuyển động bước tiến: Là chuyển động chạy dao có tốc độ nhỏ hơn chuyển động
chính.
+ Chuyển động phụ: Là chuyển động không tham gia vào quá trình cắt gọt như: chuyển
dao, chạy dao…
Câu 58: Trình bày các thông số cơ bản của chế độ cắt gọt?
Trả lời:
Các thông số cơ bản của chế độ cắt gọt là:
+ Thời gian máy(Tm): Là thời gian trực tiếp dùng để cắt gọt kim loại còn gọi là thời
gian chính. Thời gian máy Tm dùng để tiện 1 chi tiết với nhiều lần chạy dao tính theo
công thức:
Tm = L.i/S.n (Phút)
Ở đây:
. L: Chiều dài hành trình của dao theo hướng chạy dao(mm).
. i : Số lần chạy dao.
. S: lượng chạy dao(mm/vòng).
. n: Số lần quay của phôi trong 1 phút.
+ Thời gian phụ (Tp)
+ Thời gian phục vụ (Tpv)
+ Thời gian nghỉ ngơi (Tn)
+ Thời gian gia công 1 chi tiết (Tc): Tc = Tm + Tp + Tpv + Tn (phút)
+ Năng suất của máy (N): N = 1/Tc (sản phẩm/phút).
Câu 59: Trình bày hình dáng hình học và các thông số của dụng cụ cắt?
Trả lời:
a) Cấu tạo dụng cụ cắt: Trong gia công cơ khí, dao cắt dùng để cắt gọt kim loại.
Dao cắt gồm các bộ phận: Hình vẽ( Vẽ dao tiện)
- Thân dao: dùng để kẹp dao trong giá dao.
- Đầu dao: gồm các yếu tố sau:
+ Lưỡi cắt: Gồm có lưỡi cắt chính và lưỡi cắt phụ, các lưỡi cắt được hình thành là do
dao của các mặt.
+ Mặt dao: Tạo thành đầu dao. Có mặt trước, mặt sau(chính, phụ), mặt đáy.
+ Mũi dao: Giao của các lưỡi cắt.
b) Các bề mặt trên phôi: Mặt cần gia công; Mặt đang gia công; Mặt đã gia công.
c) Các thông số hình học:
- Các mặt phẳng:
+ Mặt phẳng cắt gọt: Chứa lưới cắt chính và tiếp tuyến với mặt đang gia công.
+ Mặt phẳng cơ sở(mặt đáy): Song song với hướng chạy dao dọc và chạy dao ngang.
+ Mặt cắt chính
~ 20 ~
- Các góc độ cơ bản của dao: (xét trong trạng thái tĩnh) được xét trong hai mặt phẳng:
+ Xét trong tiết diện chính(Mặt cắt chính) gồm có:
(1) Góc sau chính : Là góc tạo bởi mặt sau chính và mặt phẳng cắt.
(2) Góc trước : Hợp bởi mặt trước của dao và mặt phẳng vuông góc với mặt phẳng
cắt gọt nó chứa lưỡi cắt chính.
(3) Góc sắc : Hợp bởi mặt trước và mặt sau chính.
(4) Góc cắt : Là góc hợp bởi mặt trước và mặt phẳng cắt.
(5) Góc nghiêng chính : Là góc hợp bởi hình chiếu của lưỡi cắt chính và mặt phẳng
cơ sở(mặt phẳng đáy) và hướng chạy dao.
(6) Góc nghiêng phụ 1: Hợp bởi hình chiếu của lưỡi cắt phụ lên mặt phẳng cơ
sở(mặt phẳng đáy) và hướng chạy dao.
(7) Góc đỉnh dao : Hợp bởi hình chiếu của lưỡi cắt chính và lưỡi cắt phụ trên mặt
phẳng cơ sở(mặt phẳng đáy).
Câu 60: Trình bày về các hiện tượng vật lý xảy ra trong quá trình cắt gọt kim loại?
Trả lời:
a) Quá trình tạo thành phoi:Thực chất của quá trình cắt gọt là hớt đi trên bề mặt của phôi một
lớp kim loại gọi là phoi để đạt được kích thước, hình dáng và độ bóng theo yêu cầu gia công chi
tiết. Khi cắt dưới tác dụng của ngoại lực lưỡi dao nén vào phôi tạo biến dạng đàn hồi qua biến
dạng dẻo đến biến dạng phá hủy để tách ra một lớp kim loại gọi là phoi. Phoi gồm các dạng:
- Phoi vụn: Được tạo thành khi gia công vật liệu giòn hoặc vật liệu có tính dẻo thấp như gang.
- Phoi xếp: Tạo thành khi gia công kim loại có độ cứng trung bình và tốc độ cắt nhỏ.
- Phoi dây: Tạo lên khi gia công thép có độ cứng thấp với tốc độ cắt lớn.
b)Nhiệt cắt và ảnh hưởng của nhiệt cắt đến quá trình cắt:
- Nguyên nhân sinh nhiệt:Do biến dạng dẻo của kim loại tại vùng cắt, ma sát giữa mặt trước
của dao với phoi, ma sát mặt sau của dao với bề mặt đang gia công.Ngoài ra còn do vật liệu của
phôi, vật liệu làm dao, chế độ cắt(S,t, y), các yếu tố hình học của dao.
- Phân bố nhiệt sinh ra trong quá trình cắt. (Q = Qc + Qp + Qd + Qkk) Nhiệt sinh ra phân bố vào
chi tiết, dao, phoi và không khí.
- Tác hại nhiệt đối với quá trình cắt: Ảnh hưởng đến tính chất vật lý của bề mặt gia công, làm
hỏng dao và ảnh hưởng đến năng suất cắt.
- Khắc phục tác hại nhiệt: Sử dụng dịch trơn nguội để giảm ma sát và làm nguội(xút, nước xà
phòng, êmunxy, dầu hỏa….)
c) Sự mài mòn của dụng cụ cắt:
- Nguyên nhân: Nhiệt và ma sát sinh ra trong quá trình cắt làm dao mòn cả mặt trước và sau.
- Tác hại của mòn dao: Làm thay đổi yếu tố hình học của dao, làm tăng nhiệt cắt, giảm độ
chính xác về kích thước và hình dáng của chi tiết gia công, dẫn đến phá hủy dao.
- Các dạng mòn của dao: Mòn trước; mòn sau; mòn cả mặt trước và sau.
d) Lực cắt:
- Lực cắt chính(Pz).
- Lực chạy dao (Px).
- Lực hướng kính (Py).
- Tổng hợp lực(P): P = (Pz
2 + Px
2 + Py
2) (N)
Câu 61: Trình bày về khái niệm, cách phân loại và cách ký hiệu máy công cụ?
Trả lời:
~ 21 ~
a) Khái niệm:
Máy công cụ là loại thiết bị dùng để gia công cắt gọt kim loại rất thông dụng trong các nhà
máy và phân xưởng cơ khí để chế tạo các máy khác, các khí cụ, dụng cụ,…dùng trong sản xuất
và đời sống.
b) Cách phân loại máy công cụ:
- Theo khối lượng phân ra:
+ Loại nhẹ: Có khối lượng < 1 tấn.
+ Loại trung bình: Có khối lượng < 10 tấn.
+ Loại nặng: Có khối lượng > 10 tấn.
- Theo độ chính xác của máy:
+ Độ chính xác thường.
+ Độ chính xác cao.
+ Độ chính xác rất cao.
- Theo mức độ gia công của máy:
+ Máy vạn năng: Có công cụ để gia công nhiều loại chi tiết có hình dạng và kích thước
khác nhau.
+ Máy chuyên dùng để gia công 1 loại hay 1 vài loại chi tiết có hình dạng tương tự.
+ Máy chuyên dùng gia công 1 loại chi tiết có hình dạng và kích thước nhất định.
- Theo công dụng và chức năng làm việc:
+ Nhóm máy tiện.
+ Nhóm máy khoan.
+ Nhóm máy phay.
+ Nhóm máy bào.
+ Nhóm máy mài…
c) Cách ký hiệu máy công cụ: Để dễ dàng phân biệt các nhóm máy khác nhau người ta sử dụng
ký hiệu. Mỗi nước có ký hiệu khac nhau. Ở Việt Nam dùng chữ và số để ký hiệu:
- Chữ đầu tiên chỉ nhóm máy: T.tiện; KD. Khoan dao; M.mài…
- Chữ số tiếp theo biểu thị kiểu máy, đặc trưng cho 1 trong những kích thước quan trọng của
chi tiết hay của dụng cụ gia công.
- Các chữ cái để chỉ rõ chức năng, mức độ tự động hóa, độ chính xác và cải tiến máy.
~ 22 ~
Bạn đang đọc truyện trên: Truyen2U.Pro