Sua chua may

• Câu 83:

Nêu và giải thích nguyên nhân gây ra khuyết tật các chi tiết của hệ động lực tàu thủy. Vẽ giải thích đồ thị mài mòn của cặp chi tiết làm việc ma sát với nhau. Tác dụng của đồ thị?

• Trả lời:

Tổng quát có 4 nguyên nhân chính gây nên khuyết tật:

• Do kết cấu thiết kế:

Do trình độ của người thiết kế nên khi thiết kế, tính toán thiếu độ chính xác, không đề cập đến các yếu tố ảnh hưởng đến chi tiết, kích thước chọn chưa đúng, bản vẽ công nghệ sai sót, chế độ dung sai lắp ghép chọn không đúng, chọn nhầm vật liệu.

• Do thi công chế tạo:

Do trình độ người chế tạo, tình trạng kỷ thuật của máy móc nên không thực hiện đúng quy trình công nghệ, khe hở lắp rắp, vật liệu không đúng, không đủ tiêu chuẩn, gia công không đảm bảo yêu cầu.

• Do khai thác và bảo quản:

Cách khai thác không đúng quy trình kỷ thuật, trình độ người sử dụng, sự cố bất thường.

• Do mài mòn: Đây là nguyên nhân rất phổ biến.

Phân tích các nguyên nhân cụ thể:

+ Mài mòn:

- Do ma sát nên chi tiết bị giảm kích thước, thay đổi hình dáng, tăng khe

khe hở, tạo gờ

- Chọn bộ đôi ma sát không đúng.

- Lắp rắp không đuúng.

- Chất lượng dầu bôi trơn.

+ Ăn mòn:

- Ăn mòn điện hóa, hóa học.

+ Xói mòn:

- Do tác dụng của dòng khí, chất lỏng.

+ Biến dạng dư:

- Do làm việc ở nhiệt độ cao, dẫn nhiệt kém, do ứng suất cơ, nhiệt. Điều kiện khai thác nặng nề gây uốn xoắn các chi tiết dạng trục.

+ Khuyết tật hàn:

- Do chuẩn bị lắp ghép chi tiết( góc nghiêng, tạo rãnh), khuyêt tật bên trong mối hàn, thay đổi thành phần cấu trúc mối hàn.

+ Khuyết tật do gia công nhiệt và nhiệt hóa học:

Chế độ nhiệt gia công(nhiệt độ , thời gian), lò nhiệt kém, tốc độ làm mát, nhiệt độ nung nóng làm quá nhiệt, biến dạng, thay đổi tính chất cơ học, grafit hóa ở vật liệu bằng gang, tróc lớp bề mặt tôi, ăn mòn do hàm lượng mối lưu huỳnh cao...

+ Khuyết tật do có tạp chất phi kim loại:

Có tạp chất nội sinh( oxy, sunphua, silic, cacbua), tạp chất ngoại sinh hoặc tạp xỉ do không tuân thủ khi nấu, đúc rót..

+ Phá hủy mối liên kết do tác dụng nhiệt khi khai thác:

- Gây graphit hóa, quá nhiệt, thay đổi cấu trúc tính chất cơ học kim loại, tạo vết nứt.

+ Hư hỏng các lớp babit

+ Hư hỏng do bảo quản, vận chuyển.

Yêu cầu:

Vẽ được đồ thị mài mòn

Giải thích được đặc điểm mài mòn ở 3 giai đoạn(về thời gian, cường độ mài mòn, đặc điểm mài mòn, đặc điểm khai thác trong từng giai đoạn)

Xác định thời gian Tmax= Smax - sbt

tga

Xác định độ tăng khe hở io = So - Sbd.

Xác định tga = io = So - Sbd

To To

Các điêù kiện tạo ra để nâng cao tính ăn mòn.

Nêu tác dụng của đồ thị: Xác định thời gian của chu kỳ sữa chữa.

• Câu 84:

Các phương pháp dò tìm phát hiện khuyết tật chi tiết máy.

• Trả lời:

Yêu cầu: Nêu các phương pháp dò tìm khuyết tật

- Cân.

- Quan sát bằng mắt.

- Đo độ mòn bằng phương pháp nhân tạo.

- Kiểm tra vết nứt bằng dầu, phấn.

- Kiểm tra vết nứt bằng chất thẩm thấu(microcheck)

- Thử thủy lực.

- Phương pháp từ tính.

- Phương pháp siêu âm, phương pháp chiếu sáng( tia a,γ)

• Câu 85:

Các hư hỏng thường gặp của Nồi hơi? Các giai đoạn kiểm tra Nồi hơi.

Trả lời:

Các hư hỏng của Nồi hơi:

+ Các hư hỏng thường gặp:

Phá hủy kết cấu kim loại Nồi hơi do ăn mòn.

Rò rỉ các mối ghép nong.

Đứt gãy và nứt ống do quá nung.

Hỏng hóc các thiết bị phun, dẫn hướng không khí, các phụ tùng dụng cụ đo kiểm tra và gạch buồng đốt.

+ Nêu các hư hỏng cụ thể:

Ăn mòn hóa học

Ăn mòn điện hóa.

Ăn mòn khí.

Hư hỏng ống nồi hơi.

Hư hỏng bầu góp,

Hư hỏng thiết bị phun.

Các giai đoạn kiểm tra Nồi hơi:

Nêu 4 giai đoạn kiểm tra Nồi Hơi:

Kiểm tra phía nước trước khi làm sạch cáu váng

Kiểm tra phía lữa.

Kiểm tra các phần ngoài của Nồi hơi.

Kiểm tra phía nước sau khi làm sạch cáu váng.

(Nêu cụ thể mục đích, hiện tượng, đối tượng kiểm tra ở từng giai đoạn)

• Câu 86:

Các phương pháp làm sạch Nồi hơi? Ưu nhược điểm của từng phương pháp?

Trả lời:

Yêu cầu:

+ Nêu 3 phương pháp làm sạch Nồi hơi:

Làm sạch bằng hóa học:

Dung dịch axit clohidric 3-8%. Chất phụ gia chống tác dụng của axit lên kim loại Nồi hơi. Cromitcali(K2CrO4), Crompic( K2Cr2O4) hay keo động vật với hàm lượng từ 0.5-1.0% trọng lương dung dịch axit.

Thời gian rửa Nồi từ 8-16h tùy thuộc nồng độ dung dịch, chiều dày và thành phần lớp cáu. Kết thúc khi nồng độ dung dịch trong nước không thay đổi→ xả ra ngoài.

Tiến hành khử hết axit → rửa kiềm.

Phương pháp cơ giới: ( các bước tiến hành)

Phương pháp siêu âm: ( Bản chất của phương pháp)

+ Ưu nhược điểm của các phương pháp trên.

Nêu tính kinh tế mức lao động, khả năng tẩy rửa cáu cặn.

• Câu 87:

Nêu các phương pháp thử thủy lực và thử giao nhận Nồi hơi?

Trả lời:

Thử thủy lực:

+ Tiến hành khi khẳng định tất cả các hư hỏng đã khắc phục.

+ Tháo bọc cách nhiệt(nếu được phép của Đăng kiểm chỉ cần tháo những chổ mối hàn, mối tán)

+ Van an tòan tháo ra ngoài và bịt chặt( hoặc dùng bộ gá ép đĩa van thì không cần tháo)

+ Bịt chặt các van( trừ van xả khí, cấp nước)

+ Bơm nước xả khí( T nước<40-50ºC), tăng áp suất.

Pt= 2Pct nếu Pct ≤ 7kG/cm2

Pt = 1.5Pct + 3.5 nếu Pct > 7kG/cm2.

Bơm tăng P từ từ, kiểm tra, tăng P = Pct, kiểm tra tăng P = Pthử, giử trong vòng 5-10 phút, kiểm tra

Nếu xì rò giảm P = 0, khắc phục thử lại.

+ Sau khi kết thúc tiến hành rữa kiềm bảo quản Nồi hơi.

+ Giám sát bởi Đăng kiểm, chủ tàu, xưởng.

Thư giao nhận:

+ Nêu mục đích, các tài liệu liên quan, trạng thái nồi và ban thử.

+ Quá trình thử:

Thử đến áp suất công tác, kiểm tra( nắp đậy, lỗ người chui, mối hàn, tán...)

Kiểm tra van an tòan.

Áp suất mở van khi P = Pct + 0,75kG/cm2.

Áp suất đóng van khi Pd = Pct -(0.3-0.5)kG/cm2.

Trong thời gian thử kiểm tra các thiết bị gạn mặt, xả đáy, thiết bị truyền nối với van an toàn bằng tay, ống thủy...

• Câu 88:

Hư hỏng thường gặp, phát hiện hư hỏng và sữa chữa các phần chính của thiết bị Trao đổi nhiệt?

Trả lời:

Hư hỏng và xác định hư hỏng:

- Trao đổi nhiệt kém do cáu cặn bám

Ăn mòn vỏ, mặt sàng, ống

Phá hủy các lớp mạ kẻm ở khoang nước, kẻm chống ăn mòn...

Trước khi dò tìm khuyết tật, vệ sinh bằng phương pháp cơ giới, hóa học( nêu rõ phương pháp)

Kiểm tra độ kín khít của mối liên kết, hư hỏng cơ khí, phá hủy bề mặt, trạng thái kỷ thuật của van an toàn

Thử thủy lực bầu ngưng:

Kiểm tra trạng thái kỷ thuật của ống, mặt sàng( vết nứt, ăn mòn rò rỉ...)

Sữa chữa: Bao gồm các công việc: Khắc phục độ không kín khít ở ống, mặt sàng, nút ống thay thế một phần hay toàn bộ ống, sữa chữa lỗ ống trên mặt sàng, sữa chữa hư hỏng của vỏ, sữa chữa kiểm tra van an toàn và kiểm tra sau sữa chữa.

Nêu phương pháp lắp ống với mặt sàng( loại hàn, loại nong: tháo ống cũ chuẩn bị ống mới, lỗ mặt sàng, lắp ống)

• Câu 89:

Độ co bóp trục khuỷu, cách kiểm tra nguyên nhân gây ra độ co bóp?

Trả lòi:

* Độ co bóp trục khuỷu:

+ Định nghĩa:

Độ co bóp trục khuỷu là hiệu khoảng cách giữa hai má khuỷu của trục khuỷu ở hai vị trí đối xứng nhau( thường thì đo ở ĐCT và ĐCD, mạn phải và mạn trái)

Độ co bóp được coi là dương(+) nếu khoảng cách giữa các má khuỷu ở ĐCT( hay mạn trái) lớn hơn khoảng cách giữa các má khuỷu ở ĐCD( hay mạn phải). Độ co bóp được côi là âm thì ngược lại.

Dụng cụ đo:

Vi kế đo trong hoặc đồng hồ đo co bóp chuyên dụng

Vị trí đặt đồng hồ:

Đo khi động cơ đang khai thác.

Đo khi đưa vào sữa chữa: Khi tháo động cơ, lắp ráp động cơ.

Lập bảng thông số kết quả đo.

Đánh giá tình trạng của trục qua thông số đo

• Nguyên nhân gây độ co bóp:

Đường tâm của các cổ trục không nằm trên cùng một đường thẳng

• Câu 90:

Nguyên tắc chung khi tháo động cơ Diesel? Cách xác định chiều cao buồng đốt và phương pháp điều chỉnh?

Trả lời:

- Nguyên tắc:

Nghiên cứu kỹ đặc điểm kết cấu của động cơ cụ thể

Chuẩn bị đầy đủ các dụng cụ tháo, vị trí và giá kê đỡ thiết bị nâng

Thực hiện đúng và nghiêm chỉnh quy tắc an toàn kỷ thuật( nêu cụ thể các yêu cầu)

* Cách xác định chiều cao buồng đốt:

Tháo nắp xilanh, vệ sinh sạch khu vực buồng đốt.

Nêu cách đo chiều cao buồng đốt bằng bi chì hoặc xác định thể tích buồng đốt bằng chất lỏng nhớt.

Các lưu ý khi thao tác kiểm tra

* Thay đổi chiều cao buồng đốt.

Tùy theo kết cấu của từng loại động cơ. Có thể thay đổi chiều dày các căn đệm( gioăng nắp xilanh, căn đệm đầu to biên cảu biên rời)

• Câu 91:

Các hư hỏng thường gặp, sữa chữa bơm Ly tâm?

Trả lời:

Hư hỏng:

Ổ đỡ và cổ trục bánh cánh bị mài mòn.

Trục bị cong và gãy

Bánh cánh bị ăn mòn, cong vênh, nứt

Vỏ bị ăn mòn, rạn nứt

Sữa chữa:

Cổ trục bị mài mòn thì mạ crom và mài nhẵn, bị hư hỏng thì thay mới, ổ trượt bị mài mòn thì tiện trong hay đúc thêm bạc babit

Vỏ bơm bị ăn mòn, nứt thì vệ sinh sạch, hàn và mài nhẵn chổ hàn.

Cánh bị ăn mòn và xói mòn thì thay mới, cánh đúc mới phải gia công cơ khí với độ chính xác cấp 5 và phải cân bằng cánh.

Cánh bị ăn mòn phía ngoài miệng cửa hút không đều thì tiện lại và thay vành làm kín để đảm bảo khe hở làm kín.

Kiểm tra - Lắp ráp:

Độ lệch thẳng góc các mặt phẳng bánh cánh với đường tâm, ổ đở trục 0,05mm/1m

Độ khít của vỏ và máng lót lớn hơn hoặc bằng 2vết/1cm2 và chiều dài lá thép 0,05mm không được lọt qua

Khe hở giữa ổ đở và trục bằng 0.17-0.2mm

Khe hở các vành kín 0.5mm

Khe hở hướng kính và dọc trục theo bảng

Lắp xong thử thủy lực p = 3kG/cm2 để kiểm tra độ kín trong thời gian 10 phút . Sau đó thử lưu lượng

• Câu 92:

Các hư hỏng thường gặp, sữa chữa bơm Bánh Răng?

Trả lời:

Hư hỏng:

Ổ đở và cổ trục bị mài mòn

Bánh răng bị mài mòn, rạn nứt, gãy răng

Vỏ bị ăn mòn, rạn nứt.

Các van không đảm bảo độ kín.

Phớt dầu trục không đảm bảo độ kín.

Sữa chữa:

Cổ trục bị mài mòn thì mạ crom rồi mài nhẵn

Ổ đở bằng bi bị hỏng thì thay mới. Ổ trượt bị mài mòn thì tiện trong hoặc đúc thêm hợp kim đỡ ma sát.

Bánh răng bị rạn nứt lớn hoặc gãy răng thì phải thay mới. Bị rạn nứt nhỏ thì dũa rồi đánh bóng lại, bị mài mòn thì mạ hoặc thấm kim loại rồi gia công lại răng.

Vỏ bị ăn mòn, rạn nứt thi hàn.

Các van không kín thì rà lại và thay lò xo nếu cần.

Phớt dầu trục bị hỏng thì thay mới. Nếu làm kín đầu trục bơm bằng TRET thì ép thêm hoặc thay TRET mới.

Kiểm tra - Lắp ráp:

Độ đảo cổ trục trong ổ đở >0,04mm.

Khe hở hướng kính giữa vỏ và bánh răng > 0,05mm

Độ lệch cho phép của khớp ăn răng 0.17-0.26mm.

Độ ăn khớp răng của trục chủ động và trục bị động phải đạt 60% bề mặt theo chiều cao và 65% theo chiều dài.

Thử: áp suất cho phép giảm không qúa 3%

Thử: lưu lượng cho phép không giảm quá 5%.

• Câu 93:

Các hư hỏng thường gặp, sữa chữa bơm Piston?

Trả lời:

Hư hỏng:

Xilanh và piston bị mài mòn, rạn nứt.

Nấm và đế van hút, van đẩy bị mài mòn, rổ.

Các khớp nối của truyền động bị mài mòn.

Mặt trượt và các con trượt của bộ phận phân phối hơi bị mòn, rạn nứt, ăn mòn.

Sữa chữa:

Xilanh: Bị mòn quá < 25% thì tiện bề mặt công tác, nếu bị mòn > 25% thì thay mới.

Piston: Đo khe hở giữa piston và xilanh nếu khe hở tăng gấp 5 lần tiêu chuẩn cho phép thì phải thay mới piston.

Các vết rạn nứt trên bề mặt không công tác thủ tiêu bằng hàn theo quy trình công nghệ đặc biệt. Các vết rạn nứt trên bề mặt công tác thì xảm các vết nứt vót bằng đồng thau vào, vết rạn quá 1,5m không cho phép. Độ elíp, độ côn, độ tang trống sau khi tiện không vượt quá 0,3mm, độ nhẵn gia công là ∆8.

Nấm và đế van hút, van đẩy không kín thì rà lại, mòn quá thì thay mới.

Các khớp nối bị mòn thì hoặc là tiện lại và thay bạc khớp nối, hoặc tiện lại bạc và thay trục tùy theo mức độ hư hỏng của từng chi tiết.

Mặt trượt và con trượt của bộ phận phân phối hơi bị mòn thì mạ lại rồi rà chung để đẩm bảo độ kín khít.

• Câu 94:

Phương pháp kiểm tra thời điểm cấp nhiên liệu của BCA( loại điều chỉnh cuối)

Trả lời:

Phải nói được:

+ Cơ sở để xác định thời điểm cấp nhiên liệu.

+ Cách xác định: ( dung momen toxcop)

Tháo rắc co bơm cao áp.

Lắp momen toxcop vào.

Đặt tay ga về vị trí cấp nhiên liệu.

Via trục, bóp momen toxcop để mức nhiên liệu trong ống thủy tinh chỉ còn một nửa( để dể quan sát)

Via trục từ từ theo chiều tiến để xác định thời điểm cấp nhiên liệu.

Đánh dấu thời điểm này trên bánh đà.

• Câu 95:

phương pháp kiểm tra khe hở giữa piston và sơ mi? Nguyên nhân gây ra độ sai lệch về khe hở( động cơ không có patanh bàn trượt)

Trả lời:

Mục đích cơ bản của việc đo(khe hở này đặc trưng cho cái gì?).

Dụng cụ đo:

Đo khi lắp nhóm piston biên vào sơ mi mà không có xéc măng.

Vị trí của piston khi đo, vị trí đo. Các lưu ý khi đo.

Lập bảng số liệu.

Nguyên nhân:

Đường tâm cổ biên không song song đường tâm cổ trục.

Cổ biên bị côn.

Đường tâm lổ chốt không song song và không cắt đường tâm piston.

Biên bị cong, xoắn.

Bạc trên của đầu to biên cạo rà không đúng

• Câu 96:

Nêu các bước thử động cơ Diesel sau sữa chữa?

Trả lời:

Nêu được các bước thử chính gồm:

Thử trên bệ.

Thử tại bến.

Thử hành trình.

Trong quá trình thử phải kiểm tra:

Kiểm tra đặc tính khởi động.

Đặc tính đảo chiều( đối với động cơ tự đảo chiều được)

Hệ thống điều chỉnh số vòng quay.

Các thông số như: T khí xả, Tnước làm mát, Tdầu nhờn, Pc, Pz...

Tiếng kêu lạ.

Khi thử hành trình thì thử ở mức tải như thế nào?

• Câu 97:

Các phương pháp kiểm tra và chỉnh đường tâm hệ trục theo độ gãy và độ dịch chuyển, ưu nhược điểm của từng phương pháp này?

Trả lời:

Khái niệm:

Độ gãy trục tâm hệ trục là vị trí nào đó của hệ trục tại đó đường tâm trục không nằm trên một đường thẳng mà gấp khúc một góc nào đó.

Độ gãy đo bằng mm/m dài. Độ gãy được coi là dương nếu phần rộng chổ bích nối quay lên trên hay sang trái.

Độ dịch chuyển δ( đo bằng mm) là khoảng cách sai lệch giữa giữa 2 đường tâm của 2 đoạn trục nối tiếp nhau. Nếu đường kính 2 bích bằng nhau thì δ = a. Nếu 2 bích đó có đường kính khác nhau thì khi bích nhỏ vượt ra ngoài bích lớn: δ = (a-b)/2.

Nếu bích nhỏ nằm trong giới hạn bích lớn: δ = (a+b)/2.

Chuẩn bị:

Tháo các đệm ở vách ngăn buồng máy, nới lỏng các tấm lót thiết bị ống bao, lắp các ổ đở lắp ráp vào các trục trung gian để mổi trục tì lên hai bệ đở, tháo các mối ghép bích, đẩy toàn bộ hệ trục về phía lái cho đến khi khe hở giữa các mặt bích cần kiểm tra là 1mm, dùng thước lá kiểm tra các cổ trục với bạc đở.

Thao tác đo và tính:

Dùng thước thẳng và thước lá:

+ Độ dịch chuyển: Đặt thước thẳng lên mặt bích, đo khe hở của thước với mặt bích kia, đo tại 4 vị trí: trên, dưới, mạn phải, mạn trái. Trị số đo được: a1, a2, b1, b2.

Tính trị số dịch chuyển:

(a1+a2)/2; (b1+b2)/2

Đo độ gãy: dùng thước lá đo khe hở giữa 2 mặt bích tại 4 vị trí: trên, dưới, phải, trái. Với trị số đo được: c1,c2, d1,d2.

Tính độ gãy trên 1m dài: (c1-c2)/D; (d1-d2)/D

D: Đường kính bích.

Dùng cặp kim:

Lắp ráp cặp kim lên 2 bích nối, dùng vít đo độ gãy va vít đo độ dịch chuyển tại 4 vị trí: trên, dưới, phải, trái.

Ta có bảng số liệu:

Tính độ gãy trên bích và độ dịch chuyển

Trị số dịch chuyển:

Theo mặt phẳng đứng: δd= (a1+b1)-(a1+b2).

4

Theo mặt phẳng ngang: δn= (c1+d1)-(c1+d2).

4

Độ gãy trên bích và độ gãy cho 1m dài:

Mặt phẳng đứng:

Độ gãy trên bích: (m1+n1)-(m2+n2).

2

Độ gãy trên 1m dài: φd= (m1+n1)-(m2+n2).

2D

Mặt phẳng ngang

Độ gãy trên bích: (v1+r1)-(v2+r2).

2

Độ gãy trên 1m dài: φn= (v1+r1)-(v2+r2).

2D

Để tính đến ảnh hưởng của độ võng và độ gãy trục trung gian khi chỉnh tâm hệ trục người ta dùng 2 cách:

Chỉnh tâm với số điều chỉnh độ dịch và độ gãy trục trung gian do trọng lượng bản thân gây ra. Hệ số này xác định bằng tính toán.

Chỉnh tâm hệ trục sau khi đã khử độ dịch chuyển và độ gãy của trục trung gian bằng cách xác định vị trí các ổ đở lắp ráp( tức là đặt các bệ đở diều chỉnh chuyên dụng xuống các trục trung gian tại vị trí đã được tính toán sao cho đường trục tâm trùng với trục tâm lý thuyết và góc quay các bích bằng không)