1
TS. Nguyễn Bê
ĐÀ NẴNG - 2007 2
Các ký hiệu sử dụng để giải thích hoạt động sơ đồ:
1- A(x) = 1: phần tử A ở dòng thứ x có điện (nếu là cuộn dây) hoặc đóng
lại (nếu là tiếp điểm)
2- A(x) = 0: phần tử A ở dòng thứ x mất điện (nếu là cuộn dây) hoặc mở
ra (nếu là tiếp điểm)
3- A(x,y): phần tử A ở giữa hai dòng x và y hoặc hai điểm x,y.
4- A(đl): phần tử A trên mạch động lực
Ví dụ:
- ĐG(đl) = 1: tiếp điểm ĐG ở mạch động lực đóng (tr 33)
- K2(đl) = 0 : tiếp điểm K2 ở mạch động lực mở (tr33).
- Ấn nút M1(22) → LĐT(22) = 1, → LĐT(17) = 1, + LĐT(22,23) = 1:
khi ấn nút M1 ở dòng 22 thì cuộn dây rơle LĐT ở dòng 22 có điện làm
cho tiếp điểm LĐT ở dòng 17 đóng, đồng thời tiếp điểm LĐT giữa dòng
22 và 23 đóng....(tr36)
- R8(15-13) = 1, + R8(1-3) = 1, → Rω(5-9): tiếp điểm R8 ở giữa điểm 15
và 13 đóng lại, đồng thời tiếp điểm R8 ở giữa điểm 1 và 3 cũng đóng làm
cho điện trở Rω(5-9)... (tr40)
3
Chương 1
TRANG BỊ ĐIỆN MÁY CẮT KIM LOẠI
Máy cắt kim loại được dùng để gia công các chi tiết kim loại bằng cách
cắt bớt các lớp kim loại thừa, để sau khi gia công có hình dáng gần đúng
yêu cầu (gia công thô) hoặc thoả mãn hoàn toàn yêu cầu đặt hàng với độ
chính xác nhất định về kích thước và độ bóng cần thiết của bề mặt gia công
(gia công tinh).
1.1. Các yêu cầu chính và những đặc điểm công nghệ đặc trưng của
trang bị điện và tự động hoá các máy cắt kim loại
Máy cắt kim loại theo số lượng và chủng loại chiếm vị trí hàng đầu trong
tất cả các máy công nghiệp.
1.1.1. Phân loại máy cắt kim loại
Máy cắt kim loại gồm nhiều chủng loại và rất đa dạng trong từng nhóm
máy, nhưng có thể phân loại chúng dựa trên các đặc điểm sau:
Phân loại máy cắt kim loại theo như hình 1.1
MÁY CẮT KIM LOẠI
QUÁ TRÌNH
CÔNG NGHỆ
QUÁ TRÌNH
SẢN XUẤT
TRỌNG LƯỢNG
KÍCH THƯỚC
ĐỘ CHÍNH XÁC
GIA CÔNG
TIỆN
PHAY
BÀO
MÀI
KHOAN
THƯỜNG
CHUYÊN DÙNG
RẤT CAO
THƯỜNG
LỚN
NẶNG
RẤT NẶNG
CAO
VẠN NĂNG
ĐẶC BIỆT
MÁY CẮT KIM LOẠI
QUÁ TRÌNH
CÔNG NGHỆ
QUÁ TRÌNH
SẢN XUẤT
TRỌNG LƯỢNG
KÍCH THƯỚC
ĐỘ CHÍNH XÁC
GIA CÔNG
TIỆN
PHAY
BÀO
MÀI
KHOAN
THƯỜNG
CHUYÊN DÙNG
RẤT CAO
THƯỜNG
LỚN
NẶNG
RẤT NẶNG
CAO
VẠN NĂNG
ĐẶC BIỆT
Hình 1.1 Sơ đồ phân loại các máy cắt kim loại
- Tùy thuộc vào quá trình công nghệ đặc trưng bởi phương pháp gia công,
dạng dao , đăc tính chuyển động v.v..., các máy cắt được chia thành các
máy cơ bản: tiện, phay; bào, khoan - doa, mài và các nhóm máy khác như
gia công răng, ren vít v.v...
- Theo đặc điểm của quá trình sản xuất, có thể chia thành các máy vạn
năng, chuyên dùng và đặc biệt. Máy vạn năng là các máy có thể thực hiện
được các phương pháp gia công khác nhau như tiện, khoan, gia công răng
v.v... để gia công các chi tiết khác nhau về hình dạng và kích thước. Các
máy chuyên dùng là các máy để gian công các chi tiết có cùng hình dáng 4
nhưng có kích thước khác nhau. Máy đặc biệt là các máy chỉ thực hiện gia
công các chi tiết có cùng hình dáng và kích thước.
- Theo kích thước và trọng lượng chi tiết gia công trên máy, có thể chia
maý cắt kim loại thành các máy bình thường (<10.000kG), các máy cỡ lớn
(<30.000kG), các máy cỡ nặng (<100.000kG) và các máy rất nặng
(>100.000kG)
- Theo độ chính xác gia công, có thể chia thành máy có độ chính xác bình
thường, cao và rất cao.
1.1.2 Các chuyển động và các dạng gia công điển hình trên MCKL
Trên MCKL, có hai loại chuyển động chủ yếu: chuyển động cơ bản và
chuyển động phụ
Chuyển động cơ bản là chuyển động tương đối của dao cắt so với phôi để
đảm bảo quá trình cắt gọt. Chuyển động này chia ra: chuyển đông chính và
chuyển động ăn dao
- Chuyển động chính (chuyển động làm việc) là chuyển động thực hiện quá
trình cắt gọt kim loại bằng dao cắt.
- Chuyển động ăn dao là các chuyển động xê dịch của dao hoặc phôi để tạo
ra một lớp phôi mới.
Chuyển động phụ là những chuyển động không liên quan trực tiếp đến quá
trình cắt gọt, chúng cần thiết khi chuẩn bị gia công, nâng cao hiệu suất và
chất lương gia công, hiệu chỉnh máy v.v... Ví dụ như di chuyển nhanh bàn
hoặc phôi trong máy tiện, nới siết xà trên trụ trong máy khoan cần, nâng hạ
xà trong dao trong máy bào giường, bơm dầu của hệ thống bôi trơn, bơm
nước làm mát v.v...
Các chuyển động chính, ăn dao có thể là chuyển động quay hoặc chuyển
động tịnh tiến của dao hoặc phôi.
Trên hình 1-2 biểu diễn các dạng gia công điển hình được thực hiện trên
các MCKL.
- Gia công trên máy tiện (hình 1-2a): n - tốc độ quay của chi tiết (chuyển
động chính); v - vận tốc xê dịch của dao cắt vào chi tiết (chuyển động ăn
dao).
- Gia công trên máy khoan (hình 1-2b): n- tốc độ quay của mũi khoan
(chuyển động chính); v- chuyển động tịnh tiến của mũi khoan vào chi tiết
(chuyển động ăn dao).
- Gia công trên máy phay (hình 1-2c): n- tốc độ quay của dao phay (chuyển
động chính); v- chuyển động tịnh tiến của phôi (chuyển động ăn dao).
- Gia công trên máy mài tròn ngoài (hình 1.2d): n- tốc độ quay của đá mài
(chuyển động chính); v- chuyển động tịnh tiến của đá mài vào chi tiết
(chuyển động ăn dao). 5
- Gia công trên máy bào giường (hình 1-2e): vt, vn- chuyển động qua lại
của bàn (chuyển động chính), chuyển động di chuyển của dao theo chiều
ngang của bàn (chuyển động ăn dao).
Hình 1-2 Các dạng gia công kim loại trên các máy cắt kim loại
a) Tiện b) Khoan c) Phay d) Mài e) Bào
1.1.3. Các thiết bị điện chuyên dụng dùng trong các máy cắt gọt kim loại.
1. Nam châm điện: thường dùng để điều khiển các van thuỷ lực, van khí
nén, điều khiển đóng cắt ly hợp ma sát, ly hợp điện từ và dùng để hãm động
cơ điện. Nam châm điện dùng trong các máy cắt gọt kim loại là nam châm
điện xoay chiều có lực hút từ 10N đến 80N với hành trình của phần ứng (lõi
nam châm) từ 5 đến 15mm.
Hình 1-3 Cấu tạo nam châm điện
1.Mạch từ;
2. Cuộn dây của nam
châm;
3. Thanh dẫn hướng;
4. Phần ứng lõi nam
châm;
5. Vòng ngắn mạch
δ
F
Hình 1-4 Đặc tính cơ của nam châm điện 6
Nguyên lý làm việc của nam châm điện như sau: khi cấp nguồn cho cuộn
dây 2 sẽ xuất hiện từ thông khép kín theo mạch từ 1. Sự tác dụng tương hỗ
giữa từ thông và dòng điện trong cuộn dây sẽ sinh ra một lực kéo hút phần
ứng 4 vào sâu trong nam châm điện. Thanh dẫn hướng 3 có chức năng giảm
hệ số ma sát giữa phần ứng và mạch từ, đảm bảo cho phần ứng không bị hút
lệch.
Đặc tính quan trọng nhất của nam châm điện là đặc tính cơ (đặc tính lực
kéo). Nó biểu diễm sự phụ thuộc giữa lực kéo sinh ra của nam châm điện và
hành trình của phần ứng F = f(δ). Đặc tính đó được biểu diễn trên hình 1-4.
2. Bàn từ: dùng để cặp chi tiết gian công trên các máy mài mặt phẳng
(hình 1.5).
Cấu tạo của bàn từ gồm: hộp sắt non 1 với các cực lõi 2, cuộn dây 3, bàn từ
4 có lót các tấm mỏng 5 bằng vật liệu không nhiễm từ. Khi cấp nguồn 1
chiều cho cuộn dây, bàn sẽ trở thành cam châm với nhiều cặp cực: cực bắc
N và cực nam S
Bàn từ được cấp nguồn 1 chiều (trị số điện áp có thể là 24, 48, 110 và
220V với công suất từ 100 ÷ 3000W) từ các bộ chỉnh lưu dùng điột bán dẫn.
Sau khi gia công xong, muốn lấy chi tiết ra khỏi bàn phải khử từ dư của bàn
từ, thực hiện bằng cách đảo cực tính nguồn cấp cho bàn từ.
3.Khớp ly hợp điện từ: dùng để điều chỉnh tốc độ quay, điều khiển động cơ
truyền động: khởi động, đảo chiều, điều chỉnh tốc độ và hãm. Khớp ly hợp
điện từ là khâu trung gian nối động cơ truyền động với máy công tác cho
phép thay đổi tốc độ máy công tác khi tốc độ động cơ không đổi, thường
dùng trong hệ truyền động ăn dao của các máy cắt kim loại.
Đối với hệ truyền động ăn dao của các máy cắt gọt kim loại, yêu cầu duy
trì mômen không đổi trong toàn dải điều chỉnh tốc độ.
Về cấu tạo và nguyên lý hoạt động,
người ta phân biệt hai loại khớp ly
hợp điện từ: khớp ly hợp điện từ ma
sát và khớp ly hợp điện từ trượt.
H1-6. Khớp ly hợp điện từ ma sát
a) Khớp ly hợp điện từ ma sát, cấu
tạo như trên hình 1-6 gồm: thân
khớp ly hợp 3, cuộn dây 4, các đĩa
ma sát 8 và 9, đĩa ép 10 và giá kẹp
11. Tất cả các phần tử kể trên được
gá lắp trên bạc lót 2 làm từ vật liệu
không nhiễm từ và bạc lót được lắp
trên trục vào 1 (trục gắn với trục của
động cơ truyền đông). Nguồn cấp
cho cuộn dây của ly hợp được cấp 7
như sau: cực âm của nguồn được nối với thân của ly hợp 3, cực dương của
nguồn được cấp qua chổi than 7 và vành trượt tiếp điện 6, còn 5 là vành cách
điện giữa cực dương của nguồn và thân ly hợp.
Nguyên lý làm việc của khớp ly hợp ma sát như sau: khi cuộn dây 4 được
cấp nguồn, sẽ tạo ra một từ trường khép kín qua các đĩa ma sát. Từ trường
đó tạo ra một lực hút kéo đĩa ma sát 9 về thân ly hợp 3. Các đĩa ma sát 8 và
9 ăn khớp nhau. Đĩa ma sát 9 nối với trục 1 (trục động cơ truyền động), còn
đĩa ma sát 8 nối với trục 12 (trục máy công tác).
b) Khớp ly hợp điện từ trượt. Cấu tạo của nó được biểu diễn trên hình 1-7.
Hình 1-7 Khớp ly hợp điện từ trượt
Cấu tạo của nó gồm hai phần chính:
Phần ứng 1 được gắn với trục của động cơ truyền động 2 (trục chủ động)
và phần cảm 3 của cuộn dây kích thích 4 được nối với trục của máy công tác
(trục thụ động). Nguồn cấp cho cuộn dây kích thích 4 là nguồn 1 chiều tiếp
điện bằng chổi than 5 và vành trượt 7 lắp trên trục 6.
Nguyên lý làm việc của khớp ly hợp điện từ trượt như sau:
Khi cho động cơ truyền động quay và cấp nguồn cho cuộn kích thích,
trong phần ứng sẽ xuất hiện sức điện động cảm ứng, sức điện động đó sẽ
sinh ra dòng điện xoáy (dòng Fucô). Sự tác dụng tương hỗ giữa dòng điện
trong phần ứng và từ thông của phần cảm sẽ sinh ra mômen điện từ làm cho
phần cảm quay theo cùng chiều với phần ứng. Hệ số trượt của khớp ly hợp
phụ thuộc vào trị số dòng điện trong cuộn kích thích và mômen của phụ tải.
Bởi vậy, với mômen tải không đổi, khi ta thay đổi dòng điện trong cuộn dây
kích thích sẽ thay đổi được tốc độ của máy công tác.
1.2 Chọn hệ truyền động và tính chọn công suất động cơ truyền động
của máy cắt gọt kim loại
1.2.1. Các hệ truyền động thường dùng trong máy cắt gọt kim loại
1. Đối với chuyển động chính của máy tiện, khoan, doa, máy phay... với
tần số đóng cắt điện không lớn, phạm vi điều chỉnh tốc độ không rộng 8
thường dùng hệ truyền động với động cơ không đồng bộ rôto lồng sóc. Điều
chỉnh tốc độ trong các máy đó thực hiện bằng phương pháp cơ khí dùng hộp
tốc độ.
2. Đối với một số máy khác như: máy tiện Rơvonve, máy doa ngang, máy
sọc răng... yêu cầu phạm vi điều chỉnh tốc độ rộng hơn, hệ truyền động trục
chính dùng hệ truyền động với động cơ không đồng bộ hai hoặc ba cấp tốc
độ. Quá trình thay đổi tốc độ thực hiện bằng cách thay đổi sơ đồ đấu dây
quấn stato của động cơ để thay đổi số đôi cực với công suất duy trì không
đổi.
3. Đối với một số máy như: máy bào giường, máy mài tròn, máy doa toạ độ
và hệ truyền động ăn dao của một số máy yêu cầu:
- Phạm vi điều chỉnh tốc độ rộng.
- Đảo chiều quay liên tục.
- Tần số đóng cắt điện lớn.
Thường dùng hệ truyền động một chiều (hệ máy phát - động cơ điện một
chiều F - Đ, hệ máy điện khuếch đại - động cơ điện 1 chiều MĐKĐ - Đ, hệ
khuếch đại từ động cơ điện 1 chiều KĐT - Đ và bộ biến đổi tiristo - động cơ
điện một chiều T-Đ) và hệ truyền động xoay chiều dùng bộ biến tần.
1.2.2 Các tham số đặc trưng cho chế độ cắt gọt trên các máy cắt gọt kim
loại
Các tham số đặc trưng cho chế độ cắt phụ thuộc vào yếu tố của điều kiện
gia công như: chiều sâu cắt t, lượng ăn dao s (hình 1-2), bề rộng phôi b, độ
bền dao cắt T, vật liệu chi tiết, hình dáng và vật liệu dao, điều kiện làm
mát...Các tham số đó được xác định theo công thức kinh nghiệm ứng với
từng nhóm máy.
1.Tốc độ cắt: là tốc độ chuyển động dài tương đối của chi tiết so với dao
cắt tại điểm tiếp xúc giữa chi tiết và dao
Tốc độ phụ thuộc vật liệu gia công, vật liệu dao, kích thước dao, dạng gia
công, điều kiện làm mát v.v.... theo công thức kinh nghiệm
s t T v V y X m
v C
v = , [m/ph] (1-1)
Trong đó
t: chiều sâu cắt , mm;
s: lượng ăn dao, là độ dịch chuyển của dao khi chi tiết quay được một
vòng, mm/vg
T: độ bền của dao là thời gian làm việc của dao giữa hai lần mài dao kế
tiếp, ph
Cv, xv, yv, m là hệ số và số mũ phụ thuộc vào vật liệu chi tiết, vật liệu dao
và phương pháp gia công 9
2. Lực cắt : trong quá trình gia công, tại điểm tiếp xúc giữa chi tiết và dao
có một lực tác dụng F , lực này được phân ra 3 thành phần (hình 1-2a):
- Lực tiếp tuyến (lực cắt) z
F là lực mà trục chính (truyền động chính) phải
khắc phục.
- Lực hướng kính y F tạo áp lực lên bàn dao.
- Lực dọc trục x F mà cơ cấu ăn dao phải khắc phục.
z y x F F F F + + = [N] (1-2)
Để tính toán lực cắt, ta dùng công thức kinh nghiệm sau:
Fx = 9,81CF.t
x
F.s
y
F.vn
[N] (1-3)
Trong đó: CF,t
x
F , s
y
F ,n - là hệ số và số mũ phụ thuộc vào vật liệu chi tiết
gia công, vật liệu làm dao và phương pháp gia công.
Các lực còn lại Fx, Fy cũng được xác định theo công thức tương tự như
công thức (1-3)
Khi tính toán sơ bộ có thể lấy Fx và Fy theo các tỷ lệ như sau:
Fz:Fy:Fx = 1: 0,4 : 0,25 (1-4)
3. Công suất cắt: (công suất yêu cầu của cơ cấu chuyển động chính) được
xác định theo công thức:
1000 . 60
.v F
P z
z
= [kW] (1-5)
Trong đó: Fz - lực cắt, N;
v - tốc độ cắt, [m/ph].
4.Thời gian máy là thời gian dùng để gia công chi tiết, còn gọi là thời gian
công nghệ, thời gian cơ bản hoặc thời gian hữu ích. Để tính toán thời gian
máy, ta căn cứ vào các tham số đặc trưng cho chế độ cắt gọt gọi là phương
pháp gia công trên máy.
Ví dụ: đối với máy tiện:
s n
L
tm
.
= [ph] (1-6)
Trong đó: L - chiều dài của hành trình làm việc, mm;
n - tốc độ quay của chi tiết (tốc độ quay của mâm cặp), vg/ph.
s - lượng ăn dao, mm/vg;
Nếu thay vào biểu thức (1-6) giá trị của:
d
v
n
π
3
10 . 60
= [vg/ph] (1-7)
Trong đó: d - đường kính chi tiết gia công; mm.
Ta có:
vs
dL
tm 3
10 . 60
π
= [s] (1-8) 10
Từ biểu thức (1-8) ta nhận thấy rằng: muốn tăng năng suất của máy (giảm
thời gian công nghệ tm) phải tăng tốc độ cắt v và lượng ăn dao s.
1.2.3. Phụ tải của động cơ truyền động các cơ cấu điển hình trong các
máy cắt gọt kim loại
1. Cơ cấu truyền động chính
Trong truyền động chính các máy cắt gọt kim loại, lực cắt là hữu ích, nó
phụ thuộc vào chế độ cắt (t, s, v) vật liệu chi tiết gia công và vật liệu làm dao
Đối với chuyển động chính là chuyển động quay như ở máy tiện, phay,
khoan, doa và máy mài, mômen trên trục chính của máy được xác định theo
công thức:
2
.d F
M z
z
= [N.m] (1-9)
Trong đó: Fz - lực cắt, N;
d - đường kính của chi tiết gia công [m]
Mômen hữu ích trên động cơ là:
i
d F
i
M M z z
hi
2
.
= = [N.m] (1-10)
Đối với chuyển động chính là chuyển động tịnh tiến, ví dụ như chuyển
động di chuyển bàn trong máy bào giường, chuyển động của dao trong máy
sọc, máy bào ngang v.v...Mômen tịnh tiến hữu ích là:
Mhi = Fz.ρ [N.m] (1-11)
Trong đó: ρ là bán kính qui đổi lực cắt về trục động cơ, được xác định
bằng tỷ số giữa tốc độ di chuyển tịnh tiến và tốc độ của động cơ truyền
động:
ω
ρ
60
v
= [N.m] (1-12)
Mômen cản tĩnh trên trục động cơ được xác định theo biểu thức sau:
η
hi
c
M M [N.m] (1-13)
2. Cơ cấu truyền động ăn dao
Trong hệ truyền động ăn dao, động cơ thực hiện di chuyển bàn dao, hoặc
dịch chuyển chi tiết để thực hiện được quá trình cắt gọt. Hệ truyền động ăn
dao được thực hiện bằng nhiều phương án khác nhau. Phương án điển hình
là cơ cấu ăn dao kiểu trục vít - êcu. Sơ đồ động học của cơ cấu ăn dao đó
được biểu diễn trên hình 1.8
Lực ăn dao khi bàn dao hoặc bàn cặp chi tiết khởi hành được tính theo biểu
thức sau:
Fado = (Gb + Gct)f0 + µs [N] (1-14)
Trong đó: Gb - khối lượng của bàn, N; 11
Gct- khối lượng của chi tiết, N;
f0 - hệ số ma sát khi bàn dao trượt trên gờ trượt
f0 = (0,2 ÷ 0,3) khi khởi động bàn dao;
f0 = (0,08 ÷ 0,1) khi cắt gọt;
µ - áp suất dính thường lấy bằng 0,5N/cm2
Hình 1-8. Sơ đồ động học của cơ cấu ăn dao
1. đông cơ điện; 2. hộp tốc độ; 3. trục vít vô tận; 4. Êcu; 5. Bàn dao; 6. Gờ trượt
Lực ăn dao khi cắt gọt được tính theo biểu thức:
Fad = (Gb + Gct)f + αs [N] (1-15)
Mômen trên trục vít vô tận được tính theo công thức sau:
- khi khởi động Mado
2
) ( . ρ α +
=
tg d F
M tb ado
ado [N.m] (1-16)
- khi cắt gọt
2
) ( . ρ α +
=
tg d F
M tb ad
ad [N.m] (1-17)
Trong đó: α - góc nghiêng của ren vít vô tận;
ρ = arctg(f) - góc ma sát của trục vít vô tận;
dtb - đường kính trung bình của trục vít vô tận, m.
1.2.4. Tính chọn công suất động cơ truyền động các cơ cấu của máy cắt
kim loại
1.Những vấn đề chung
Việc chọn đúng công suất động cơ truyền động là hết sức quan trọng.
Nếu chọn công suất động cơ lớn hơn trị số cần thiết thì vốn đầu tư sẽ tăng,
động cơ thường xuyên làm việc non tải, làm cho hiệu suất và hệ số công suất
thấp. Nếu chọn công suất động cơ nhỏ hơn trị số yêu cầu thì máy sẽ không
đảm bảo năng suất cần thiết, động cơ thường phải chạy non tải, làm giảm
tuổi thọ động cơ, tăng phí tổn vận hành do sửa chữa nhiều. 12
2. Các số liệu ban đầu
Để tính chọn được công suất động cơ, cần phải có các số liệu ban đầu sau:
a) Các thông số của chế độ làm việc của máy bao gồm:
- Các thông số đặc trưng cho chế độ cắt gọt là: tốc độ cắt, lực cắt hoặc các
thông số của chế độ cắt gọt như chiều sâu cắt, lượng ăn dao, vật liệu được
gia công , vật liệu dao v.v... , trọng lượng chi tiết gia công, thời gian làm
việc, thời gian nghỉ
- Khối lượng của chi tiết gia công.
- Thời gian làm việc và thời gian nghỉ.
b)Kết cấu cơ khí của máy bao gồm:
- Sơ đồ động học của các cơ cấu.
- Khối lượng các bộ phận chuyển động.
3. Các bước chọn công suất động cơ
Quá trình chọn công suất động cơ có thể chia làm 2 bước sau:
a) Bước 1: chọn sơ bộ công suất động cơ truyền động theo trình tự sau:
+ Xác định công suất hoặc momen tác dụng trên trục làm việc của hộp tốc
độ (Pz hoặc Mz). Nếu trong một chu kỳ, phụ tải của truyền động thay đổi thì
phải xác định Pz (hoặc Mz) cho tất cả các giai đoạn cho cả chu kỳ . Mỗi loại
máy có các công thức riêng để xác định. Có thể cho trước Pz hoặc Mz
+ Xác định công suất trên trục động cơ điện và thành lập đồ thị phụ tải
tĩnh: muốn thành lập đồ thị phụ tải cho truyền động trong một chu kỳ, ta
phải xác định công suất hoặc momen trên trục động cơ và thời gian làm việc
ứng với từng giai đoạn
- Công suất trên trục động cơ xác định theo biểu thức:
η
z
c
P
P =
Trong đó η là hiệu suất của cơ cấu truyền động ứng với phụ tải Pz
- Thời gian làm việc của từng giai đoạn có thể xác định tuỳ thuộc điều kiện
làm việc của từng cơ cấu truyền động như khoảng đường di chuyển của bộ
phận làm việc, tốc độ làm việc, thời gian làm việc hoặc điều khiển máy
v.v... Trong đó có thời gian hữu công (thời gian làm việc thực sự) và thời
gian vô công (thời gian làm việc không tải, điều khiển máy, chuyển đổi trạng
thái làm việc v.v...) Thời gian hữu công được xác định theo công thức ứng
với từng loại máy. Thời gian vô công được lấy theo kinh nghiệm vận hành.
+ Dựa vào đồ thị phụ tải tĩnh đã xây dựng ở phần trên, tiến hành tính toán
chọn động cơ như đã nêu trong giáo trình TĐĐ
- Khi chế độ làm việc là dài hạn, phụ tải biến đổi (loại biến đổi) động cơ
thường được chọn theo đại lượng trung bình hoặc đẳng trị
- Khi chế độ làm việc là ngắn hạn lặp lại, động cơ được chọn theo phụ tải
làm việc và hệ số đóng điện tương đối. 13
- Khi chế độ làm việc là ngắn hạn, động cơ được chọn theo phụ tải làm
việc và thời gian có tải trong chu kỳ.
b) Bước 2: kiểm nghiệm động cơ theo những điều kiện cần thiết. Tuỳ
thuộc vào đặc điểm của cơ cấu truyền động mà động cơ đã chọn được kiểm
nghiệm theo điều kiện phát nóng , quá tải và mở máy.
Để kiểm nghiệm theo điều kiện phát nóng, ta xây dựng đồ thị phụ tải toàn
phần bao gồm phụ tải tĩnh và phụ tải động. Phụ tải động của động cơ phát
sinh trong quá trình quá độ (QTQĐ) và được xác định từ quan hệ:
dt
d
J Md
ω
Ξ =
Trong đó
JΣ là momen quán tính của toàn bộ hệ thống truyền động qui đổi về trục
động cơ điện
dω/dt gia tốc của hệ thống.
Sau khi lập đồ thị phụ tải toàn phần i=f1(t); M= f2(t); P= f3(t) hoặc đồ thị
tổn hao trong động cơ ∆P= f4(t), theo đại lượng đẳng trị hoặc tổn hao trung
bình, ta kiểm nghiệm điều kiện phát nóng. Nếu thời gian QTQĐ không đáng
kể so với thời gian làm việc ổn định và động cơ đã được chọn sơ bộ theo
phương pháp đẳng trị thì không cần kiểm nghiệm theo điều kiện phát nóng.
Chú ý là đối với các động cơ làm việc ở chế độ ngắn hạn lặp lại, trị số ĐM%
phải lấy theo đồ thị phụ tải toàn phần.
Khi kiểm nghiệm theo điều kiện quá tải, đối với động cơ không đồng bộ,
cần xét tới hiện tượng sụt áp lưới điện. Thông thường cho phép sụt áp 10%,
nên mômen tới hạn của động cơ trong tính toán kiểm nghiệm chỉ còn:
Mt = (90%)
2
Mtđm = 0,81Mtđm
Mtđm là momen tới hạn theo số liệu của động cơ điện.
Ở những cơ cấu truyền động đòi hỏi mở máy có tải như cơ cấu nâng hạ xà,
di chuyển bàn, động cơ cần kiểm nghiệm theo điều kiện mở máy.
Ngoài ra còn phải kiểm nghiệm động cơ theo điều kiện đặc biệt do yêu cầu
điều chỉnh tốc độ và hạn chế gia tốc.
1.3. Điều chỉnh tốc độ trong các máy cắt kim loại
Để nhận được các chế độ cắt khác nhau đảm bảo các quá trình công nghệ
tối ưu, cần phải điều chỉnh tốc độ truyền động chính và ăn dao. Điều chỉnh
tốc độ các máy có thể thực hiện bằng ba phương pháp: cơ, điện - cơ và điện.
Đều chỉnh tốc độ bằng cơ là phương pháp điều chỉnh có cấp với sự thay đổi
tỉ số truyền trong hộp tốc độ. Điều đó có thể thực hiện bằng tay hoặc từ xa:
bằng khớp ly hợp điện từ, thuỷ lực v.v... trong trường hợp này động cơ
được sử dụng không đồng bộ roto lồng sóc. Điều chỉnh tốc độ bằng phương
pháp điện cơ là điều chỉnh tốc độ bằng cách thay đổi tốc độ động cơ và thay 14
đổi tỉ số truyền của hộp tốc độ. Động cơ điện có thể là động cơ không đồng
bộ nhiều tốc độ hoặc động cơ một chiều. Điều chỉnh điện là thay đổi tốc độ
máy chỉ bằng thay đổi tốc độ động cơ điện. Động cơ điện một chiều cho
phép điều chỉnh tốc độ đơn giản, trơn hơn so với động cơ điện xoay chiều,
giảm nhẹ kết cấu cơ khí của máy.
Khi giải quyết vấn đề điều chỉnh tốc độ truyền động chính và ăn dao
MCKL cần phải quan tâm đến các chỉ tiêu sau:
1. Phạm vi điều chỉnh tốc độ: tỉ số tốc độ góc lớn nhất ωmax và tốc độ góc
nhỏ nhất của chi tiết ωmin
min
max
ω
ω
ω = D (1-19)
Đối với chuyển động tịnh tiến
min
max
V
V
Dv = (1-20)
Đối với chuyển động ăn dao là tỉ số lượng ăn dao lớn nhất và nhỏ nhất
min
max
s
s
Ds
= (1-21)
2. Độ trơn điều chỉnh tốc độ: là tỉ số giữa hai giá trị kề nhau của tốc độ:
i
i
ω
ω ϕ 1 +
= (1-22)
Trong đó: ωi , ωi+1 là tốc độ cấp thứ i và i+1
Nó được xác định bằng công thức sau:
1
1
max −
− = = z
z
main
D
ω
ω ϕ (1-23)
Trong đó : z số cấp tốc độ của máy.
Các gía trị chuẩn của độ trơn điều chỉnh được sử dụng trong truyền động
của MCKL là: φ = 1,06; 1,12; 1,26; 1,41; 1,58; 1,78; 2
3. Sự phù hợp giữa đặc tính của hệ thống và đặc tính của phụ tải
Đặc tính cơ của cơ cấu sản xuất được khái quát bằng phương trình:
( )
q
dm
dm c M M M M ⎟
⎟
⎠
⎞
⎜
⎜
⎝
⎛
+ + =
ω
ω
0 0 (1-24)
q là số mũ tuỳ thuộc vào loại máy [-1, 0, 1,2]
Ta chỉ xét hai trường hợp q = 0 và q = -1ứng với truyền động ăn dao và
truyền động chính MCKL
q = 0 ta có Mc= Mđm = const ứng với truyền động ăn dao
q = -1 ta có Mc= 1/ω (Pc= const) ứng với truyền động chính 15
Trong thực tế, đặc tính cơ của máy không giữ được cố định theo qui luật
trong toàn bộ phạm vi điều chỉnh tốc độ mà thay đổi theo điều kiện công
nghệ hoặc điều kiện tự nhiên.
- Đối với truyền động chính MCKL, nói chung công suất không đổi khi tốc
độ thay đổi, còn momen tỉ lệ ngược với tốc độ . Như vậy ở tốc độ thấp ,
momen có thể lớn. Do đó kích thước của các bộ phận cơ khí phải chọn lớn
lên , điều đó không có lợi. Mặt khác, thực tế sản xuất cho thấy rằng các tốc
độ thấp chỉ dùng cho các chế độ cắt nhẹ, nghĩa là Mz và Pz nhỏ. Vì vậy ở
vùng tốc độ thấp người ta giữ momen không đổi còn công suất cắt thay đổi
theo quan hệ bậc nhất với tốc độ
- Đối với truyền động ăn dao MCKL, nói chung momen không đổi khi
điều chỉnh tốc độ. Tuy nhiên ở vùng tốc độ thấp, lượng ăn dao s nhỏ, lực cắt
bị hạn chế bởi chiều sâu cắt tới hạn t. Trong vùng này khi tốc độ ăn dao
giảm, lực ăn dao và momen ăn dao cũng giảm theo. Ở tốc độ cao, tương ứng
tốc độ vz của truyền động chính cũng phải lớn, nếu giữ Fad lớn như cũ thì
công suất truyền động sẽ quá lớn. Do đó cho phép giảm nhỏ lực ăn dao trong
vùng này, momen truyền động ăn dao cũng giảm (h1.9)
Một hệ thống truyền động điện có điều chỉnh gọi là tốt nếu đặc tính điều
chỉnh của nó giống đặc tính cơ của máy. Khi đó động cơ được sử dụng một
cách hợp lý nhất, ta có thể làm việc đầy tải ở mọi tốc độ. Nhờ đó, hệ thống
đạt được các chỉ tiêu năng lượng cao. Nói cách khác, có thể lựa chọn động
cơ có kích thước nhỏ nhất cho máy.
Đặc tính điều chỉnh của truyền động điện là quan hệ giữa công suất hoặc
momen của động cơ với tốc độ. Ví dụ đối với động cơ điện một chiều kích
từ độc lập, khi điều chỉnh điện áp phần ứng và giữ từ thông không đổi, ta có:
M = kΦIư = const, P = Mω ≈ ω
Khi điều chỉnh từ thông, giữ điện áp phần ứng không đổi thì:
Fz
V Vgh
Fad
Vad V1 V2
M,P
ω
M
P
ωmin ωgh ωmax
1.9 Đồ thị đặc tính phụ tải của MCKL 1.10 Quan hệ M(ω), P(ω) của
ĐM đl khi thay đổi Uư vvà Φ 16
M = kΦIư ≈ 1/ω; P = Mω = const
Kết hợp cả hai phương pháp điều chỉnh ta có đồ thị như hình 1.10. Đặc
tính điều chỉnh ở vùng này có dạng giống như đặc tính cơ của truyền động
chính MCKL
4) Độ ổn định tốc độ: đó là khả năng giữ tốc độ khi phụ tải thay đổi.
Đường đặc tính cơ càng cứng thì độ ổn định càng cao. Nói chung truyền
động ăn dao yêu cầu ∆ω% ≤ 5 ÷ 10% ; truyền động chính yêu cầu ∆ω% ≤
5÷15%
5) Tính kinh tế: xét đến giá thành chi phí vận hành, tổn hao năng lượng
trong quá trình làm việc ổn định và QTQĐ. Ngoài ra còn phải đánh giá mức
độ tin cậy, thuận tiện trong vận hành, dễ kiếm vật tư thay thế.
1.4. Điều khiển chương trình số các máy cắt gọt kim loại
1.4.1. Khái niệm cơ bản về điều khiển chương trình số
1. Khái niệm và định nghĩa
Khi gia công trên các máy cắt kim loại thông thường, các bước gia công
chi tiết do người thợ thực hiện bằng tay như: điều chỉnh số vòng quay, lượng
ăn dao, kiểm tra vị trí của dụng cụ cắt để đạt kích thước cần gia công trên
bản vẽ v.v...
Ngược lại, trên các máy cắt gọt điều khiển theo chương trình số, quá trình
gia công được thực hiện một cách tự động theo chương trình đã thiết kế
trước. Chương trình được thiết kế bằng nhiều phương pháp khác nhau. Vídụ
như các máy chép hình dùng để gia công các chi tiết có bề mặt không gian
phức tạp (cánh tua bin, khuôn dập có cấu hình phức tạp), chương trình cho
trước được thiết kế dưới dạng các vật mẫu. Quá trình gia công trên các máy
chép hình thực chất là quá trình chép nguyên mẫu theo vật mẫu. Tuy nhiên,
tính linh hoạt của các máy không cao. Muốn thay đổi loại chi tiết để gia
công, phải thay đổi hình dáng, vị trí, số lượng và qui luật chuyển động của
các bộ phận cam, vật mẫu, vị trí công tắc hành trình ...Như vậy việc chỉnh
máy phức tạp, chế tạo vật mẫu mất nhiều thời gian.
Để khắc phục những khuyết điểm trên của máy chép hình, trong các máy
điều khiển theo chương trình số, chương trình đưa vào các thiết bị điều
khiển số dùng các băng đục lỗ hoặc băng từ. Các băng đó thực hiện chức
năng là một bộ mang chương trình gia công dưới dạng một chuỗi các lệnh
điều khiển. Hệ thống điều khiển số có khả năng thực hiện các lệnh đó và
kiểm tra chúng như một hệ thống đo, sự dịch chuyển của các bàn trượt của
máy.
Như vây, điều khiển số (Numerical Control - NC) là một hình thức đặc biệt
của tự động hoá mà cụ thể là các máy cắt gọt tự động được lập trình để thực
hiện một loạt các hoạt động ở một chế độ được xác định trước nhằm tạo ra 17
một chi tiết có kích thước, hình dáng và các thông số công nghệ có thể dự
đoán trước.
Các máy cắt gọt kim loại điều khiển theo chương trình số gọi là máy NC
hoặc các máy CNC (Computer Numerical Control).
Một máy cắt gọt kim loại NC gồm hai bộ phận chính: Bộ điều khiển máy
(The Machine Control Unit - MCU) và bản thân máy cắt gọt kim loại. Bộ
MCU gồm hai thành phần: bộ xử lý dữ liệu (The Date Proccessing Unit -
DPU) và bộ điều khiển lặp lại (Control Loops Unit - CLU).
DPU có chức năng xử lý dữ liệu và mã hoá, những dữ liệu này được đọc từ
bộ mang chương trình và phản ảnh các thông tin về: Vị trí của mỗi trục,
chiều chuyển động, tỷ số tiến dao và các tín hiệu điều khiển các chức năng
phụ tới CLU.
CLU có chức năng điều khiển các cơ cấu chuyển động của máy.
Sơ đồ khối của một máy cắt kim loại điều khiển số biểu diễn trên hình 1-11
BV
GCT
BV
GM KĐ CH M
CB
BV BV
GCT GCT
BV BV
GM GM KĐ KĐ CH CH M M
CB CB
Hình 1-11. Sơ đồ khối máy điều khiển chương trình số
BV - bản đồ chi tiết gia công; GCT- khối chuẩn bị và ghi chương trình; CN - các thông
số công nghệ; GM - bộ giải mã; KĐ - khối khuếch đại; CH - cơ cấu chấp hành; M - máy
cắt gọt kim loại; CB - bộ cảm biến các tín hiệu phản hồi.
Bộ ghi chương trình gồm hai khâu chính:
Khâu chuẩn bị chương trình và khâu ghi chương trình đã được chuẩn bị
vào bộ mang chương trình. Để thiết lập được chương trình, các dữ liệu cần
có là:
- Bản vẽ chi tiết gia công.
Thông số công nghệ của chi tiết gia công gồm: kích thước, vật liệu, độ
chính xác gia công.
- Các loại dao cắt yêu cầu.
- Các loại đồ gá.
- Các thông số cắt gọt: chiều sâu cắt t, lượng ăn dao s, và tốc độ cắt v.
2. Hệ thống điều khiển.
Các hệ thống NC đầu tiên ra đời do sự cần thiết chế tạo các chi tiết của
máy bay với số lượng không nhiều. Trong hệ thống NC, các thông số hình
học của chi tiết và các lệnh điều khiển máy được đưa ra là dãy các con số. 18
Hình 1-12 Sơ đồ khối điều khiển chức năng của hệ thống điều khiển NC
Sơ đồ khối chức năng hệ thống điều khiển NC gồm có các bộ phận chính
sau:
+ Nạp dữ liệu vào hệ thống gồm bàn phím và băng đục lỗ (hoặc băng từ).
Toàn bộ các chỉ dẫn gia công được in vào băng đục lỗ (hoặc băng từ) dưới
dạng các câu lệnh chương trình.
+ Hệ thống điều khiển thực hiện chức năng xử lý dữ liệu và đưa ra dữ liệu.
+ Bộ thích nghi là một mắt xích nối giữa máy NC vào hệ thống điều khiển 19
b) Hệ thống điều khiển CNC
Hệ thống điều khiển NC có nhược điểm là kém linh hoạt. Muốn thay đổi
chương trình phải làm lại băng đục lỗ hoặc thay băng từ khác. Hiện nay để
khắc phục nhược điểm trên, dùng hệ thống điều khiển CNC, sơ đồ khối chức
năng được biểu diễn trên hình 1-13
Hình 1-13 Sơ đồ khối chức năng của hệ thống điều khiển CNC 20
+ Nạp dữ liệu vào hệ thống
Trong hệ thống điều khiển CNC chương trình gia công có thể đưa vào
trong hệ thống điều khiển thông qua bảng điều khiển có màn hình.
+ Hệ thống điều khiển CNC
Chương trình gia công đã đưa vào bây giờ có thể gọi ra bất cứ lúc nào từ
bộ nhớ chương trình. Thay đổi, sửa chữa chương trình có thể thực hiện ngay
trên máy. Các câu lệnh có thể bổ sung, thay thế.
+ Bộ thích nghi.
Bộ thích nghi trong các hệ điều khiển NC thông thường là một bộ chuyển
đổi liên động. Trong hệ điều khiển CNC, bộ chuyển đổi liên động này được
thay thế bằng một bộ điều khiển chương trình lưu giữ, bộ điều khiển này
được nối với máy tính.
1.4.2. Các dạng điều khiển
Trên các máy cắt gọt kim loại điều khiển theo chương trình số, quãng
đường đi của các dao cắt hoặc của các chi tiết đã được cho trước một cách
chính xác thông qua các chỉ dẫn điều khiển trong chương trình NC.
Tuỳ theo dạng của các chuyển động giữa các điểm đầu và điểm cuối của
quãng đường đi này , người ta chia làm ba dạng điều khiển:
1. Điều khiển theo điểm
Điều khiển theo điểm được ứng dụng khi gia công theo các toạ độ xác định
đơn giản (như máy khoan - doa). Dao cắt sẽ thực hiện chạy nhanh đến các
điểm đã được lập trình, trong hành trình này dao không cắt gọt vào kim loại,
chi khi dao đến đúng toạ độ, quá trình cắt gọt mới được thực hiện theo lượng
ăn dao đã được lập trình (hình 1-14)
Hình 1-15. Điều khiển theo đường
Hình 1-14. Điều khiển theo điểm
21
2. Điều khiển theo đường
Điều khiên theo đường tạo ra các đường chạy song song với các trục của
máy. Trong khi dao chạy đồng thời thực hiện cắt gọt liên tục tạo nên bề mặt
gia công (hình 1-15)
3. Điều khiển theo đường viền
Bằng điều khiển theo đường viền, phương pháp điều khiển này có thể tạo
ra các đường viền hoặc đường thẳng tuỳ ý trong mặt phẳng hoặc trong
không gian. Điều đó đạt được nhờ sự chuyển động đồng thời của các bàn
trượt theo hai hoặc nhiều chiều và giữa các trục chuyển động đó có quan hệ
hàm số (hình 1-16)
Hình 1-16 Điều khiển theo đường viền
a) Điều khiển đường viền 2D. Cho phép thực hiện một đường viền nào đó
của dao cắt trong một mặt phẳng gia công X-Y.
b) Điều khiển đường viền 1/2D. Cho phép thực hiện một đường viền nào
đó của dao cắt trong một mặt phẳng gia công X-Y sang mặt phẳng Y-Z.
c) Điều khiển đường viền 3D. Bằng điều khiển đường viền 3D, cho phép ta
thực hiện được các chuyển động của dao cắt trong không gian ba kích thước
X-Y-Z
1.4.3 Lập trình gia công trên các máy NC và CNC
1. Các định nghĩa
a) Một chương trình được tạo nên bởi một chuỗi các lệnh khiến cho một
máy tính hay một máy NC tiến hành công việc gia công xác định. Đối với
một máy NC, công việc này là chế tạo một chi tiết cụ thể bằng chuyển động
tương đối giữa dao cắt và chi tiết.
b) Quá trình thiết lập các chuỗi lệnh cho các dao cắt từ bản vẽ chi tiết gia
công, cùng với sự phát triển các lệnh chương trình cụ thể va sau đó chuyển
tất cả các thông tin này sang bộ phận mang dữ liệu được mã hoá đặc biệt cho
một hệ thống NC và có thể đọc nó một cách tự động được gọi là lập trình. 22
2. Nội dung của chương trình NC
Nội dung của chương trình được cấu thành từ một số khối mô tả quá trình
hoạt động của máy bằng các bước hoặc các câu lệnh.
Trong mỗi khối có thể bao gồm các lệnh khác nhau, có các kiểu lệnh sau:
- Các lệnh hình học điều khiển chuyển động tương đối giữa dao cắt và phôi
là ABC...XYZ.
- Các lệnh công nghệ qui định tỷ số bước tiến (F), số vòng quay của trục
chính (S) và các loại dao cắt (T).
- Các lệnh chuyển dịch lựa chọn dao cắt (T), các lệnh phụ khác (M) v.v...
Hệ thống địa chỉ thường là một chữ cái qui định các giá trị bằng số và sau
đó lưu giữ lại. Mỗi địa chỉ được xuất hiện trong một khối.
3. Các bước lập chương trình
Quá trình lập chương trình được thực hiện theo các bước sau:
a) Chuẩn bị dữ liệu (thông tin về công nghệ)
Để lập được chương trình cần có các dữ liệu về công nghệ như: kích thước
và vật liệu chi tiết gia công, độ chính xác gia công, dao cắt, đồ góc, các
thông số đặc trưng cho chế tạo cắt gọt.
b) Mô tả toán học: Vẽ lại các bản vẽ chi tiết gia công, trên đó ghi đầy đủ
các kích thước, đặc điểm công nghệ, đặc điểm điều khiển theo từng nguyên
công.
c) Mã hoá các dữ liệu: Các số liệu về chế độ gia công được biến đổi thành
dạng mã hoá theo tiêu chuẩn. Để tiến hành mã hoá dữ liệu theo chương
trình, cần nắm bắt các khái niệm sau:
+ Tạo khuôn: là thiết lập các lệnh điều hành thuộc phần cứng trong đó
thông tin điều hành đã được mã hoá. Số lượng các con số cần dùng phụ
thuộc vào từng kiểu các hệ thống điều khiển số.
+ Hệ thống địa chỉ: là những ký tự cho phép thống nhất với chức năng đảm
bảo bởi hệ thống điều khiển số. Địa chỉ được ghi bằng chữ cái tiêu chuẩn
như trong bảng 1.1. 23
Bảng 1.1 Bảng chữ cái tiêu chuẩn ghi hệ thống địa chỉ
Ký
hiệu
Ý nghĩa
A Chuyển động xoay xung quanh trục X
B Chuyển động xoay xung quanh trục Y
C Chuyển động xoay xung quanh trục Z
D Bộ nhớ hiệu chỉnh dụng cụ cắt
E Lượng chạy dao thứ hai
F Lượng chạy dao
G Điều kiện chuyển động
H Có thể sử dụng tự do
I Thông số nội suy song song với trục X
J Thông số nội suy song song với trục Y
K Thông số nội suy song song với trục Z
L Có thể sử dụng tự do
M Chức năng phụ
N Số thứ tự câu lệnh
O Có thể sử dụng tự do
P Chuyển động thứ ba song song với trục X
Q Chuyển động thứ ba song song với trục Y
R Chuyển động thứ ba song song với trục Z hoặc chuyển động nhanh theo trục Z
S Số vòng quay của trục chính
T Dụng cụ cắt
U Chuyển động thứ hai song song với trục X
V Chuyển động thứ hai song song với trục Y
W Chuyển động thứ hai song song với trục Z
X Chuyển động theo hướng của trục X
Y Chuyển động theo hướng của trục Y
Z Chuyển động theo hướng của trục Z
۩ ۩ ۩
Bạn đang đọc truyện trên: Truyen2U.Pro